Дисковые и пальцевые модульные фрезы, их конструкция и особенности геометрии

№ 97

Дисковые и пальцевые модульные фрезы, их конструкция и особенности геометрии.

 

Дисковые зуборезные фрезы могут быть чистовые и черновые и использоваться для предварительного и окончательного нарезания цилиндрических колес.

Дисковая чистовая зуборезная фреза представляет собою насадную фасонную фрезу с затылованными  зубьями. Она имеет плоскую переднюю поверхность, проходящую через ось  фрезы, т. е. у этих фрез передний угол и угол наклона режущей кромки равны нулю. Подобная геометрия передней поверхности ухудшает условия резания. Однако в этом случае не возникают в результате переточек фрезы погрешности в профиле зуба колеса и упрощается проектирование инструмента.

Задняя поверхность  дисковых зуборезных фрез создается радиальным затылованием по Архимедовой спирали. Величина заднего угла на вершине принимается равной 10—15°. В этом случае на боковых кромках зуба фрезы величины задних углов снижаются до 1—2°. 
Чтобы повысить величины задних углов на боковых кромках, нужно применять наборы специальных фасонных зуборезных фрез (рисунок 97.1), у которых на кромках, обрабатывающих боковые поверхности зубьев, задние углы снижаются только до 5—6°.

При нарезании крупномодульных  зубчатых колес наибольший удельный вес по трудоемкости приходится на долю черновой обработки. В этом случае целесообразно применять черновые дисковые зуборезные фрезы, которые могут проектироваться как фасонные фрезы с затылованными зубьями. Однако в отличие от чистовых фрез они имеют передний угол, равный 10°.Применяются также затылованные дисковые зуборезные фрезы с разнонаправленными зубьями, у которых создаются положительные передние углы и на боковых кромках, что обеспечивает повышение стойкости инструмента. Для дробления стружки на режущей части фрезы выполняют канавки для стружкоразделения. Канавки располагают в шахматном порядке на задних поверхностях зубьев фрезы.  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 97.1 Набор фасонных зуборезных фрез

 

 

Черновые затылованные дисковые фрезы с фасонной режущей кромкой, соответствующей профилю обрабатываемого зуба, сложны в изготовлении и проектировании и имеют незначительные задние углы на боковых кромках, что снижает их режущие свойства. Поэтому большое распространение при предварительной обработке крупномодульных зубчатых колес получили фрезы с острозаточенными зубьями, имеющими трапецеидальный профиль (рисунок 97.2).  

 

 

 

 

 

 

Рисунок 97.2 Черновая дисковая зуборезная фреза

Такая конструкция фрезы позволяет создать не только на вершинных, но и на боковых кромках целесообразные задние углы порядка 8—10°.

 

 

Рисунок 97.3 Схема нарезания  колес набором из трех фрез

 

Угол профиля зуба рассматриваемой фрезы принимается равным 40—35°. Профиль с углом в 35° обеспечивает более рациональное расположение припуска для чистовой обработки, так как позволяет уменьшить припуск во впадине зуба и за этот счет облегчить работу чистовой фрезы.

С целью увеличения производительности и получения более равномерного по профилю зуба припуска для чистовой обработки предварительное нарезание колес ведется набором фрез 1, 2, 3 (рисунок 97.3).

Это позволяет применять  форсированные режимы, так как  нагрузка на каждую из фрез набора соответственно уменьшается.

Дисковые зуборезные фасонные фрезы большого модуля в силу их значительных размеров выполняются сборными.

В процессе резания (когда  приходится за один проход снимать  слой металла толщиной до 60 мм) на фрезу  действуют очень большие усилия. Поэтому крепление ножей должно быть прочным и надежным. Способы крепления ножей самые разнообразные. Используются фрезы со вставными ножами, имеющими клиновидную форму в двух направлениях и рифления с приваренными и припаянными зубьями, а также с наплавленными зубьями.

Для каждого числа зубьев по расположению и кривизне эвольвенты следует применять соответствующую дисковую фрезу, но практически это неприемлемо. Установлены комплекты дисковых фрез, в которых каждая фреза данного модуля может быть использована в определенном интервале чисел зубьев, причем профиль зуба фрезы данного комплекта соответствует наименьшему числу зубьев колеса в данном интервале.

По ГОСТу 10996—64 принято  три комплекта дисковых модульных фрез в 8, 15, 26 шт. Комплект из 8 шт. применяется для колес с модулем до 8 мм, комплект из 15 шт. — для колес с модулем 9—16 мм и комплект из 26 фрез — для колес с модулем свыше 16 мм. Для нарезания прямозубых колес фрезы выбирают, исходя из действительного числа зубьев, а для нарезания косозубых колес учитывают приведенное число зубьев.

Фрезы изготовляются  из сталей Р18 и Р9 цельными, а для  больших модулей — сборными, при этом корпуса делаются из сталей 40Х, 45 и др.

Твердосплавные дисковые фрезы сборной конструкции часто  используются для черновой обработки  зубьев средних и крупных модулей; они позволяют снизить машинное время обработки в 2—2,5 раза. Однако широкого распространения эти фрезы еще не получили. Для них используются специальные станки (ЕЗ-11, ЕЗ-28). Основное условие использования твердосплавных фрез: наличие мощного, жесткого и быстроходного станка, так как работа выполняется на высоких режимах резания.

 

Пальцевые фасонные зуборезные фрезы  применяются при нарезании зубчатых колес больших модулей. Пальцевая  фреза (рисунок 97.4) представляет собой  тело вращения с режущими зубьями на внешней поверхности. 
 
 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 97.4 Пальцевая  зуборезная фреза 

Пальцевая фреза закрепляется на оправке резьбой, выполненной в корпусе. Точная установка на оправке достигается внутренней цилиндрической выточкой и торцом или наружным цилиндрическим направляющим буртиком и торцом. Для навертывания фрезы на оправку предусмотрены лыски под ключ.

При обработке прямозубых цилиндрических зубчатых колес профиль  исходного тела вращения фрезы представляет собой профиль впадины зубчатого колеса. Число зубьев обычно принимается четным и равным 2—8 для фрез диаметром 40—220 мм.

Пальцевые модульные  фрезы изготовляются с затылованными  зубьями. Они имеют плоскую переднюю поверхность, проходящую через ось  фрезы, по которой и перетачиваются в процессе эксплуатации. С целью получения благоприятных задних углов на протяжении всей режущей кромки применяют затылование пальцевых фрез под утлом 10—15° к оси. При заточке таких фрез по передней плоскости размеры профиля искажаются и после нескольких переточек фреза не обеспечивает обработку зубчатых колес необходимой точности.

Для предварительного нарезания  зубчатых колес применяют черновые пальцевые зуборезные фрезы. Черновые фрезы могут проектироваться  с затылованными зубьями с  фасонным профилем и мало отличаются по конструкции от чистовых. Они снабжены на режущих зубьях стружкоразделительными канавками, расположенными в шахматном порядке. Стружкоразделительные канавки выполняются с шагом от 5 до 30 мм, шириной 2—4 мм. Для улучшения условий резания канавки у черновых фрез рекомендуется делать не прямыми, а винтовыми с углом наклона 8—15° и передним углом 5—10°.

Одним из недостатков  рассматриваемой конструкции пальцевой  фрезы является ее фасонный профиль, что затрудняет их выполнение с остроконечными зубьями, перетачиваемыми по задней поверхности.

Повышение производительности при черновом нарезании зубьев можно  получить за счет применения черновых пальцевых фрез с прямолинейным  профилем. Эти фрезы изготовляются  незатылованными с целесообразными  значениями передних и задних углов, что позволяет значительно повысить режимы резания и поднять стойкость инструмента.

Обработка режущими инструментами зубчатых колес больших модулей связана с превращением значительного объема материала заготовки в стружку. Так, при нарезании зубьев на колесе диаметром 10 м инструмент срезает с заготовки 2,5 m металла, затрачивая на это около 300 ч.

С целью уменьшения объема металла, превращаемого в стружку, при обработке крупногабаритных колес применяют предварительное  прорезание впадины двумя тонкими трехсторонними дисковыми фрезами. В этом случае только небольшая часть металла впадины зуба зубчатого колеса превращается в стружку и этим обеспечивается значительное повышение производительности труда.

 

 

№123

Методика назначения режимов резания при шлифовании.

 

Уровень выбранных режимов  резания определяет интенсивность  протекания технологического процесса во времени, его динамическую напряженность и надежность.

Элементы режимов резания (t, B, S, V…) являются основой для расчета  усилий  резания, используемых при проектировании режущих инструментов и приспособлений. Расчетные уровни крутящего момента М_к  и эффективной мощности резания N_е  необходимы для проверки соответствия выбранного технологического оборудования по М _к и N.

Выбранные режимы определяют также время и стоимость обработки, ресурс инструментов и характеристики потока их износовых отказов.

 

Рисунок 123.1. Схемы обработки  заготовок на круглошлифовальных станках

 

Методы  назначения режимов резания.

В настоящее время  получили распространение 3 метода выбора режимов резания:

1. Нормативный (табличный), при котором режимы  выбираются  из соответствующих нормативов  с учетом условий. Достоинство метода – простота. Недостатки: приближенность и неоптимальность результата.

2. Автоматизированный на основе ЭВМ. В данном случае ЭВМ работает в режиме автоматизированного справочника с кодированной нормативной базой данных.

Достоинство – сокращение времени по назначению режимов, недостатки первого метода.

3. Автоматизированный  с оптимизацией.

В данном случае с учетом большого количества факторов определяются режимы резания, обеспечивающие минимальную  трудоемкость (стоимость) операций и  гарантирующих требуемое качество обработки.

Широкое применение метода сдерживается отсутствием развитого программного обеспечения.

Определение рационального  режима резания заготовки на металлорежущих станках является важным этапом проектирования технологических процессов.

Это сложная технико - экономическая задача, которую решают путем выбора режимов резания по справочникам или расчетным способом.

До расчета режима резания необходимо определить:

– форму, размеры и  характеристику абразивного круга;

– припуск на обработку.

Затем проводится расчет режима резания, который включает определение:

– глубины резания (поперечной подачи) – t (sпoп), мм/2х;

– скорости вращения детали – vд, м/мин;

– продольной подачи – sпр, мм/об, и sпр. мин, м/мин;

– скорости вращения абразивного  круга – vк, м/с.

Далее проводится проверка выбранного режима резания:

– по мощности привода шлифовальной бабки станка;

– по условию бесприжогового шлифования.

На основании назначенного режима резания определяют основное, штучное и штучно - калькуляционное время, количество станков, коэффициенты основного времени и использования станка по мощности.

Определение формы, размеров и характеристики круга.

Форма и размеры абразивного  круга принимаются по паспортным данным круглошлифовального станка соответствующей модели.

Характеристика абразивного  круга выбирается в зависимости от способа шлифования, требуемой шероховатости, материала делали и вида детали (наличия галтелей).

Определение припуска на обработку.

В зависимости от требуемых  квалитета (точности) и шероховатости  поверхности шлифование может производиться  за один, два и более переходов. Часто обработку ведут за два перехода – черновой и чистовой. При этом для обработки предпочтительнее выбирать абразивный круг одной марки. В случае выбора двух разных кругов потребуется наличие двух станков, так как на шлифовальных станках не производят смену кругов.

Определение глубины  резания (поперечной подачи).

Глубина резания t при круглом наружном шлифовании с продольной подачей (рисунок 123.1 а) численно равна поперечной подаче на ход стола или на двойной ход – sпoп, мм/ход, или sпoп, мм/2 ход, а при круглом наружном шлифовании с поперечной подачей (рисунок 123.1б) равна подаче на оборот детали – sпоп, мм/об.

Предпочтительнее применять  поперечную подачу на двойной ход. Это  вызвано тем, что при такой подаче толщина стружки увеличивается, а потребная мощность резания, затрачиваемая на ее деформацию, уменьшается.

При шлифовании с продольной подачей на двойной ход рекомендуется 

поперечная подача:

– при черновом переходе sпon1 = 0,020...0,050 мм/2ход;

– при чистовом переходе sпon2 = 0,010...0,030 мм/2ход.

При шлифовании с продольной подачей на каждый ход поперечная подача уменьшается в два раза.

При шлифовании с поперечной подачей:

– при черновом переходе sпоп1 = 0,0025....0,075 мм/об;

– при чистовом переходе sпоп2 = 0,001...0,005 мм/об.

Поперечную подачу круга  необходимо брать кратной делению лимба перемещения шлифовальной бабки по паспортным данным станка.

Определение продольной подачи.

Продольная подача sпр – это продольное перемещение обрабатываемой детали (реже круга) в миллиметрах за один оборот детали, мм/об. Продольную подачу берут в долях от ширины В абразивного круга:

– при черновом переходе s_пр1 = (0,3...0,7) В мм/об;

– при чистовом переходе s_пр2 = (0,2…0,4) В мм/об,

где В – ширина круга, мм.

Продольная подача на станке (s _{пр. мин}) определяется скоростью перемещении стола в м/мин и рассчитывается по формуле:

где n_д – частота вращения детали, мин^-1.

Если скорость продольной подачи (перемещения) стола s_ст меньше расчетной продольной подачи s _{пр. мин,} т.е. s _{пр. мин} > s_ст, необходимо уменьшить частоту вращения n_д или продольную подачу s_пр.

Определение скорости вращения детали

Скорость вращения детали vд определяют по формуле:

где d – диаметр шлифования, мм.

В связи с тем, что частота  вращения деталей в большинстве  конструкций станков регулируется бесступенчато, принятую частоту вращения детали принимают за действительную.

Определение окружной скорости абразивного круга

Для абразивных кругов на керамической связке окружная скорость вращения круга составляет до 35 м/с; на бакелитовой связке 65…100 м/с; на вулканитовой – до 75 м/с.Окружная скорость абразивного круга на конкретном станке определяется частотой вращения шпинделя и диаметром круга (данные берутся из паспорта

станка):

где d_к – диаметр круга, мм; n_к – частота вращения круга, мин ^-1.

Для получения высокого качества обработанной поверхности и обеспечения максимальной производительности процесса желательно выбирать наибольшую скорость резания (с учетом ранее приведенных ограничений).

В случае использования  нового, не изношенного, круга принимают  минимальную частоту вращения круга.

Мощность, затрачиваемая  на резание (N_р) должна быть меньше или равна

мощноcти на шпинделе (N_шп):

N_р  ≤ N_шп = Nэ · η,

где N_э – мощность электродвигателя станка, кВт;

η – кпд привода  шлифовального станка, η = 0,8.

Мощность резания при  шлифовании равна:

с продольной подачей (на проход)N_р = С_N· ·v_д^r · t^x · s_пр^y · d^q,

с поперечной подачей (на врезание)

N_р = С_N · v_д^r · t^x · d^q · b^z,

где С_N – постоянный коэффициент;

v_д – скорость вращения детали, м/мин;

t –глубина резания.

При шлифовании на проход t = s_поп, мм/ход или мм/2 ход, пришлифовании с врезанием t = sпоп., мм/об;

s_пр – продольная подача, мм/об;

d – диаметр шлифования, мм;

b – ширина шлифования (длина шлифуемого участка детали), мм; r, x, y, z, q – показатели степени.

Значения показателей степени и коэффициента С_N приведены в справочной литературе.

Если условие N_р ≤ N_шп не выдерживается, то необходимо уменьшить величину продольной подачи s_пр или при врезном шлифовании поперечную подачу s_поп.

 

 

№212

На зубофрезерном  станке 53А50 нарезают цилиндрическое зубчатое одновенцовое колесо с плоскими обработанными  торцами с числом зубьев Z=42 , модулем m=3, шириной венца b=24, углом наклона β=15°, материал – серый чугун 180 HB, обработка – черновая ( под зубодолбление), число обработок одновременно 6, зубчатое колесо косозубое.

 

Расчет режимов резания  на фрезерование зубчатого колеса. Материал обрабатываемой заготовки серый чугун  HB180, с охлаждением.

Выбираем  цельную червячную фрезу d_a0 =112 мм, d=40 мм, L=112 мм, с модулем m=3 мм, имеющую наружный диаметр, выполненную из стали Р6М5.

Cхема обработки:

Рисунок 212.1 Схема обработки  червячными фрезами:

а – встречное фрезерование, б – попутное фрезерование.

 

Глубина резания.

Глубина резания при  фрезеровании серого чугуна HB180 под зубодление равна t=1,4·m=1,4·3=4,2 мм.

Для обеспечения шероховатости поверхностей нарезаемых зубьев порядка R_а=1,6 мкм под зубодолбление, черновая подача S₀=1,8…3,4 мм/об. принимаем по паспорту станка S₀=2,0 мм/об.

Скорость резания  фрезерования червячной фрезой находим по формуле:

   

                  [1,283]

где С_v - коэф. обрабатываемости; С_v=68,5;

d_а0 - диаметр фрезы, d_а0 =112 мм;

Т - стойкость фрезы, мин; Т=120 мин;

t - глубина фрезерования, мм;

В_Ф - ширина фрезерования, мм; здесь В_Ф=24 мм;

K_v - коэф. для инструмента из быстрорежущей стали равен K_v=1;

q=0,25, m=0,2, x=0,3, у=0,2, u=0,1.

Откуда:

Определение частоты  вращения фрезы.

Частоту вращения фрезы  находим по формуле:

n_ф=

, об/мин,                                      

где V_рез -скорость резания, м/мин;

 - постоянная, =3,14;

d_а0- диаметр фрезы, мм.

Откуда

  

об/мин.

Cогласно паспорту данного станка принимаем частоту вращения шпинделя равную n_ш=125 об/мин.

Определение фактической  скорости резания.

Находим фактическую  скорость резания по формуле:

 м/мин

где  - постоянная, =3,14;

d_а0 - диаметр фрезы, мм;

n_ш - частота вращения шпинделя, об/мин.

Откуда

  м/мин.

Определение силы резания.

Силу резания фрезерования впадин зубчатого колеса дисковой модульной  фрезой находим по формуле (3.3):

                [1,283]

где  С_р - коэф. обрабатываемости; С_р=68,2;

t - глубина резания, мм;

S₀ - подача, S₀=2 мм/об;

B_ф - ширина фрезерования, мм; здесь В_Ф=24 мм;

d_а0 - диаметр фрезы, мм;

n_ш - частота вращения шпинделя, об/мин.;

К_р - коэффициент для инструмента из быстрорежущей стали Р6М5 равен К_р=1,0;

х, у, u, q, w - коэффициенты равны:

х=0,9, у=0,72, u=1,0, q=0,83, w=0.

Откуда

Определение мощности резания 

Находим мощность резания  по формуле:

N_рез=

                     [1,290]

где  Р_z - сила резания, Н;

V_факт - фактическая скорость резания, м/мин.

Откуда

 

Рассчитаем основное технологическое время:

где

- ширина фрезерования, В= 24 мм;

t - глубина фрезерования, t=4,2;

- перебег фрезы,  =3…5 мм, =4 мм;

- число нарезаемых зубьев, =12;

- число оборотов шпинделя, =125 об/мин;

- осевая подача, =2 мм/об;

- число заходов фрезы, к=1.

Тогда

 

 

 

 

№ 275

На круглошлифовальном станке 3М131 шлифуется шейка вала диаметром D= 65h9 мм и длиной L_D=90 мм. Параметр шероховатости R_a =1,6 мкм, материал – сталь 40ХНМА, НRC 49, обработка предварительная.

Припуск на обработку Z= 0,22, движение продольное.

 

Схема обработки.

 

Расчет режимов  резания на шлифование шейки вала.

Материал обрабатываемой заготовки 40ХНМА, с охлаждением.

Инструмент – шлифовальный круг плоский прямого профиля  марки ПП350×40×127 24А40С27К530.

Выбираем частоту вращения круга n_мах=1600 об/мин.

Назначим скорость движения круга – V_д=30….35 м/сек. V_д=30 м/сек.                                                                                                      [1,301]

Глубина резания.

Глубина предварительного шлифования t=0,01...0,025 мм. [1,301]

Выбираем t=0,02 мм.

Шлифование за Z/t =0,22/0,02=11 проходов.

 

Подача.

Подача продольная s_пр= (0,3…0,7)· В =1,2…2,8 м/мин.         [1,301]

Выбираем s_пр= 1,5 м/мин.

Мощность.

Эффективная мощность при продольном шлифовании вычисляется по формуле:

 

                                              [1,300]

где

V_д=30 м/сек;                                                                                 

t=0,02 мм;

d – диаметр заготовки, d=65 мм;

 s – подача, s=1,5 м/мин.

Постоянная С_N и показатели степени соответственно равны:

С_N=2,65;                                                                                         [1,303]       

r=0,5;                                                                                              [1,303]       

x=0,5;                                                                                              [1,303]       

y=0,6;                                                                                              [1,303]  

q= 0,2;                                                                                             [1,303]

Обработка возможна, т.к. мощность резания меньше мощности двигателя станка  N_рез<N_дв (6,0< 11,5·0,8=9,2 кВт).

Основное технологическое  время:

где L - длина продольного хода детали равное длине детали, мм;

h - припуск на обработку,  мм;

К - коэффициент, учитывающий  точность шлифования и износ круга.

При чистовом шлифовании- К = 1,3-1,7.

мм

где

l - длина обрабатываемой  поверхности, мм;

В - ширина круга, мм.

 

№233

На резьбофрезерном  станке 5Б63 гребенчатой фрезой нарезают наружную метрическую резьбу диаметром d_p = М20 мм и с шагом P=2,5 8h на длине l_p = 34 мм,  материал сталь 40ХН, НВ=750 МПА.

 

Решение.

Схема обработки:

 

 

Расчет режимов  резания на нарезание резьбы гребенчатой  фрезой.

Материал обрабатываемой заготовки сталь 40ХН, с охлаждением.

Инструмент – гребенчатая фреза D_ф=32 мм, число зубьев -10, L=30 мм, материал фрезы – Р6М5.

Глубина фрезерования.

Глубина фрезерования равна t=3 мм.

Подача.

Подача на зуб s_z= 0,05…0,06 мм.         [1,295]

Выбираем s_z= 0,05 мм по паспорту станка.

Скорость резания  фрезерования гребенчатой фрезойнаходим по формуле:

   

                  [1,283]

где С_v - коэф. обрабатываемости; С_v=68,5;

d - диаметр фрезы, d_а0 =32 мм;

Т - стойкость фрезы, мин; Т=120 мин;

t - глубина фрезерования, мм;

В_Ф - ширина фрезерования, мм; здесь В_Ф=34 мм;

K_v - коэф. для инструмента из быстрорежущей стали равен K_v=1;

q=0,25, m=0,2, x=0,3, у=0,2, u=0,1.

Откуда:

Определение частоты  вращения фрезы.

Частоту вращения фрезы  находим по формуле:

n_ф=

, об/мин,                                      

где V_рез -скорость резания, м/мин;

 - постоянная, =3,14;

d- диаметр фрезы, мм.

Откуда

  

об/мин.

Cогласно паспорту данного станка принимаем частоту вращения шпинделя равную n_ш=630 об/мин.

Определение фактической  скорости резания.

Находим фактическую  скорость резания по формуле:

 м/мин

где  - постоянная, =3,14;

d_а0 - диаметр фрезы, мм;

n_ш - частота вращения шпинделя, об/мин.

Откуда

  м/мин.

Определение силы резания.

Силу резания фрезерования впадин зубчатого колеса дисковой модульной фрезой находим по формуле (3.3):

                [1,283]

где  С_р - коэф. обрабатываемости; С_р=68,2;

t - глубина резания, мм;

S_z - подача, S_z=0,05 мм/об;

B_ф - ширина фрезерования, мм; здесь В_Ф=34 мм;

d - диаметр фрезы, мм;

n - частота вращения шпинделя, об/мин.;

К_р - коэффициент для инструмента из быстрорежущей стали Р6М5 равен К_р=1,0;

х, у, u, q, w - коэффициенты равны:

х=0,9, у=0,72, u=1,0, q=0,83, w=0.

Откуда

Определение мощности резания 

Находим мощность резания  по формуле:

N_рез=

                     [1,290]

где  Р_z - сила резания, Н;

V_факт - фактическая скорость резания, м/мин.

Откуда

Обработка возможна, так как

Рассчитаем основное технологическое время:

где

- ширина фрезерования, В= 34 мм;

t - глубина фрезерования, t=3 мм;

- перебег фрезы,  =3…5 мм, =4 мм;

p – шаг резьбы,р =2,5;

- число оборотов шпинделя, =630 об/мин;

- подача, =0,05 мм/об;

- число заходов фрезы, к=1.

Тогда

 

№ 254

На горизонтально-протяжном  станке протягивают цилиндрическое отверстия диаметром D=65 Н7 мм и длиной l=90 мм. Параметр шероховатости R_a=1,6 мкм ( V6) при обработке по 7 квалитету точности. Одновременно обрабатывается одна заготовка. Протяжка изготовлена из быстрорежущей стали Р6М5.

Конструктивные элементы протяжки: подъем на зуб на сторону S_z=0,09 мм; общая длина L_пр =620 мм, длина до первого зуба l₁=320 мм; шаг режущих зубьев t =18; число зубьев в секции прогрессивных протяжек Z_c=2.

Материал заготовки: сталь 40ХН, НВ 215 МПа.

Схема прогрессивная.

Модель станка: 7Б56.

 

Решение.

 

Схема обработки.

 

Расчет режимов  резания.

Выбираем протяжку по ГОСТ 20365-85, диаметром D=65мм, материал инструмента – Р6М5.

Передний угол – γ=15°, задний угол α: у черновых зубьев – 3°, чистовых – 2°, калибрующих – 1°.

Подача.

Подача на зуб равна  подъему на зуб на сторону S_z=0,09 мм. 

Периметр резания.

Периметр резания зависит  от формы и размеров обрабатываемого  отверстия и схемы резания.