Контрольная работа по дисциплине "Логистика". 8

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ  И НАУКИ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Государственное образовательное  учреждение

высшего профессионального  образования

«САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра управления

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине «Логистика»

Выполнила студентка ФБФО:

Владимирова Ю.А.

Шифр: 05-177  3В 6 курс

Санкт-Петербург

2012

Оглавление

1. Методы управления потоками…………………………………………..2
2. Транспортная логистика………………………………………………..15
3. Задача 3…………………………………………………………………..19
1. Условие……………………………………………………………….19
2. Количественная оценка,  рейтинг поставщиков…………………...20
3. Расчёт рейтинга поставщика………………………………………..24
4. Список литературы……………………………………………………...26

1. Методы управления потоками.

Под системой управления материальными  потоками понимается организационный  механизм формирования планирования и  регулирования материальных потоков  в рамках внутрипроизводственной логистической  системы.

Поток представляет собой совокупность объектов, воспринимаемую как единое целое, существующую как процесс  на некотором временном интервале  и измеряемую в абсолютных единицах за определенный период. Параметры  потока - это параметры, характеризующие  происходящий процесс. Основными параметрами, характеризующими поток, являются: начальный  и конечный его пункты, траектория движения, длина пути (мера траектории), скорость и время движения, промежуточные  пункты, интенсивность.

По характеру образующих объектов выделяются следующие виды потоков: материальные, транспортные, энергетические, денежных средств, информационные, людские, военные и др., но для логистики  из перечисленных представляют интерес  материальные, информационные и финансовые.

Понятие материального потока является ключевым в логистике. Материальные потоки образуются в результате транспортировки, складирования и выполнения других материальных операций с сырьем, полуфабрикатами  и готовыми изделиями - начиная от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя. Материальные потоки могут протекать между  различными предприятиями или внутри одного предприятия.

Материальный поток - это продукция (в виде грузов, деталей, товарно-материальных ценностей), рассматриваемая в процессе приложения к ней различных логистических (транспортировка, складирование и  др.) и (или) технологических (механообработка, сборка и др.) операций и отнесенная к определенному временному интервалу. Материальный поток не на временном  интервале, а в данный момент времени  переходит в материальный запас.

Материальный поток характеризуется  определенным набором параметров:

· номенклатура, ассортимент и количество продукции;

· габаритные характеристики (объем, площадь, линейные размеры);

· весовые характеристики (общая  масса, вес брутто, вес нетто);

· физико-химические характеристики груза;

· характеристики тары (упаковки);

· условия договоров купли-продажи (передачи в собственность, поставки);

· условия транспортировки и  страхования;

· финансовые (стоимостные) характеристики;

· условия выполнения других операций физического распределения, связанных  с перемещением продукции, и т.д.

Материальный поток на своем  пути от первичного источника сырья  до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе  имеет свою специфику и носит  название производственной логистики.

Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающие такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др.

Различают несколько систем управления материальными потоками:

MRP - планирование потребности в  материалах;

DRP - планирование распределения  ресурсов;

JIT - управление материальными и  информационными потоками по  принципу “точно вовремя”;

KANBAN - информационное обеспечение  оперативного управления материальными  потоками по принципу “точно  вовремя”;

OPT - оптимизированная технология  производства.

1.1. Толкающая система управления материальными потоками.

Толкающая система представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток ”выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рис. 1).

Рис. 1. Принципиальная схема толкающей системы.

Толкающие модели управления, потоками характерны для традиционных методов  организации производства. Возможность  их применения для логистической  организации производства появилась  в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят  к 60-м годам, позволили согласовывать  и оперативно корректировать планы  и действия всех подразделений предприятия -- снабженческих, производственных и  сбытовых, с учетом постоянных изменений  в реальном масштабе времени.

Толкающие системы, способные с  помощью микроэлектроники увязать  сложный производственный механизм в единое целое и максимально  задействовать рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование  “выталкивающей” системы приводит к созданию избыточного запаса и  “затовариванию” из-за отсутствия возможности “перепланирования” производства для каждой стадии.

2. Тянущая система управления материальными потоками.

Другой вариант основан на принципиально  ином способе управления материальным потоком. Он носит название ”тянущая система” и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными  потоками между различными участками  предприятия, не устанавливает для  них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная  система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Тянущая система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Таким образом изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость.

Рис. 2 Тянущая система управления материальным потоком 

1.3. Логистическая концепция RP

Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует  большое число логистических  систем, является концепция «Requirements/resource planning» -- RP («планирования потребностей/ ресурсов»).

Базовыми системами, основанными  на концепции RP в производстве и  снабжении являются системы MRP I / MRP II -- «Materials/manufacturing requirements /resource planning» (Системы  планирования потребностей в материалах / производственного планирования потребностей ресурсов) и в дистрибьюции (распределении) -- DRP I / DRP II -- «Distribution requirements/resource planning» (Системы планирования распределения  продукции/ресурсов). MRP и DRP относятся  к толкающим системам управления. Хотя сама логистическая концепция RP сформулирована достаточно давно (с  середины 1950-х годов), но только с  появлением быстродействующих компьютеров, ее удалось реализовать на практике, а революция в микропроцессорных  и информационных технологиях стимулировала  бурный рост различных приложений RP систем в бизнесе.

Система MRP

Система MRP I была разработана в  США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение как  в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е. Согласно определению американского  специалиста Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP, система «планирования потребностей в материалах (MRP-система) в узком  смысле состоит из ряда логически  связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в цепочку требований», синхронизированных во времени, и запланированных  «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых  для выполнения расписания... MRP система  перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта».

MRP системы оперируют с материалами,  компонентами, полуфабрикатами и  их частями, спрос на которые  зависит от спроса на специфическую  готовую продукцию.

Основными целями МRP систем являются:

1. удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;
2. поддержание низких уровней запасов;
3. планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.

В процессе реализации этих целей MRP система  обеспечивает поток плановых количеств  ресурсов и запасов продукции  за время, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки  необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время  и необходимые количества материальных ресурсов для удовлетворения потребностей производственного расписания.

Рис. 3. Блок-схема системы MRP

Входом MRP системы являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание. Таким образом, в MRP ключевым фактором является потребительский  спрос.

База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах (атрибутах) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых  для производства (сборки) продукции  или ее частей. Кроме того, в ней  содержатся нормы расхода ресурсов на единицу выпускаемой продукции.

База данных о запасах информирует  систему и управляющий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых  запасов материальных ресурсах в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическим уровням с точки зрения необходимости их пополнения.

Проблемы, возникающие в процессе внедрения системы MRP, относятся  к разработке информационного, программно-математического  обеспечения расчетов и выбору комплекса  вычислительной и оргтехники.

Системы, основанные на MRP подходе, имеют  ряд недостатков и ограничений, к основным из которых относятся:

1. применение MRP систем требует значительного объема вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает ведущее время производственного и логистического циклов;
2. возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровни запасов или перейти на выпуск продукции в малых объемах с высокой периодичностью;
3. нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровней запасов в фиксированных точках заказа;
4. большое количество отказов в системе из-за слишком комплексного ее характера и большой размерности.

Система DRP

С операционной точки зрения логистическая  концепция RP может быть использована и в системах дистрибьюции, что  явилось основанием для синтеза  внешних систем DRP (Distribution requirements planning). Системы DRP -- это распространение  логики построения MRP в каналы дистрибьюции готовой продукции. Однако эти системы, хотя и имеют общую логистическую  концепцию «RP», в то же время существенно  различны.

Функционирование DRP систем базируется на потребительском спросе, который  не контролируется фирмой. DRP систем, работют  в условиях неопределенности спроса. Эта неопределенная внешняя среда  накладывает дополнительные требования и ограничения в политике управления запасами готовой продукции в  дистрибутивных сетях. DRP системы планируют  и регулируют уровни запасов на базах  и складах фирмы в собственной товаропроводящей сети сбыта или у оптовых торговых посредников.

Фундаментальный инструмент логистического менеджмента в DRP системах представляет собой расписание (график), которое  координирует весь процесс поставок и пополнения запасов готовой  продукции в дистрибутивной сети (канале). Это расписание формируется  для каждой выделенной единицы хранения и каждого звена логистической  системы, связанного с формированием  запасов в дистрибутивном канале. Графики пополнения и расходования запасов интегрируются в общее  требование для пополнения запасов  готовой продукции на складах  фирмы или оптовых посредников.

Системы управления сбытом, основанные на схеме DRP, позволяют достичь фирмам определенных преимуществ в маркетинге и логистике. Маркетинговые организационные  преимущества включают в себя:

1. улучшение уровня сервиса за счет уменьшения времени доставки готовой продукции и удовлетворения ожиданий потребителей;
2. улучшение продвижения новых товаров на рынок;
3. способность предвидеть и предупреждать маркетинговые решения о продвижении готовой продукции с низкими уровнями запасов;
4. улучшенная координация управления запасами готовой продукции с другими функциями фирмы;
5. исключительная способность удовлетворять требования потребителей за счет сервиса, связанного с координацией управления запасами готовой продукции.

Среди логистических преимуществ DRP систем можно отметить:

1. уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции за счет координации поставок;
2. уменьшение уровней запасов за счет точного определения
3. величины и места поставок;
4. сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов;
5. уменьшение транспортной составляющей логистических издержек за счет эффективной обратной связи по заказам;
6. улучшение координации между логистическими активностями в дистрибьюции и производстве.

В то же время существуют определенные ограничения и недостатки в применении DRP систем. Во-первых, система DRP требует  точного скоординированного прогноза отправок и пополнении для каждого  центра и канала распределения готовой  продукции в товаропроводящей сети. В идеальном случае система не должна поддерживать излишние запасы в логистических дистрибутивных каналах, но это определяется только точностью прогнозирования. Для  избежания возможных ошибок приходится иметь определенные страховые запасы в дистрибутивных центрах. Во-вторых, планирование запасов в DRP системах требует высокой надежности совершения логистических циклов между дистрибьютивными центрами и другими звеньями в  системе. Неопределенность любого цикла (заказа, транспортировки, производства) немедленно сказывается на эффективности  решений, принимаемых в системе DRP. В-третьих, интегрированное планирование распределения вызывает частые изменения  в производственном расписании, что  лихорадит производственные подразделения  фирмы, приводит к колебаниям в использовании  производственных мощностей, неопределенности в затратах на производство, срывам доставки продукции потребителям.

1.4. Логистическая концепция  «just-in-time»

Наиболее широко распространенной в мире концепцией является концепция  «just-in-time» -- J I T («точно в срок»). Появление  этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Тоёта Моторс, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему KANBAN. Название «just-in-time» концепции несколько  позже дали американцы, попытавшиеся также использовать этот подход в  автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции J I T было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов  и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходной постановкой  было то, что, если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что  все материалы, компоненты и полуфабрикаты  будут поступать в нужном количестве, в нужное место (на сборочной линии -- конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции.

С логистических позиций J I T -- это  довольно простая бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения  к требованию минимума запасов, в  которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска готовой  продукции. В дальнейшем идеология J I T была успешно продвинута в дистрибьюцию, системы сбыта готовой продукции. Учитывая широкую экспансию J I T подхода  в различные сферы современного бизнеса, можно дать следующее его  определение:

J I T -- это современная концепция  построения логистических систем  в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрнбьюции основанная  на синхронизации процессов доставки  материальных ресурсах, и готовой  продукции в необходимых количествах  к тому времени, когда звено  логистической системы в них  нуждается, с целью минимизации  затрат, связанных с запасами.

Концепция J I T тесно связана с  логистическим циклом и его составляющими. Многие современные логистические  системы основанные на J I T подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует  быстрой реакции звеньев логистической  системы на изменение спроса и, соответственно, производственной программы.

Логистическая концепция J I T характеризуется  следующими основными чертами:

1. минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, готовой продукции;
2. короткими производственными (логистическими) циклами;
3. небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);
4. взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков;
5. эффективной информационной поддержкой;
6. высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

Внедрение концепции J I T. как правило, улучшает качество готовой продукции  и сервиса, минимизирует излишние запасы и может в принципе изменить фирменный  стиль менеджмента за счет интеграции комплексных логистических активностей.

Логистические системы, использующие J I T идеологию, являются тянущими системами, в которых размещение заказов  на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции  происходит только тогда, когда количество их в определенных достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по каналам физического распределения  от поставщиков или логистических  посредников в системе дистрибьюции.

В практической реализации концепции J I T ключевую роль играет качество. Японские автомобилестроительные фирмы, первоначально  внедряя концепцию J I T и систему KANBAN в производство, принципиально  изменили подход к контролю и управлению качеством на всех стадиях производственного  процесса и последующего сервиса.

Современные J I T технологии и логистические  системы стали более интегрированными и комбинируются из различных  вариантов логистических производственных концепций и дистрибутивных систем, таких как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровней  запасов, групповые технологии, превентивное гибкое производство, современные системы  тотального статистического контроля и управления циклами качества продукции  и т.п.

1.5 Система KANBAN

Система KANBAN разработана Корпорацией  «Тоёта Моторс» (что в переводе с  японского означает «карта»). Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» логистических систем в производстве, на внедрение которой  от начала разработки у фирмы «Тоёта»  ушло около 10 лет.

Ключевыми факторами внедрения  этой системы явились:

1. рациональная организация и сбалансированность производства;
2. тотальный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных ресурсов у поставщиков;
3. партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;
4. повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала.

Первоначальные попытки американских и европейских конкурентов автоматически  перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели  неудачу.

Система KANBAN, впервые примененная  корпорацией «Тоёта Моторс» в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации  непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке  и практически не требующего страховых  запасов. Сущность системы KANBAN заключается  в том. что все производственные подразделения завода, включая линии  конечной сборки, снабжаются материальными  ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа. Таким образом в отличие  от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель  не имеет общего жесткого графика  производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа, по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.

Средством передачи информации в системе  является специальная карточка «kanban»  в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек; отбора и производственного  заказа. В карточке отбора указывается  количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного  заказа -- количество деталей, которое  должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий  «Тоёты», так и между корпорацией  и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «kanban» несут  информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.

В системе отсутствует складирование  на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного обрабатывающего центра к другому  с помощью технологического транспорта.

KANBAN -- это типичная схема «тянущей»  производственной системы, где  контейнеры с деталями (составляющие  производственный запас) перемещаются  только в зависимости от потребления  на последующих участках.

Важными элементами KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но производственные, транспортные и  снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров: система тотального (TQM) и выборочного («Дзидока») контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.

Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции: сократить  логистический цикл, существенно  повысив тем самым оборачиваемость  оборотного капитала фирм: снизить  себестоимость производства: практически  исключить страховые запасы. Анализ мирового-опыта применения системы KANBAN многими известными машиностроительными  фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 %. товарные -- на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных  средств и повышении качества.

1.6 Система ORT

ORT относится к классу “тянущих” микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых “узких” мест или критических ресурсов. По существу ORT является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ORT препятствует возникновению узких мест в логистической сети “снабжение-производство”, а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства.

2. Транспортная логистика

Транспорт   - это отрасль материального производства, осуществляющая перевозки людей и грузов. В структуре общественного производства, транспорт относится к сфере производства материальных услуг (рис. 4).

Рис. 4. Место транспорта в структуре общественного производства.

Значительная часть логистических  операций на пути движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребления осуществляется с применением различных транспортных средств. Затраты на выполнение этих операций составляют до 50% от суммы общих затрат на логистику.

По назначению выделяют  д в е    о с н о  в н ы е   группы транспорта:

1. Транспорт общего пользования - отрасль народного хозяйства, которая удовлетворяет потребности всех отраслей народного хозяйства и населения в перевозках грузов и пассажиров. Транспорт общего пользования обслуживает сферу обращения и население. Его часто называют магистральным (магистраль - основная, главная линия в какой-нибудь системе, в данном случае, в системе путей сообщения). Понятие транспорта общего пользования охватывает железнодорожный транспорт,  водный транспорт (морской и речной}, автомобильный, воздушный транспорт и транспорт трубопроводный.