Контрольная работа по "Технологии". 27

    Задание № 1

    Ø 120 Н7/m6

              Определите:

    а) систему и тип данного соединения;

    б) найти предельные отклонения и допуски;

    в) предельные размеры отверстия и  вала, предельные размеры отверстий и валов, предельные зазоры и натяги, допуск посадки

    Выполнить графическое изображение полей  допусков данного соединения в масштабе

    Ø 120 - посадка переходная. Система отверстия. Отверстие в 7 квалитете, вал в 6 квалитете.

    Предельные  отклонения по ГОСТ 25347-82:

    Отверстие: ES = +0,035мм; EI = 0

    Вал: es = +0,035; ei = +0,013 мм.

    Отверстие:

    D_max = D + ES = 120,0 + 0,035= 120,035 мм

    D_min = D + EI = 120,0 + 0 = 120,000 мм

    TD = ES – EI = 0,035– 0 = 0,035мм

    Вал:

    dmax = d + es = 120,0 + 0,035 = 120,035 мм

    dmin = d + ei = 120,0 + 0,013 = 120,013 мм

    Td = es – ei = 0,035 – 0,013= 0,022 мм

    Сопряжение:

    Smax = ES – ei = 0,035 –0,013 = 0,022 мм

    Nmax = es – EI = 0,035 – 0 = 0,035 мм

    Рассчитаем  допуск посадки

     .

    Графическое изображение полей допусков сопряжения приведено на рисунке 1

    Ø 65 Н11/d11

              Определите:

    а) систему и тип данного соединения;

    б) найти предельные отклонения и допуски;

    в) предельные размеры отверстия и  вала, предельные размеры отверстий  и валов, предельные зазоры и натяги, допуск посадки

    Выполнить графическое изображение полей  допусков данного соединения в масштабе

    Ø 65 - посадка с зазором. Система отверстия. Отверстие в 11 квалитете, вал в 11 квалитете.

    Предельные  отклонения по ГОСТ 25347-82:

    Отверстие: ES = +0,190мм; EI = 0

    Вал: es = -0,100; ei = -0,290 мм.

    Отверстие:

    D_max = D + ES = 65,0 + 0,190= 65,190 мм

    D_min = D + EI = 65,0 + 0 = 65,000 мм

    TD = ES – EI = 0,190– 0 = 0,190мм

    Вал:

    dmax = d - es = 65,0 – 0,100 = 64,900 мм

    dmin = d - ei = 65,0 - 0,290 = 64,71мм

    Td = es – ei = -0,100 – (-0,290 )= 0,190 мм

    Сопряжение:

    Smax = ES – ei = 0,190 – (-0,290) = 0,480 мм

    Smin = EI – es = 0 – (-0,100) = 0,100 мм

    Рассчитаем  допуск зазора:

     .

    Графическое изображение полей допусков сопряжения приведено на рисунке 2

    Ø 15 Н7/u7

              Определите:

    а) систему и тип данного соединения;

    б) найти предельные отклонения и допуски;

    в) предельные размеры отверстия и  вала, предельные размеры отверстий  и валов, предельные зазоры и натяги, допуск посадки

    Выполнить графическое изображение полей  допусков данного соединения в масштабе  

    Ø 15 - посадка c натягом. Система отверстия. Отверстие в 7 квалитете, вал в 7 квалитете.

    Предельные  отклонения по ГОСТ 25347-82:

    Отверстие: ES = +0,018мм; EI = 0

    Вал: es = +0,051; ei = +0,033 мм.

    Отверстие:

    D_max = D + ES = 15,0 + 0,018= 15,018 мм

    D_min = D + EI = 15,0 + 0 = 15,000 мм

    TD = ES – EI = 0,018– 0 = 0,018мм

    Вал:

    dmax = d + es = 15,0 + 0,051 = 15,051 мм

    dmin = d + ei = 15,0 + 0,033 = 15,033 мм

    Td = es – ei = 0,051– 0,033 = 0,018 мм

    Сопряжение:

    Nmax = ES – ei = 0,210 – (-0,041) = 0,251 мм

    Smin = EI – es = 0 – (-0,020) = 0,020 мм

    Рассчитаем  допуск натяга:

     .

    Графическое изображение полей допусков сопряжения приведено на рисунке 3

    Задание № 2

    Выбрать для контроля отверстия Æ30А11 универсальный инструмент

    Согласно  РД-50-98 для заданного размера с  допуском 130 мм и допускаемой погрешности измерений 30 мкм принимаем следующий измерительный инструмент

    5а  – Нутромер индикаторный с  ценой деления отсчетного устройства 0,01 мм.  Концевые меры длины  3 класса с боковиками. Предельная погрешность измерения – 20 мкм

    11 – Микроском инструментальный (большая и малая модель). Предельная погрешность измерения – 10 мкм. 

    Задание 3

    Описать способы применения шлицевых соединений, раскрыть их сущность.

    Шлицевое  соединение образуют выступы зубья  на валу и соответствующие впадины шлицы в ступице. Рабочими поверхностями являются боковые стороны зубьев. Зубья вала фрезеруют по методу обкатки или накатывают в холодном состоянии профиль- ными роликами по методу продольной накатки. Шлипы отверстия ступицы изготовляют протягиванием.

    Шлицевые  соединения стандартизованы и широко распространены в машиностроении.

    Достоинства шлицевых соединений по сравнению со шпоночными.

    1. Лучшее центрирование соединяемых  деталей и более точное направление  при их относительном осевом  перемещении. 

    2. Меньшее число деталей соединения: шлицевое соединение образуют  две детали, шпоночное три, четыре.

    З. При одинаковых габаритах возможна передача больших вращающих моментов за счет большей поверхности контакта.

    4. Большая надежность при динамических  и реверсивных нагрузках. 

    5. Большая усталостная прочность  вследствие меньшей концентрации  напряжений изгиба, особенно для эвольвентных шлицев.

    б. Меньшая длина ступицы и меньшие радиальные размеры.  
Недостатки: более сложная технология изготовления, а следовательно, и более высокая стоимость.

    Шлицевые  соединения различают: по характеру соединения - неподвижные для закрепления детали на валу; подвижные, допускающие перемещение вдоль вала (например, блока шестерен коробки передач; по форме зубьев прямобочные, эвольвентные, треугольные, по способу центрирования (обеспечения совпадения геометрических осей) ступицы относительно вала с центрированием по наружному диаметру, по внутреннему диаметру и по боковым поверхностям зубьев. Зазор в контакте поверхностей: центрирующих практически отсутствует, нецентрирующих значительный.

    4 Стандартизация точности  конических соединений 

    Коническим  соединением называют соединение наружного  и внутреннего конусов, имеющих одинаковые номинальные углы конуса или одинаковые номинальные конусности. Конические соединения по сравнению с цилиндрическими имеют ряд преимуществ и в некоторых случаях являются незаменимыми. Они могут быть подвижными, неподвижными и плотными.

    На  качество конических соединений влияют погрешности углов и отклонения формы сопрягаемых поверхностей. Для повышения точности центрирования, нагрузочной способности, износостойкости и герметичности соединений необходимо обеспечивать равномерный контакт по сопрягаемым поверхностям. Наилучший контакт получают притиркой конических поверхностей, однако это весьма трудоемкая операция и при ней нарушается взаимозаменяемость парных конусов, поэтому притирку применяют только в хорошо обоснованных случаях.

    Коническая  посадка - характер конического соединения, определяемый зазорами или натягами в коническом соединении, получающимися  после фиксации взаимного осевого  положения сопрягаемых конусов. В зависимости от способа фиксации взаимного осевого положения наружного и внутреннего конусов различают следующие посадки.

    1. Посадка с фиксацией путем  совмещения конструктивных элементов  сопрягаемых конусов.

    2. Посадка с фиксацией по заданному  осевому расстоянию между базовыми  плоскостями сопрягаемых конусов.

    3. Посадка с фиксацией по заданному  взаимному осевому смещению сопрягаемых конусов от их начального положения.

    4. Посадка с фиксацией по заданному  усилию запрессовки, которое прилагается  в начальном положении конусов.

    Коническая  посадка с зазором рассматривается  как посадка, при которой обеспечивается зазор после фиксации взаимного осевого положения сопрягаемых конусов.

    Конической  посадкой с натягом является посадка, при которой обеспечивается натяг  после фиксации взаимного осевого  положения сопрягаемых конусов. Коническая переходная посадка характеризуется возможностью получения в сопряжении как зазора, так и натяга после фиксации взаимного осевого положения сопрягаемых конусов. Зазор в коническом сопряжении рассматривается как разность диаметров внутреннего и наружного конусов в поперечных сечениях, совмещаемых после фиксации их взаимного осевого положения, если диаметр внутреннего конуса больше диаметра наружного конуса. Аналогично, натяг в коническом сопряжении есть разность диаметров наружного и внутреннего конусов до сборки в поперечных сечениях, совмещаемых после фиксации их взаимного осевого положения, если соответствующий диаметр наружного конуса больше диаметра внутреннего конуса.

    Для конических соединений предназначены  следующие поля допусков (по ГОСТ 25347-89): для внутренних конусов - Н01.. .Н17(для посадок Н4... Н9); JS01... JS17; N9... N12; для наружных конусов - d8, d9; е7.. ,е9; f6.. .f9; g4... g6; h01...hl7 (для посадок - h4___h9); jsl___jsl7 (для посадок js4-js7); k4.. ,kl2 (для посадок k4.. .k7); m4.. ,m7; n4.. .n7; p5, p6; r5, r6; s5...s7;t6;u7,u8;x8;z8. 

    Задание 5

    Определить  отклонение деталей, калибров;

    - изобразить графически их поля  допусков

    - рассчитать предельные и исполнительные  размеры заданных калибров, а  также предельно изношенного  калибра. 

    Строим  схемы расположения полей допусков калибров для контроля отверстия и вала: по ГОСТ 24853-81 схема расположения полей допусков калибров для контроля вала Æ приведена на рисунке:

    В соответствии с выбранными схемами  расположения полей допусков калибров для контроля вала Æ определяем числовые значения параметров

     - допуск изделия;

     - отклонение середины поля  допуска на изготовление проходного  калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия;

     - допуск на изготовление калибров;

    Рассчитаем  предельные и исполнительные размеры  калибров для контроля вала Æ .

    По ГОСТ 24853-81 схема расположения полей допусков калибров для контроля отверстия Æ приведена на рисунке:

    В соответствии с выбранными схемами  расположения полей допусков калибров для контроля отверстия Æ определяем числовые значения параметров

     - допуск изделия;

     мкм - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия;

     - допустимый выход размера  изношенного проходного калибра  для отверстия за границу поля допуска изделия. 

    Рассчитаем  предельные и исполнительные размеры  калибров для контроля вала Æ .

    Задание 6

    Классы  и степень точности метрических  резьб, поля допусков, основные отклонения

    Метрическая цилиндрическая резьба применяется  главным образом в качестве крепежной и разделяется на резьбу с крупным шагом диаметром 1…64 мм и резьбу с мелким шагом диаметром 1…600 мм.

    Класс точности - понятие условное (на чертежах указывают поля допусков); и его  используют  для сравнительной  оценки точности резьбы. Точный класс  рекомендуется для ответственных резьбовых соединений. Средний класс - для резьб общего назначения. Грубый класс - для резьб, нарезаемых на горячекатаных заготовках, в длинных глухих отверстиях и т.п.

    Допуски диаметров резьбы устанавливаются  по степеням точности, обозначаемыми цифрами. Степени точности диаметров резьбы приведены в таблице.

    Допуски диаметров d и D не устанавливаются.

    Допуски среднего диаметра резьбы являются суммарными.

    Положение поля допуска диаметра резьбы определяется основным отклонением (верхним es для наружной резьбы и нижним EI для внутренней) и обозначается буквой латинского алфавита, строчной для наружной резьбы и прописной для внутренней.

    Обозначение поля допуска диаметра резьбы состоит  из цифры, обозначающей степень точности, и буквы, обозначающей основного  отклонение. Например: 4h; 6g; 6H. 

    Задание 7

    Расшифровать  условное обозначение допусков формы  и расположения:

    Допуск  формы. Допуск плоскостности поверхности 0,1 мм. 

    Литература

1. Мягков В.Д и др. Допуски и посадки. Справочник. – В 2-х частях. Часть 1. 1989 г.
2. Мягков В.Д и др. Допуски и посадки. Справочник. – В 2-х частях. Часть 2. 1989 г.
3. Соломахо В.Л. и др. Справочник конструктора-приборо-строителя. – В 2-х томах. – Т. 1. – Минск: Выш. школа, 1988, 272 с.; Т.2. – Минск: Выш. школа, 1990, 440 с.
4. Анухин В.И. Допуски и посадки. Выбор и расчет, указание на чертежах. – Санкт-Петербург, 2001 г