Контрольная работа по "Управлению качеством". 41

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ 

Государственное образовательное учреждение

 высшего  профессионального образования 

ВЯТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ 

Вечерне-заочный  факультет

Кафедра «Экономика и управление на предприятии» 
 
 
 
 
 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

ПО ДИСЦИПЛИНЕ «Управление качеством»

Вариант 2 
 
 
 
 
 
 

Выполнила студентка

Группы: 06-ЭКУ-132    ____________________Головаш Е.Ю.____________

                шифр                         (подпись)                                                 дата 
 
 

Проверила ст. преподаватель

                            _________________________ Саксонова М.Л. _____________

                                                   (подпись)                                                  дата 
 

___________________

      (зачет, незачет) 
 
 
 
 
 

Киров 2009

Содержание:

1. Введение…………………………………………………………………….3
2. Дефекты продукции, учет и анализ брака………………………………..4
3. Сущность и преимущества японской системы управления качеством продукции…………………………………………………………………..9
4. Задача……………………………………………………………………...18
5. Список литературы……………………………………………………….19

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Цель контрольной работы заключается в приобретении необходимых знаний о дефектах продукции и их классификации.

В связи с  этим можно выделить следующие основные задачи:

- рассмотреть  классификацию дефектов и брака; 

- изучить основы  учета и анализа брака и  дефектов;

- ознакомиться  с методами предупреждения брака  и формирования качества продукции. 

     Для эффективной борьбы за высокое качество продукции необходимо иметь ясное представление о том, что такое производственный брак, знать основные причины, которые могут вызвать погрешности при обработке деталей и сборке изделий, и способы предотвращения и устранения этих недостатков.

     Брак — это дефектная единица продукции или совокупность таких единиц. Если все дефекты могут быть устранены, брак считается исправимым. Брак, состоящий из таких единиц продукции, в каждой из которых имеется хотя бы один неисправимый дефект, является браком неисправным.

Дефект —это отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией. Например, нарушение допуска

на размер, несоответствие шероховатости обработанной поверхности, наличие заусенцев, не параллельность обработанных сторон (выше допустимой по техническим условиям), забоины, шлифовочные трещины или прижоги и т. п. кроме того, применение статистического контроля впереди позволяет отказаться от дорогостоящих средств сплошного контроля.

     Браком называется продукция, передача которой потребителю не допускается из-за наличия в ней дефектов. Дефект - это каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям. Дефекты бывают явные, выявление которых регламентировано соответствующей документацией, и скрытые, выявление которых документацией не предусмотрено .  

Учет  и анализ брака.

Вся продукция, изготовленная с отступлением от стандартов и технических условий, относится к производственному  браку. Брак разделяется на исправимый, когда исправление забракованного изделия технически возможно и экономически целесообразно, и окончательный, подлежащий утилизации как отходов производства. Для повседневной борьбы с браком отдел технического контроле и производственный персонал ведут учет и анализ брака. Брак необходимо прежде всего классифицировать по его видам, виновникам и причинам. Для этого на предприятиях составляют классификаторы брака. 

Классификация дефектов и брака

В зависимости  от причин образования все дефекты  подразделяются на три группы.

1. Дефекты производственные, возникшие в результате нарушения производственного технологического процесса (как правило, таких изделий в ремонтные мастерские поступает сравнительно небольшое количество).

2. Дефекты эксплуатационные, образовавшиеся в процессе эксплуатации  инструментов.

Наибольшее число ремонтируемых изделий имеют дефекты, относящиеся к этой группе.

3. Дефекты аварийного  характера, т.е. образовавшиеся  в результате падений изделий,  неправильного обращения с ними. Характерными признаками этой  группы дефектов являются: механические поломки различных частей, глубокие вмятины, царапины, коррозирование металлических деталей и узлов и т. д.  

 При обнаружении  брака контролер ОТК выписывает  извещение или акт о браке,  указывая в нем с помощью  шифров вид, причину брака,  количество забракованных изделий, а также конкретного виновника брака. Извещение (акт) — основной первичный документ для учета и анализа брака, на основании которого определяются убытки от брака и сумма удержаний с виновника. Большое значение в борьбе за высокое качество продукции имеют учет и анализ рекламаций на качество продукции, поступающих от потребителей. Каждая рекламация должна регистрироваться в специальном журнале или карточке. По обоснованным рекламациям следует установить причины выявленных дефектов и принять меры по их устранению

Дефекты могут  быть исправимыми или неисправимыми, скрытыми или явными. Причем к неисправимым относят и те дефекты, исправление  которых технически возможно, но экономически нецелесообразно. Скрытые дефекты  продукции особенно опасны, так как они не могут быть (в отличие от явных дефектов) выявлены предусмотренной методикой контроля и испытания, а обнаруживаются в большинстве случаев у потребителя в процессе эксплуатации изделия.

Из опыта известно, что станочники, сборщики и другие рабочие, а также наладчики и производственные мастера, непосредственно участвующие в осуществлении технологического процесса, очень часто высказывают весьма достоверные предположения о наличии скрытых дефектов в продукции. Если эти предостережения сделаны своевременно и по ним приняты необходимые меры, то во многих случаях могут быть предотвращены значительные материальные потери. Таким образом, предупреждение о возможности появления брака также является своеобразной формой участия производственников в обеспечении бездефектной работы предприятия.

Оперативный учет и анализ брака – определение количественных и объемных показателей, характеризующих выпуск дефектной и окончательно бракованной продукции (количество деталей и узлов, забракованных исправимым и окончательным браком на разных операциях технологического процесса; сводка брака по причинам и виновникам, сравнение фактических процентов брака с допустимыми и т. д.).

Брак  является  косвенным показателем  качества продукции , который делится  на исправимый и неисправимый  ,  внутренний (выявленный на  предприятии) и внешний (выявленный потребителем). Выпуск  бракованной  продукции ведет  к повышению  себестоимости изделия , уменьшению объема  товарной  и  реализованной  продукции , снижению прибыли  и  рентабельности.  В  процессе анализа  изучают  динамику  брака  по  абсолютной сумме и  удельному весу  в  общем  выпуске товарной  продукции ,  определяют  потери  от  брака.

     Изучаются причины понижения  качества и  допущенного брака  продукции  по  местам их  возникновения и  центрам  ответственности  и  разрабатываются  мероприятия по  их  устранению .  Основными  причинами  понижения  качества продукции являются  плохое  качество сырья ,  низкий  уровень технологии  и  организации  производства , квалификация  рабочих ,  аритмичность  производства  и  другие. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Японские  подходы к качеству

 Из  числа развитых стран с рыночной экономикой осознание всей важности проблемы качества на современном уровне произошло сначала в Японии. Один из основателей движения за качество в Японии, профессор Каору Исикава указывал, что нельзя экономить на качестве, поскольку “качество само является экономией”*1.

 В Японии решение проблемы качества было весьма успешным. Управление качеством возвели  в ранг государственной политики. Основным направлением стало вовлечение в деятельность по обеспечению качества самих исполнителей, работников в сотрудничестве с контролерами качества на рабочем месте. В Японии сумели сделать доступными для рабочих сложные статистические методы и, самое главное, убедить работников, что проблема качества - это проблема каждого японца.

 Была  создана модель управления качеством, в которой всеобщий контроль качества представляет собой единый процесс  обеспечения качества повсеместно  на предприятии; этот процесс осуществляется всем ее персоналом от президента до работников первой линии.

     Сформулированные в 1967 г. особенности японской системы управления качеством являются основополагающими во всем мире и в настоящее время*2:

1) всеобъемлющее  управление качеством на уровне фирмы, участие в нем всех работников;

2) подготовка  и повышение квалификации кадров  в области управления качеством;

3) деятельность  кружков качества;

4) инспектирование  и оценка деятельности по управлению  качеством; 

5) использование  статистических методов;

6) общенациональная  программа по контролю качества.

*1 Как  работают японские предприятия.  М.: Экономика, 1989. С. 76.

*2 Семь  инструментов качества в японской  экономике. М.: Издательство стандартов, 1990. С. 6. 

Структурирование  функции качества 

      Каждое изделие должно отражать  основные функциональные и стимулирующие характеристики  качества.  При  этом  речь  идет  о  том  качестве,  которое определяется потребителем. Нужно исходить из того, что  покупатель  вряд  ли будет говорить о многих показателях качества. Его интересует не больше двух-трех. Поэтому возникает проблема инженерного воплощения качества в изделие.

      Для решения этой проблемы  применяется метод  Структурирования  Функции Качества (СФК).

      СФК разработан в Японии в  конце  60-х  годов.  Одной  из  первых  его

применила МИЦУБИСИ на строительной верфи в  Кобэ. В  последствии  этот  метод получил широкое распространение в корпорации Форда.

      Структурирование  функции   качества   корпорация   Форда   определяет

следующим образом:

      "Средство планирования для  перевода  характеристик  качества,  которые

требует покупатель (т.е. его желания, потребности, ожидания),  в  подходящие черты изделия.

      Модель СФК разработана доктором  Ф Яукухара.  Процесс  СФК   состоит  из четырех фаз:

      1. Планирование разработки изделия.

      2. Структурирование проекта.

      3. Планирование технологического  процесса.

      4. Планирование производства.

 Особенности японской системы управления качеством  изучаются во всех странах. Необходимо добавить, что в Японии персонал многих предприятий имеет очень высокую квалификацию, рабочие знают основы высшей математики, ряд других дисциплин, которые во многих странах изучают только в высшей школе. Такой уровень компетенции в сочетании с высочайшей технологической дисциплиной обеспечивает наивысший уровень качества. 

Сущность  и основные модели системы управления качеством продукции  в Японии 

    В Японии после окончания Второй мировой войны совершенствование качества возвели в ранг государственной политики. Решение проблем качества в этой стране за довольно короткий срок было весьма успешным.

    В чем состоит сущность японского подхода к управлению качеством?

    В Японии была создана система управления качеством, в которой всеобщий контроль качества представляет собой единый процесс обеспечения качества повсеместно на предприятиях, этот процесс осуществляется всем персоналом от президента до простых работников. Основные подходы к управлению качеством в японских моделях сводятся к следующим моментам:

• Узнать запросы потребителей
• Узнать, что будут покупать потребители
• Определить затраты, необходимые для достижения качества
• Предупредить возможные дефекты и претензии
• Предусмотреть корректирующие воздействие
• Исключить необходимость проверки

    В чем заключаются особенности японской модели управления качеством по сравнению с другими странами?

    В 1967 г на 7-м Симпозиуме по управлению качеством были названы 6 особенностей японской модели управления качеством:

• Участие всех звеньев в управлении качеством
• Подготовка кадров и обучение методам качества
• Деятельность кружков качества
• Инспектирование деятельности по управлению
• Использование статистических методов
• Общенациональные программы по управлению качеством

    Что мешает внедрению методов управления качеством в практику работы с точки зрения японских специалистов?

    Пассивные руководители высшего звена, их желание уйти от ответственности

    Те, кто считает, что самыми простыми путями достижения целей являются такие, которые хорошо им известны

    Те, кто не желает выслушивать мнения других

    Те, кто продолжает жить в феодальном прошлом

    Какие инструменты управления качеством  существуют в японских системах?

    В Японии были разработаны и применены свои инструменты управления качеством. Сегодня всем хорошо известны эти «семь инструментов»:

• Вовлечение в процесс обеспечения качества каждого сотрудника фирмы
• Использование статистических методов контроля над качеством
• Создание системы мотивации
• Поощрение обучения, повышения квалификации
• Организация кружков качества, поддерживающих низшую иерархическую ступень управления
• Создание команд (временных коллективов) из специалистов, заинтересованных в решении конкретной проблемы
• Превращение проблемы обеспечения качества в общенациональную задачу.

    Какие новшества были применены в японских системах управления качеством?

    В японских системах управления качеством впервые была использована четырехуровневая иерархия качества, в которой угадывается основной принцип будущей концепции ТQМ — ориентации на удовлетворение текущих и потенциальных запросов потребителей. Эта структура выглядела следующим образом:

    

 

                                                Рис. 1. Иерархия качества

    Какие японские модели управления качеством  наиболее известны?

• КРУЖКИ КАЧЕСТВА (Quality Сircle)
• Программа «ПЯТИ НУЛЕЙ»
• Система JIT (Just-In-Time)
• Система КАНБАН [7, C. 21].

 

                                       2.1.1. Кружки качества  

    Профессор Каору Исикава, один из коллег знаменитого Деминга, предложил идею создания знаменитых Кружков качества (QС). Первоначальной целью таких кружков было обучение персонала японских компаний статистическим методам контроля. Такое обучение стало проводиться в японских компаниях в 60х годах для вовлечения сотрудников в работу по совершенствованию качества.

    Сегодняшние Кружки качества в Японии — это добровольные объединения работников организаций различного уровня и разных областей деятельности, собирающиеся в свободное от работы время с целью поиска мероприятий по совершенствованию качества. Обычно такие кружки имеют свои девизы («Думай о качестве ежеминутно», «Качество решает судьбу фирмы» и т. п.) и действуют на основе следующих принципов:

• добровольности участия
• регулярности собраний
• конкретности решаемых проблем
• выявления, изучения и оценки проблем качества в ходе обсуждения.

    Кружки  качества очень популярны в Японии: первый кружок был зарегистрирован в 1962 г., к началу 1965 г. в Японии было 3700 кружков, а в настоящее время их насчитывается более 300 тысяч .

    Что может дать предприятию создание собственных Кружков качества?

    Кружки  качества являются методом обучения и поощрения персонала, интересы которого, в свою очередь, учитываются в процессе деятельности организации. Используя простые статистические инструменты, люди работают в группах, обсуждая, анализируя и решая различные проблемы, нацеленные чаще всего на стоимость, безопасность и продуктивность. Также их работой является подготовка предложений по усовершенствованию продукции или услуг компании. Основные результаты деятельности кружков качества представлены на рисунке:

    

 

                                        Рис. 2. Функции кружков качества  

    Японские  фирмы  придают  очень большое значение обеспечению высокого качества производимых ими товаров и услуг.  Прежде всего,  это  связано  с  тем,  что  в условиях жесткой конкуренции, господствующей как на внутреннем,  так и на внешних рынках,  качественная продукция является более конкурентноспособной.  Кроме того,  обеспечение качества товаров длительного пользования снижает издержки фирмы на послепродажное обслуживание.  Однако, одной из наиболее важных причин,  по которой японские фирмы  стремятся  обеспечить высокое качество своей продукции является поддержание хорошей репутации фирмы. В целом, работники практически каждой японской фирмы осознают,  что "качество определяет судьбу предприятия".

    Управляющие японских  предприятий  первостепенное  значение придают контролю качества:  основной задачей в управлении производством является обеспечение высокого качества выпускаемой продукции; уровень производительности при этом имеет вторичное значение.  Так говорит об этом один  из  управляющих  фирмы  "Санье электрикс" в Сингапуре:  "Мы не очень беспокоимся о росте производительности,  потому что наша производственная система организована таким образом, что производительность будет расти автоматически.  Но мы самым серьезным образом беспокоимся о том, чтобы помешать выпуску товаров с дефектами - через поддержание строгого контроля качества, распространяющегося на машины и оборудование, заготовки и инструменты."

    Японские  управляющие понимают, что контроль качества требует большего,  чем  простое использование статистических методов в процессе контроля:  для повышения качества продукции необходимо добросовестное  выполнение обязанностей всеми работниками в каждом производственном процессе.  Поэтому задачи по  контролю  качества  не  должны  возлагаться исключительно на специалистов по контролю качества; за них должны быть ответственны все рабочие и служащие компании.  В связи с этим, кружки  контроля качества, о которых речь пойдет ниже,  являются важным элементом в системе мероприятий по повышению качества продукции.

    Кружок  контроля качества - это небольшая группа людей (от 3 до 12 человек),  самостоятельно выполняющая работу  по  контролю качества на одном рабочем месте. В кружке есть свой лидер, являющийся формальным руководителем,  однако в процессе деятельности кружка  все его участники  попеременно выполняют эту функцию.

    Обычно  кружок контроля качества имеет  план  работы  на  год,  а число  разрабатываемых тем зависит  от количества членов кружка и колеблется от 3 до 5.  Перед каждым участником  кружка  ставится определенная задача,  а затем контролируется ее поэтапное выполнение.  Цели кружка контроля качества всегда очень конкретны: за данное  время при помощи определенных методов обеспечить определенное повышение уровня качества.

    Для своих занятий кружки контроля качества собираются обычно 1-2 раза в месяц, чаще всего после работы, во время обеда или в выходные дни.  В некоторых компаниях собрания кружков являются добровольными; в ряде компаний они проводятся в рабочее время, и если собрание продолжается после окончания рабочего дня,  участники получают сверхурочную оплату.

    Цель  кружков, во-первых, в том, чтобы дать возможность каждому члену кружка проявить свои способности.  Кружки  также  содействуют  возникновению  у работников удовлетворенности  трудом. Благодаря достижению первых двух целей, кружки помогают добиться высокой производительности и высокого качества.     Повестка дня заседаний кружков контроля качества никогда не навязывается администрацией. Она может посоветовать тему, но никогда не настаивает,  чтобы кружок обязательно с ней согласился.

    Ни  в один из кружков не входит инженер  или менеджер, поэтому рабочие  не испытывают при выступлениях стеснения  из-за  того,  что не всегда выдвигаемые  предложения оказываются технически грамотными.  Высказаться имеют  право все члены кружка;  в столкновении мнений выясняются достоинства и недостатки вносимых предложений.

    Возможность задавать вопросы и получать  на  них  ответы  делает предложения  понятными и близкими каждому,  создавая впечатление коллективного  авторства. Итог собрания, как общую групповую идею записывают  в  резолюцию  собрания.  Зачастую в уточнении технических деталей проекта требуется помощь администрации.  Как правило,  администрация  в  таком содействии никогда не отказывает.

    Вопросы, обсуждаемые в кружках  контроля качества,  не обязательно связаны с качеством.  В "Ниссан",  например  лишь  22% кружков занимаются вопросами качества.  29% - ищут пути снижения себестоимости продукции или повышения эффективности производства на  своих участках,  26%  - думают над дополнительными способами более рационального использования оборудования. В "Мацусита дэнки" половина тем,  взятых кружками  для  разработки,  охватывает вопросы обеспечения качества,  а 40%  - повышения производительности труда. В других фирмах кружки борются за снижение издержек производства, усовершенствование  инструмента и оборудования, улучшение технологического процесса. Иными словами, кружки контроля  качества  стали средством развития и использования творческой энергии и инициативы работников.

    Деятельность кружков  контроля  качества позволяет добиться начительного  повышения  эффективности  производства  и,  соответственно,  прибылей фирмы.  Так, фирма "Ниссан" с 1978 по 1984 год сэкономила благодаря деятельности кружков контроля  качества 160 миллионов долларов.  Предложений кружков набирается в Японии в расчете на одного рабочего до 60,  а в "Мацусита дэнки" до  99 ежегодно.  В  1983  году  кружки контроля качества внесли 827859 предложений, 80% из них были внедрены.