Кормовая база

Введение

Кормовая  база – запасы кормов для животноводства и источники их получения, которыми располагает хозяйство, область, район и т.д. или страна. Такая база включает: корма с естественных и сеяных сенокосов и пастбищ; посевы полевых кормовых культур на сено, силос, фуражное зерно, зелёный и сочный корм; гуменные и полевые отходы (солома, мякина, ботва корнеплодов и др.); отходы мукомольной, маслобойной, сахарной, пивоваренной, спирто-водочной, крахмало-паточной, рыбной, мясной, молочной и др. промышленности; корма промышленного производства (комбикорма, минеральные корма и др.); водоросли. Создание прочной кормовой базы — необходимое условие успешного развития общественного животноводства. Так как обеспеченность животноводства кормами, является одним из наиважнейших факторов повышения его эффективности.

Конечно, основная роль в развитии производительных сил  страны принадлежит отраслям промышленности, но непременным условием социально-экономического прогресса является увеличение эффективности сельского хозяйства. А развитие сельского хозяйства осуществляется в основном за счёт кормовой базы, которую улучшают расширением посевов кормовых культур. Так, корма, получаемые с пашни, включая фуражное зерно, составляют около 70% современной кормовой базы.

Для развития кормовой базы основное значение имеют: интенсификация полевого кормопроизводства, обеспечивающая получение наибольшего количества высококачественных кормов с каждого гектара; улучшение естественных и создание высокоурожайных культурных сенокосов и пастбищ с широким применением их орошения, создание новых сортов кормовых культур с высоким содержанием протеина применительно к различным природным и хозяйственным условиям страны; внедрение прогрессивных способов заготовки и хранения кормов, обеспечивающих максимальное снижение потерь питательных веществ: плющение трав при приготовлении сена, сенажа и травяной муки, провяливание при силосовании, прессование и брикетирование сена, активное вентилирование при досушке сена и др.

Целью работы является проведение всестороннего анализа зоотехнических требований к различным видам кормов.

Задачи: необходимо рассмотреть общие сведения о кормах и способах их приготовления, подробно изучить зоотехнические требования измельчения зерновых, грубых и сочных кормов, зоотехнические требования и технологию сушки кормов, основные понятия и зоотехнические требования в дозировании кормов и зоотехнические требования и технологию производства прессованных кормов, а также сделать обобщающий вывод.

1. Общие сведения о кормах и способах их приготовления.

 Исходя из энергетической ценности корма подразделяют на объёмистые (в 1 кг 0,6 к. ед. и менее) и концентрированные (в 1 кг более 0,6 к. ед.). По происхождению корма делят на растительные, животные, микробиологического и химического синтеза, комбинированные.

В практике кормоприготовления принято следующее деление кормов:

- зелёные (трава пастбищ и зелёных подкормок);

- грубые (сено, солома, мякина, веточный и древесный корм);

- сочные (силос, сенаж, корнеплоды, клубнеплоды, бахчевые и другие сочные плоды);

- концентрированные (зерно и семена, жмых, шроты и др.);

- корма животного происхождения (молоко, молочные продукты, отходы молочной и мясной промышленности);

- отходы технических производств (спиртовое, сахарное, консервное, пищевое, масложировое);

- пищевые отходы;

- корма микробиологического синтеза (дрожжи, микробный белок);

- синтетические азотистые добавки;

- минеральные и витаминные кормовые добавки;

- комбикорма.

В настоящее  время для переработки и смешивания кормов строят специальные предприятия – кормоцехи животноводческих ферм и комплексов.

Различают следующие  способы приготовления кормов: механические, химические, тепловые, биологические.

К механическим способам  относятся измельчение, плющение, дозирование, смешивание, уплотнение и т.д. Некоторые механические способы, кроме всего прочего, обеспечивают лучшие условия и для других операций приготовления и раздачи кормов. Например, измельчение компонентов создает условия для их хорошего смешивания, а уплотнение позволяет облегчить их транспортировку, хранение и раздачу.

Химические  способы заключаются в воздействии на некоторые виды кормов химическими веществами (соляной кислотой, известковым молоком, щёлочью, аммиаком и т.д.). Чаще всего этим способом обрабатывают солому с целью расщепления клетчатки и увеличения её переваримости.

Тепловые способы сводятся к воздействию на корм тепла (запаривание, поджаривание, сушка, заваривание (горячей водой)). При этом убивается плесень, если она есть на корме.

Биологические способы основаны на воздействии на корм различных микроорганизмов (дрожжевание, осолаживание и т.д.).

Сено в основном измельчают для повышения поедаемости  и улучшения его технологических  свойств, особенно в условиях крупных  ферм. Термические и химические способы нецелесообразны, поскольку они могут даже снижать кормовые достоинства сена. Эти способы могут быть полезны для обработки сена, приготовленного из перестоявших трав, с высоким содержанием клетчатки, а также из низко питательных трав – осоки и др.

Измельчённое сено может быть использовано для приготовления полнорационных кормовых смесей.

Солому чаще всего обрабатывают механическими и термическими способами (измельчение, запаривание, сдабривание, гранулирование и т.д.), повышающими её поедаемость и частично переваримость.

Химические  способы обработки соломы позволяют  изменить её химический состав и тем самым обеспечить значительное повышение переваримости её питательных веществ и прежде всего углеводов – основного источника энергии.

Корнеплоды  перед скармливанием моют и измельчают, но не до кашеобразного состояния, так как в этом случае теряется много сока, а масса быстро темнеет и закисает. Для свиней и птицы целесообразно готовить пасту из смеси сочных кормов (силоса, зелёных кормов, корнеплодов и картофеля).

Фуражное зерно обязательно измельчают, что повышает его переваримость.

Осолаживание (добавление в прогретый водой корм солода в количестве  1-2%) применяется для кормов, содержащих большое количество крахмала (ячмень, пшеничная и ржаная мука, отруби). В результате осолаживания часть крахмала переходит в легкоусвояемый сахар – мальтозу, и корм приобретает сладковатый вкус.

Дрожжеванию подвергают малоценные зерновые корма, богатые углеводами, но с низким содержанием белка. Этот вид обработки повышает питательные и диетические свойства кормов.

Получает распространение  метод микронизации, при котором  зерно подвергается действию микроволн, в результате чего разогревается, разбухает и растрескивается. Иногда оно дополнительно подаётся на вальцовую плющилку.

Микронизированное зерно имеет пониженную влажность, хорошо сохраняется и легко смешивается с другими компонентами.

При обработке  зерна весьма полезна желатинизация  крахмала, происходящая вследствие разрыва оболочек крахмальных зёрен. Питательные вещества зерна становятся более доступными для животных, что увеличивает эффект переваримости. В небольшой степени желатинизация крахмала происходит при гранулировании комбикормов и при плющении сухого зерна, но наибольший эффект достигается при сочетании влаготепловой обработки и плющения, а также при экструдировании зерна (сухого и пропаренного).

Экструдирование заключается в воздействии на зерно высокой температуры (120…200° С) и большого давления (р = 3-5 МПа).

Среди всех способов приготовления кормов первостепенное значение имеют механические. При механизированном ведении животноводства они просто необходимы. Даже в трудные для России годы на рубеже веков механические процессы переработки кормов применяются повсеместно.

2. Требования к кормам

2.1. Зоотехнические требования измельчения зерновых кормов

Измельчение зерновых кормов обусловлено физиологией  сельскохозяйственных животных. Дело в том, что скорость обработки частиц корма желудочным соком прямо пропорциональна площади их поверхности. В результате измельчения кормов образуется множество частиц с большей общей поверхностью, что способствует ускорению пищеварения и повышению усвояемости питательных веществ.

Поэтому содержание целых зёрен в измельчённом продукте не должно превышать 0,3-0,5%. Как свидетельствует отечественный и зарубежный опыт, нарушение этих границ ведёт к перерасходу кормов. Однако чрезмерное измельчение зерна до состояния пыли также снижает эффективность его использования. Так, среднесуточные приросты молодняка свиней оказались на 18% ниже при скармливании кукурузной дерти с размером частиц 0,2 мм, чем при скармливании дерти с рекомендуемым размером частиц. К тому же при переизмельчении увеличиваются затраты энергии дробилкой.

На практике в качестве критерия крупности продукта используют  модуль  помола  М – средневзвешенный диаметр частиц, установленный для каждого вида животных:

- свиней – 0,2…1,0 мм (тонкий помол);

- крупного рогатого скота – 1,0…1,8 мм (средний помол);

- птиц – 1,8…2,6 мм (грубый помол).

Модуль помола определяют при помощи ситового анализа, т.е. рассева навески измельчённого корма на фракции с целью определения его гранулометрического состава. Для этого навеску дерти (100 г) просеивается на лабораторном рассеве вибрационного типа через набор сит с круглыми отверстиями диаметром 5, 3, 2 и 1 мм при грубом и среднем измельчении или диаметром 4, 3, 2, 1 и 0,2 мм – при тонком. Верхние сита с отверстиями диаметром 5 и 4 мм являются контрольными для учёта целых зёрен. Зёрна на этих ситах присоединяются к остаткам на сите с 3 мм.

Часто определения модуля помола недостаточно для всесторонней оценки качества измельчения и выравненности измельчённого продукта по гранулометрическому составу. В этом случае прибегают к построению гистограмм, дифференциальных или интегральных кривых распределения полученного продукта по размерам (рис. 1.1).

Исчисление средневзвешенного  диаметра (т.е. модуля размола) проводят по формуле

,                                (1)

где d_i – средний размер отверстий двух смежных сит, мм;

P_i – массовый выход фракции, т.е. остаток на каждом сите, выраженный в процентах от массы всей навески;

n – количество фракций, на которое разделилась навеска.

Рис. 1.  Примерный вид гистограммы (1) и полигона распределения (2) частиц в измельчённом продукте

 Продукт  измельчения представляет собой  смесь, состоящую из частиц  со случайными размерами в  диапазоне от d_min до d_max. Однако при построении теоретических законов распределения размеров частиц (вероятности получения того или иного размера) принимают, что d_min = 0, а размер максимальной частицы принимают равным размеру ячейки сита, на котором не остается материала.

Теоретические кривые распределения размеров частиц могут быть с определённой точностью описаны различными уравнениями. Чаще всего для функции распределения применяется выражение, предложенное Розиным-Раммлером:

%,                                        (2)

где F(d) – интегральное содержание фракций с диаметром частиц меньше d, %.

b,m – константы, зависящие от свойств материала, дробильной  машины и характера рассеяния материала по крупности.

Отсюда для  плотности распределения частиц по размерам имеем:

ƒ(d) = F' (d) = 100 bmd^m-1 еxp(-bd^m).                              (3)

Распределение Розина-Раммлера является асимметричным: математическое ожидание сдвинуто в сторону меньших значений диаметров частиц.

Функция и плотность  распределения служат для анализа  выравненности гранулометрического  состава полученного продукта и  принятия решений по устранению больших разбросов этих размеров.

Для измельчения  зерновых кормов используют безрешётную  дробилку ДБ-5 (рис.2).

Рис.2. Схема дробилки ДБ-5:

1 – загрузочный шнек; 2 – дробильная камера; 3 – электродвигатель; 4 – электрошкаф и пульт управления; 5 – трубопровод; 6 – возвратный пневмопровод; 7 – двигатель выгрузного шнека; 8 – выгрузной шнек; 9 – сепарирующее решето; 10 – разделительная камера; 11 – шнек дробилки; 12 – обратный канал; 13 – зерновой бункер

Зерно подаётся в бункер загрузочным шнеком 1, а после наполнения бункера шнек отключается. Подача зерна на измельчение происходит через канал. После сигнала автоматического регулятора заслонка поднимается или опускается, поддерживая определенную толщину слоя зерна, поступающего в дробильную камеру 2 на измельчение. Зерно под действием силы тяжести и разрежения, создаваемого вращающимся ротором, поступает на измельчение. Измельчение зерна происходит за счёт воздействия на него вращающегося ротора. Под воздействием шарнирно-подвешенных молотков и зерно измельчается за неполный оборот ротора и выносится за пределы дробильной камеры 2. Транспортирование измельчённого материала из дробильной камеры 2 в кормопровод 5 осуществляется за счёт швыркового эффекта ротора и воздушного потока, создаваемого им. Интенсификация воздушного потока происходит за счёт вихревой камеры, установленной в корпусе дробилки. Смесь измельчённого материала и воздуха по кормопроводу поступает в разделительную камеру 10. Подача готовой фракции осуществляется шнеком 11 разделительной камеры 10, который перегружает готовый продукт в выгрузной шнек 8.

2.2. Зоотехнические требования измельчения грубых и сочных кормов

Грубые корма  содержат не более 22% влаги и 0,65 к. ед. в 1 кг сухого вещества. К грубым кормам относят сено, солому, отходы переработки зерновых, масличных, лубяных и других технических культур.

Значение грубых кормов в питании различных сельскохозяйственных животных неодинаково. Грубые корма наиболее полно используются жвачными животными. Это обусловлено особенностями строения их пищеварительных органов. В небольших дозах грубые корма дают также свиньям и птице. Они содержат большое количество труднопереваримой клетчатки (до 40%), вследствие чего без предварительной подготовки плохо поедаются животными. Для повышения поедаемости их подвергают механической и тепловой обработке. Биологические и химические способы обработки грубых кормов позволяют повысить не только поедаемость, но также переваримость и питательность.

Сено хорошего качества коровам и овцам можно  скармливать без подготовки, но условия механизации раздачи кормов требуют его измельчения.

Солома, сено низкого  качества и другие грубые корма подвергают измельчению с целью повышения поедаемости и создания условий, необходимых для осуществления последующих технологических операций.

Чтобы получить тонкое измельчение и более равномерный гранулометрический состав частиц используют измельчитель кормов ИКВ-5В «Волгарь-5 (рис.3).

Поедаемость соломы жвачными выше при условии её расщепления вдоль волокон при длине частиц не менее 10-15 мм, т.е. при получении продукта мякинообразного вида. Более мелкое измельчение соломы, в частности, в муку, вредно, т.к. переваримость её жвачными животными не увеличивается, а жирность молока снижается.

Измельчённые грубые корма имеют удовлетворительную сыпучесть, их удобно загружать и выгружать из запарников, вести дальнейшую обработку, смешивать с другими компонентами.

Рис. 3. Измельчитель кормов ИКВ-5В «Волгарь-5»:

1 – шнек; 2 – аппарат первичного резания; 3 – уплотняющий транспортёр; 4 – скоба управления; 5, 6, 7 – натяжные звёздочки; 8 – подающий транспортёр; 9 – натяжное устройство подающего транспортёра; 10 – аппарат вторичного резания; 11 – автомат отключения

Подаваемый  из кормоприёмника-питателя корм располагается (или укладывается вручную) ровным слоем на подающем транспортёре 8, уплотняется натяжным транспортёром 3, а затем направляется в аппарат первичного резания. Ножевой барабан 2 предварительно измельчает массу до размеров частиц резки 20 - 80 мм. Спиральные ножи барабана в сечении имеют Г-образную форму, их лезвия описывают окружность диаметром 450 мм.

На барабане установлено 6 ножей с углом заточки 35°40' и углом подъёма винтовой линии 70°. Угол заточки противорежущей  пластины 75°. Зазор между лезвием ножей и противорежущей пластиной устанавливают в пределах 0,5 - 1 мм. Измельчённый режущим барабаном корм падает на шнек 1 и направляется им в аппарат вторичного резания, состоящий из 9 подвижных и 9 неподвижных ножей. Этот аппарат измельчает корм до фракции размером 2 - 10 мм. Готовый корм выбрасывается через нижнее окно в корпусе измельчителя на транспортёр, расположенный в приямке.

При измельчении  соломы и сена размер резки должен быть для крупного рогатого скота 40 - 50 мм, лошадей – 30 - 40 мм, овец – 20 - 30 мм. Более мелкую резку (6 - 10 мм) готовят, если в дальнейшем её смешивают с сочными кормами. При измельчении грубостебельных кормов (полынь и др.) для каракульских овец длина частиц должна быть 3 - 9 мм.

При производстве травяной муки для свиней и птицы  высушенную траву подвергают измельчению до размеров частиц менее 1 мм.

С целью повышения  эффективности использования питательных  веществ грубых кормов соломенную или  сенную резку смешивают с другими  видами кормов (корнеплоды, силос, концентраты, кормовые дрожжи и др.).

К сочным кормам относят корнеплоды, картофель, зелёный корм, силос, плоды бахчевых культур, свежую капусту, водоросли.

Корнеплоды  и картофель подвергают мойке, резке  и смешиванию. Корнеплоды рекомендуется скармливать коровам в цельном виде (кроме мелких), а свиньям и птице – в измельчённом. Толщина резки корнеплодов при скармливании крупному рогатому скоту должна быть 10 - 15 мм, телятам – 5 - 10, свиньям – 5 - 10, птице – 3 - 4 мм.

Фактическая загрязнённость корнеклубнеплодов может достигать 12 – 20%, после мойки она не должна быть выше 2%.

Картофель скармливают крупному рогатому скоту сырым в измельчённом виде, а свиньям – варёным в виде смеси с концентратами и травяной мукой. Варёный картофель перед скармливанием мнут на картофелемялке. Размеры неразрушенных частиц не должны превышать 10 мм, и число таких частиц допускается не более 5 % от общей массы.

Все корнеклубнеплоды готовят непосредственно перед  скармливанием (не ранее чем за 2 часа) во избежание порчи.

При приготовлении  комбинированного силоса для свиней и птицы корнеплоды и картофель силосуют в смеси с измельчёнными зелёными кормами и травяной мукой. При этом картофель, как правило, предварительно варят и мнут. Если же его силосуют в сыром виде, то измельчают на частицы толщиной не более 5 - 7 мм. Для скармливания поросятам корнеплоды и силос измельчают наиболее тонко, до получения пасты.

2.3. Зоотехнические требования и технология сушки кормов

Одним из главных  способов консервирования зелёных  кормов является искусственная сушка, которая позволяет до минимума сократить потери содержащихся в них питательных веществ.

Искусственная сушка трав даёт возможность получать корма, по питательности практически не уступающие многим зерновым концентратам и превосходящие их по полноценности белка, содержанию минеральных  веществ и витаминов. Питательность 1 кг искусственно обезвоженных трав составляет        0,7—0,85 к. ед., переваримого протеина в нём130—150 г и каротина до 200—300 мг. Высокая питательная ценность этих кормов позволяет широко использовать их при производстве комбикормов для разных возрастных групп скота и птицы.

Искусственно  высушенные корма заготавливают  в виде травяной резки и травяной муки в рассыпном или прессованном (брикетированном и гранулированном) виде.

Особенно ценна  травяная мука – белковый витаминный продукт, полученный путём искусственной сушки травы, скошенной в ранней фазе вегетации растений и измельчённой до размеров частиц 1-2 мм.

Травяная мука позволяет восполнять в рационе  животных в зимнее время каротин (провитамин А), в первую очередь  для молодняка.

Несмотря на большие затраты энергии для получения травяной муки, стоимость 1 кг каротина в ней меньше стоимости витамина А в рыбьем жире.

Эффективность использования  травяной муки весьма высока. Так, при  скармливании её курам-несушкам яйценоскость повышается на 12-17%, удой у коров - на 17-24%, настриг шерсти у овец на 15%.

Сырьевая база для производства травяной муки и высушенной резки  представляет собой определённый набор различных кормовых культур. Особенно ценны бобовые: люцерна, клевер.

Для производства травяной муки и резки траву предварительно измельчают на частицы 10 - 30 мм длины и высушивают в тепловых пневмобарабанных сушилках. Основная часть сушилок – сушильный тракт, состоящий из вращающегося барабана, вентилятора и отделительного циклона (рис.4). Измельчённая трава транспортёром подаётся в сушильный барабан, при вращении которого частицы травы непрерывно перемешиваются с сушильным агентом, забирая у него теплоту во время падения с лопастей. Кроме того, частицы во время падения переносятся потоком сушильного агента на некоторое расстояние вперед к выходу. Во время отлёжки частиц на лопастях они практически не подвергаются тепловому воздействию. Такие условия сушки создают возможность применять сушильный агент с довольно высокой температурой – 400..1150 °С  в начале сушильного тракта и до 90…120° С в конце его без ущерба качеству корма.

Рис. 4. Технологическая схема сушильного агрегата АВМ-1,5А:        

1 – вентилятор; 2 – дозатор; 3 – шнек; 4– дымосос; 5 – циклон; 6 - шлюзовой затвор; 7 –барабан; 8 – битер; 9 – транспортёр; 10 – винтовой транспортёр; 11– битер; 12 – отбойный битер; 13 – конвейер; 14 – лоток; 15 – гидроцилиндр; 16 – форсунка; 17 – горелка; 18– вентилятор; 19 –кольцевое пространство; 20 – отборщик; 21 – дробилка

Жидкое топливо под  давлением впрыскивается форсункой 16. Воздух, нагнетаемый вентилятором 18, поступает в горелку 17, где смешивается с распылённым топливом. Рабочая смесь воспламеняется от факела запальника аппаратуры воспламенения и контроля факела. Воздух, засасываемый дымососом 4, через кольцевое пространство 19 поступает в топку, смешивается с продуктом горения, и образовавшийся теплоноситель температурой 400…1100 °С поступает в сушильный барабан 7. Измельчённая зелёная масса загружается на лоток 14. При помощи двух гидроцилиндров 15 свободный конец лотка поднимается вверх. Зелёная масса под действием собственной массы направляется на конвейер 13. Движущееся с заданной скоростью полотно конвейера подтягивает массу к отбойному битеру 12, который отбрасывает излишки травы. Оставшийся на полотне слой массы битером 11 подаётся на винтовой транспортёр 10, который перемещает массу на транспортёр 9. На транспортёре 9 битером 8 зелёная масса выравнивается до толщины, на которую установлен битер, и подаётся в барабан 7.

Передвигаясь  в потоке теплоносителя и перемешиваясь с ним, масса постепенно высыхает. Сухие частицы потоком теплоносителя выносятся в циклон сухой массы 5, в котором отделяются от теплоносителя, и через шлюзовой затвор и пневматический делитель поступают в молотковые дробилки 21, или на транспортные средства (при производстве резки в рассыпном виде), либо на брикетирование. Работу с сушилкой следует начинать в такой последовательности. После пуска генератора теплоты включать питатель можно только при температуре сушильного агента в конце барабана на 10…15°С ниже установленной для данного рабочего режима. С увеличением температуры увеличивают подачу сырья и, соответственно, количество топлива.

Следует помнить, что увеличение и уменьшение подачи массы сказывается на температуре  отработанного сушильного агента через 2-3 мин.

Когда частицы  высыхают и становятся достаточно лёгкими, они потоком сушильного агента избирательно выносятся в отделительный циклон. Вследствие селективного принципа сушки время пребывания листьев в сушильном барабане составляет 0,5 - 2 мин, а стеблей – 5 - 25 мин.

Высушенную  до влажности 10-12 % травяную резку измельчают на молотковых дробилках. Полученный после измельчения продукт и является травяной мукой.

2.4. Зоотехнические требования и технология производства прессованных кормов

Если прессование сено - соломистых материалов (с последующей обвязкой тюков и рулонов) известно ещё с XVIII в, то гранулирование  и брикетирование  кормов, как разновидности прессования, появились лишь в XX в.

Выявлено, что  гранулирование и брикетирование по сравнению с традиционными способами заготовки кормов имеют следующие преимущества:

-снижают потери питательных веществ при хранении;

-способствуют  улучшению усвояемости грубых  кормов, а также уменьшают отходы при их подготовке;

-уменьшают потери  кормов при кормлении и снижают их расход на единицу продукции;

-облегчают   механизацию и автоматизацию  раздачи кормов;

-повышают культуру  производства.

Прессование в  гранулы или брикеты осуществляется в зависимости от назначения и гранулометрического состава кормов и кормовых смесей. Гранулы – это спрессованные до плотности 800 - 1300 кг/м³ в цилиндрические или фигурные кусочки толщиной или диаметром до 25 мм кормовые компоненты или смеси, измельчённые в муку. Брикеты – это спрессованные грубые корма (травяная или соломенная резка) и кормовые смеси, включающие грубые корма, размер частиц которых 20 - 70мм, сформированные в цилиндрическую, диаметром до 65 мм, или другую форму с наибольшими размерами  80 мм, плотностью 500 - 900 кг/м3. В соответствии с ГОСТ 23513-79 плотность брикетов, предназначенных для последующей переработки или закладываемых на хранение сроком свыше 2 месяцев, установлена в пределах 700 - 1200 кг/м3, крошимость гранул и брикетов – не более 12 и 15%.

Крошимость  характеризует степень связанности частиц, составляющих гранулы или брикеты. За характеристику крошимости принята относительная величина, определяемая из выражения

%,                                                (4)

где m – масса крошки, отошедшей после испытания гранул или брикетов на крошимость;

М – начальная масса образцов корма.

Испытания на крошимость  проводят  во вращающемся сетчатом барабане прямоугольного сечения. За счёт ударов о барабан часть образцов разрушается,  и  образовавшаяся крошка  сразу же выводится из барабана, проходя через ячейки сетчатого барабана.

В соответствии с действующими требованиями диаметр гранул для цыплят в возрасте 1 - 7 дней должен быть 1 - 2 мм, 7 - 30 дней – 2,2 мм, более 30 дней – 3 мм, для взрослой птицы – 4 - 6 мм; для  поросят-отъёмышей – 8 мм, молодняка свиней более 4 месяцев – 10 мм; для овец, телят – 5 - 7 мм; для крупного рогатого скота – 14 - 20 мм. Диаметр брикетов для крупного рогатого скота 30 - 65 мм; размер брикетов прямоугольной формы 60*50 мм.