Логистика и логистичские операции

1.Теоретическая часть.

1.1.Логистические операции и логистические функции.

     Логистическая операция - совокупность действий, направленных на порождение, преобразование или  поглощение материального или иного  экономического потока.

     Логистические операции разнообразны. К ним относятся погрузка, разгрузка, перевозка, сбор данных, хранение и т.д. Каждая операция рассматривается в логистике как потенциальный объект рационализации, стандартизации выполнения.

     По  отношению к логистической системе  операции могут быть внешними (ориентированными на связи логистической системы с внешней средой - поставщиками, покупателями и партнерами) и внутренними (выполняемыми внутри логистической системы). В общем случае можно отметить, что внешние логистические операции подвержены влиянию случайных переменных в большей степени, чем внутренние (например, график доставки товаров покупателям Интернет-магазина зависит от количества и характера полученных заказов, которые нельзя точно определить заранее).

     В связи со сложностью прогнозирования требований, поступающих из внешней среды, в логистике существует понятие приоритетность операций. Приоритет в логистике - это величина, характеризующая значимость некоторой логистической операции по отношению к другой, если между ними возможна конфликтная ситуация. Например, очередность удовлетворения заявок потребителей, последовательность укладки товаров на хранение или загрузки транспортных средств и т.д.

     Логистическая функция - совокупность логистических операций, направленных на реализацию поставленной перед логистической системой (или ее звеньями) цели.

     Выделяют  базовые функции (функциональные области) и обеспечивающие. К базовым функциям относят снабжение, производство и  сбыт. К обеспечивающим реализацию базовых функций - обслуживание потребителей, транспортировку, управление производственными операциями, управление запасами, информационное обеспечение, ценообразование и др.

     Логистический цикл (цикл материального потока) - постоянно  повторяющаяся определенная последовательность операций (функций), выполнение которой обеспечивает планируемый результат.

     В логистике цикл обычно начинается с  получения заказа на удовлетворение определенных запросов потребителей и  кончается оплатой покупателем  приобретенных им товаров (услуг). Характеристики логистического цикла (продолжительность, интенсивность, периодичность и др.) используются при оптимизации деятельности и проектировании логистических систем. Общей тенденцией в настоящее время является сокращение длительности логистических циклов за счет внедрения гибких производственных систем, современных средств связи, информационных технологий и т.д. Растут требования со стороны потребителей к безошибочности и точности выполнения логистических циклов.

1.2.Управление запасами. Классификация запасов.

     В настоящее время использование концепции логистики в управлении запасами рассматривается предприятиями в качестве одного из резервов по достижению конкурентного преимущества. Это объясняется усилением конкурентной борьбы, как между товаропроизводителями, так и между посредниками, усложнением технологий производства и распределения продукции, появлением большого количества новых видов продукции и их модификаций, которые предназначены для разнообразных и зачастую весьма специфических требований потребителя. Соответственно увеличивается количество не только готовых изделий, но и материальных ресурсов, требуемых для их изготовления.

     Процессы  управления производством товаров  и их распределением чрезвычайно  усложняются по всей логистической  цепи, следовательно, усложняются процедуры управления и контроля прохождения материальных потоков по звеньям логистической цепочки. Это требует повышения эффективности распределения ресурсов всех видов, в том числе пребывающих в форме товарно-материальных запасов.

     Ни  одно современное производство не может обойтись без функций хранения сырья и материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, инструментов и инвентаря.

     Многие  результирующие показатели хозяйственной  деятельности предприятия в значительной степени зависят от того, как решаются проблемы, связанные с хранением товарно-материальных запасов и поддержанием определенного их уровня, оптимизация которого может быть осуществлена за счет использования логистики.

     Возникновение запасов обусловлено естественными  природными и экономико-технологическими условиями. Необходимость образования запасов связана также с разделением труда, условиями производства и потребления товаров, которые разобщены как во времени, так и в пространстве.

     Современное предприятие, чтобы выпускать определенную продукцию, вынуждено получать различные материальные ресурсы от многих других предприятий и организаций, в том числе территориально отдаленных от него.

     Так как поставка сырья и материалов от поставщика к потребителю в  большинстве случаев осуществляется периодически, а их потребление происходит, как правило, непрерывно и поэтому не совпадает по времени с поступлением, то для обеспечения бесперебойной работы предприятие вынуждено создавать определенные запасы нужных ему материалов, сырья полуфабрикатов, топлива и др. ресурсов.

     Запасы  представляют собой значительную часть  оборотных средств любого предприятия  и соответственно влекут за собой  большую часть капиталовложений, поэтому так важно, чтобы запасами управляли эффективно, а капиталовложения в них не становились неоправданно большими.

     Тем не менее, многие предприятия, особенно в России, не уделяют особенного внимания контролю уровня запасов, недооценивают  необходимость их оптимизации, в  результате обычной ситуацией является вложение в запасы гораздо большего объема финансовых средств, чем это действительно необходимо.

     При определении оптимального размера  запасов любое предприятие ищет компромисс между двумя разноплановыми требованиями:

     - необходимо обеспечить наличие  ресурсов в количестве, достаточном  для поддержания бесперебойности процессов производства и реализации продукции, и избежать их дефицита в логистической системе;

     - необходимо избежать создания  излишних (сверхнормативных) запасов,  которые увеличивают логистические  издержки и отвлекают оборотный  капитал.

     Самая большая и постоянная забота по поводу запасов связана с их стоимостью. В бухгалтерском балансе предприятия запасы отражаются как активы. Однако из этого совсем не следует, что увеличение запасов всегда имеет позитивный эффект. Если исходить из создания наибольшего запаса готовой продукции, то предприятие рискует произвести больше товаров, чем сможет продать. Следует также учитывать, что издержки хранения материальных запасов занимают второе место после производственных издержек. При этом запасы готовой продукции стоят намного дороже, чем запасы сырья или полуфабрикатов в незавершенном производстве. Затраты на хранение материальных запасов значительны, поэтому прибыль на капитал, вложенный в материальные запасы, должна быть также высока и не меньше, чем от иного использования такой же суммы денежных средств с аналогичным риском. Излишние материальные запасы часто рассматриваются как «расточительство».

     Предприятие может снизить затраты на хранение, установив очень низкий уровень  товарно-материальных запасов. Однако слишком низкий уровень материальных запасов и их частая нехватка также могут дорого обойтись фирме. В ситуации, когда появляется покупатель товара, а товар отсутствует на складе, говорят о дефиците запаса, который часто ведет к потере клиентов. Дефицит возникает как из-за недостаточного запаса, так и из-за ненадежного источника снабжения. Решение данной проблемы состоит в нахождении компромисса между затратами на создание материальных запасов и затратами на их хранение.

Классификация запасов.

     Запасы  в пути - запасы продукции, на момент учета находящиеся в процессе транспортировки от поставщиков к потребителям или на предприятия оптовой торговли.

     Неликвидные запасы - длительно неиспользуемые или нереализуемые производственные или товарные запасы. 
Переходящие запасы - остатки продукции на конец отчетного периода. Обеспечивают непрерывность производства и потребления в отчетном (или следующем за отчетным) периоде до момента очередной поставки продукции.

     Подготовительные  запасы - часть запасов продукции, наличие которых вызвано необходимостью подготовки продукции к отпуску потребителям: оформления приемки или отпуска, подсортировки, погрузки и разгрузки, комплектации.

     Производственные  запасы - запасы, предназначенные для  производственного потребления. 
Сезонные запасы - запасы, образующиеся при сезонном характере производства продукции или при сезонном характере потребления и транспортировки. Их назначение - обеспечить стабильное функционирование предприятия и бесперебойность снабжения производства на время сезонного перерыва в производстве, потреблении или транспортировке.

     Резервные запасы - постоянно поддерживаемый запас продукции на случай непредвиденных заказов и резких колебаний спроса. Резервные запасы должны обеспечивать бесперебойное функционирование предприятия до того момента, когда заказ будет доставлен на склад получателя. 
Страховые (гарантийные) запасы предназначены для обеспечения непрерывного (бесперебойного) снабжения предприятия в случае возникновения непредвиденных обстоятельств:

     · отклонения в периодичности и величине партий поставок от плановых или предусмотренных в договорах;

     · невыполнение плана выпуска продукции  поставщиком;

     · резкое возрастание спроса;

     · задержка продукции в пути при  доставке от поставщиков;

     · невозможность осуществления своевременной закупки и поставки продукции.

     Текущие запасы обеспечивают непрерывность  снабжения предприятия между двумя очередными поставками и рассчитываются исходя из интервала поставки. 
Запасы сырья и материалов - материалы, которые должны стать частью готовой продукции в результате процесса производства. 
Запасы незавершенного производства - продукция, которая находится в процессе производства и обработка которой еще не закончена. 
Запасы готовой продукции - продукция, произведенная, но не отправленная потребителям.

     Запас текущего пополнения характеризует  среднее количество ассортимента продукции, обновляемое с каждой партией  поставки, и зависит от частоты  завоза продукции и комплектности  поступления. 
Запас в размере однодневного оборота хранится в торговом зале, ежедневно пополняется за счет запаса текущего пополнения и предназначается для непосредственного отпуска продукции покупателям.

1.3. Классификация складов.

     Склады в широком смысле этого слова - места хранения продукции. Более полную и исчерпывающую характеристику даёт складам логистика.  
Во-первых, она даёт более основательно определение для склада (разграничивает с просто помещением), во-вторых в зависимости от назначения делает классификацию.

     Итак, складом в понимании логистики можно назвать здания или сооружения, оснащённые производственным и технологическим оборудованием, а также средствами автоматизации, необходимыми для полноценного функционирования, приёма, обработки и отправки продукции (а также для выполнения прочих функций, прямо или косвенно связанных с нуждами потребителя).

     Теперь в зависимости от места и роли склада в логистической цепи можно сделать их классификацию:

     1. Склады снабженческой логистики. Из названия становится ясно, что эти склады предназначены для обеспечения нужд производителя. Это как правило склады сырьевые.

     2. Склады производственной логистики. Сюда относятся склады, как и первые, отвечающие потребностям производителя в рамках организации производственного процесса. В частности можно выделить склады инструментальные, склады приборов, и прочие.

     3. Склады распределительной логистики. Под этой классификацией понимаются склады, предназначенные для промежуточной доставки-отправки товара. В зависимости от длинны конкретной логистической цепи эти склады можно разделить на следующие виды: 
 
- склады готовой продукции - склады производителя, которые предназначены для временного хранения готовой продукции, отгрузки дистрибьюторам или розничным продавцам;  
- распределительные склады производителей. Обычно используются крупными производителями, имеющими собственные логистические цепи. Предназначены для промежуточного хранения, продукции между складами готовой продукции и складами оптовой или розничной продажи; 
- склады оптовой продажи - это как правило склады дистрибьюторов или региональных дистрибьюторов. Основное назначение хранение продукции полученной из складов готовой продукции или распределительных складов производителя. Потребители как правило розничные продавцы;  
 
- склады розничной торговли - склады розничных продавцов, предназначенные обычно для обеспечения нужд торговых павильонов или магазинов. Пополняются со складов оптовой торговли, реже с распределительных складов потребителя или складов готовой продукции потребителя. 
4. Склады транспортных организаций. Это вид складов, редко зависящий от потребителей и производителей. Обычно со складами транспортных организаций связываются службы логистики предприятий или наёмные (аутсорсинговые) службы логистики.  
К складам транспортных организаций следует относить авиа терминалы, морские порты, железнодорожные склады и подобное. Прямое использование складов транспортных организаций зачастую связано с решением сложных вопросов логистики, например удалённые доставки, или доставки продукции в очень больших партиях (товарный ж/д эшелон).

     Классификация складов в логистике имеет некоторые нюансы. Они, в зависимости от конкретной цели, могут менять своё положение в классификаторе, но предложенная схема достаточно актуально описывает положение дел, принятое в логистике.

1.4. Тянущие и толкающие системы управления материальным потоком.

     Управление  материальным потоком в производственном процессе носит название логистики  материалодвижения и осуществляется способами, основанными на двух принципиально  различных подходах. Первый подход получил название "толкающая (выталкивающая) система", а второй - "тянущая (вытягивающая) система".

     Для осуществления многопередельного  производства необходим задел продукции  на случай запаздывания доставки продукта между участками и цехами. При  этом под заделом понимают запас полуфабрикатов, деталей или сборочных единиц, обеспечивающий бесперебойную работу всех производственных подразделений предприятия. По назначению заделы делятся на технологические, оборотные, транспортные и страховые.

     Технологический задел - это детали и сборочные единицы, которые находятся непосредственно в обработке или на контроле. Его величину определяют числом рабочих мест и числом обрабатываемых ими контрольных партий деталей и сборочных единиц.

     Оборотный задел представляет собой запас деталей и сборочных единиц, создаваемый на рабочих местах для организации непрерывной работы.

     Транспортный  задел - это совокупность деталей  и сборочных единиц, которые в  текущий момент находятся в процессе перемещения с одного рабочего места  на другое или от одного производственного цеха (участка) к другому.

     Страховой задел создается в производственной логистике при выходе из строя  оборудования или при обнаружении  брака на производстве, а также  в других подобных случаях.

     Для осуществления процесса управления составляются различные производственные графики для всех этапов производственного процесса - как для изготовления узлов, агрегатов и комплектующих, так и для сборочного конвейера. В этом случае используется так называемая система "выталкивания", сущность которой заключается в следующем.

     Материальные  ресурсы, поступающие на рабочие  места или производственный участок, данными субъектами у предыдущего  технологического звена не заказываются. Материальный поток выталкивается  каждому последующему адресату строго по распоряжению (команде), поступающему из центра управления локальным (цех, участок) или общим (предприятие) производством.

     По  мере готовности детали проходят путь от предшествующей стадии процесса производства к последующей. Однако в этом случае трудно быстро перестроиться при сбоях в каких-то технологических процессах или при изменении спроса. Кроме того, при использовании данной системы управления на протяжении месяца приходится неоднократно изменять производственные графики для всех технологических стадий одновременно, что часто очень затруднительно.

     Наиболее  известными апробированными логистическими моделями систем данного типа являются MRP-I, MRP-II и др.

     "Толкающие"  системы управления материальными  потоками характерны для традиционных  способов организации производства. Первые разработки логистических систем, адаптирующих традиционные и современные подходы, появились в 60-е гг. Они позволяли не только согласовывать, но и оперативно корректировать планы, программы и алгоритмы действий всех структурных подразделений предприятия: снабженческих, производственных, сбытовых, с уче-

     том динамичности внешних и внутренних воздействий в реальном масштабе времени.

     Логистическая организация производственно-хозяйственной  деятельности с помощью этих систем стала возможной благодаря массовому распространению вычислительной техники и современных информационных технологий.

     Несмотря  на то что толкающие системы в  состоянии управлять функционированием  разной степени сложности производственно-хозяйственных  механизмов, объединяя все их элементы в единое целое, в то же время они имеют ограниченные возможности. Характеристики передаваемого от звена к звену материального потока оптимальны в той степени, в какой центр управления способен его учесть, оценить и скорректировать. Основным недостатком данной системы является высокая стоимость программного, информационного и материально-технического обеспечения.

     Кроме того, при такой системе у предприятия  должны иметься материальные запасы на всех стадиях производства, чтобы предотвратить сбои и приспособиться к изменениям спроса. Поэтому данная система предполагает создание внутренних статичных потоков между различными технологическими этапами, что часто приводит к замораживанию материальных средств, установлению излишнего оборудования и привлечению дополнительных рабочих.

     "Толкающие" (выталкивающие) системы нашли  применение не только в сфере  производства (в производственной  логистике), но и в сфере обращения  как на стадии осуществления  закупок, так и реализации готовой продукции.

     В процессе материально-технического обеспечения  толкающая система представляет собой систему управления запасами на всем протяжении логистической цепи, в которой решение о пополнении запасов в складской системе  на всех уровнях принимается централизованно.

     При реализации готовой продукции толкающая  система проявляется как стратегия  сбыта, направленная на опережающее  по отношению к спросу формирование товарных запасов в оптовых и  розничных торговых предприятиях.

     Помимо  организационных и управленческих функций современные варианты толкающих логистических систем позволяют успешно решать различные задачи прогнозирования. Для этих и других целей широко используются методы исследования операций, в том числе имитационное моделирование.

     Большинство систем управления производством принадлежат в настоящее время к выталкивающим, и чем крупнее такая система, тем харакгернее становится для нее следующее.

     1. При резких изменениях спроса  или задержках в процессе изготовления  практически невозможно перепланировать производство для каждой его стадии. Следствием этого являются избыточные запасы или даже затоваривание.

     2. Управленческому персоналу очень  трудно детально разобраться  во всех ситуациях, связанных  с нормами выработки и параметрами  материальных запасов. Следовательно, производственный план должен предусматривать создание избыточных страховых запасов.

     3. Любые оперативные, срочные изменения  размера партий выпускаемых изделий,  а также продолжительность производственно-логистических  операций вызывают большие осложнения, поскольку рассчитать в деталях оптимальные производственные планы очень трудно.

     "Вытягивающая" система была задумана как  средство решения подобных проблем.  Добиться этого можно, если  будут созданы условия простого  и надежного обеспечения подачи изделий точно в сроки, соответствующие необходимости их поступления на следующий участок.

     Тянущие (вытягивающие) системы отражают подходы  к организации производства, в  которых детали и полуфабрикаты  подаются с предыдущей технологической  операции на последующую по мере необходимости.

     В данном случае жесткий график отсутствует, поскольку лишь на сборочном конвейере  становится точно известно требуемое  для изготовления одного изделия  число необходимых узлов и  комплектующих, а также время  их производства. Именно с этой линии на предшествующие участки направляется тара за деталями нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии. Необходимые детали или материалы каждый участок "вытягивает" с предшествующего. Таким образом, нет необходимости в течение месяца составлять производственные графики одновременно для всех технологических стадий. Только на сборочном конвейере осуществляются изменения графика работы.

     В процессе функционирования данной системы центр управления не вмешивается в передачу материального потока по действующей логистической цепи. Он не устанавливает для соответствующих звеньев текущие производственные задания. Производственная программа каждого предыдущего технологического звена задается параметрами заказа, поступающего с последующего звена. Основной функцией центра управления является постановка задачи перед конечным звеном производственной технологической цепи. Основные цели "вытягивающей" системы:

• предотвращение распространения возрастающих колебаний спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;
• сведение к минимуму колебания параметров запасов между технологическими операциями;
• максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем его децентрализации, повышение уровня оперативного цехового управления, т. е. предоставление цеховым мастерам или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными запасами.

     Преимущество "тянущих" (вытягивающих) систем - они не требуют всеобщей компьютеризации производства. В то же время они предполагают высокую дисциплину и соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность персонала всех уровней, особенно исполнителей. Объясняется это тем, что централизованное регулирование производственных логистических процессов ограничено.

     К "тянущим" (вытягивающим) логистическим  системам относятся широко известные  системы KANBAN и ОРТ. Система ОРТ, разработанная  израильскими и американскими специалистами, относится к классу микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых "узких мест".

     В качестве критических могут выступать  запасы материальных ресурсов, незавершенное производство, готовая продукция, технологические процессы, производственные мощности и др. От эффективности использования критических ресурсов в основном зависит и эффективность логистической системы в целом, а остальные (некритические) ресурсы на функционирование системы практически не оказывают существенного влияния.

     Многие  специалисты в области логистики  считают ОРТ компьютеризированной версией KANBAN с той лишь разницей, что система ОРТ препятствует возникновению "узких мест" в логистической сети "снабжение-производство", а система KANBAN может эффективно устранять уже возникшие узкие места.

     Главные принципы "вытягивающей" системы:

     1. Сохранение устойчивых запасов  на каждом этапе производства  независимо от воздействующих факторов.

     2. Продвижение заказа от последующего  участка к предыдущему на израсходованные  в процессе производства материальные  ресурсы для выполнения очередного  задания. 

     Необходимые требования для реализации "вытягивающей" системы:

• установление нормативного момента возобновления заказа и стандартного размера партии заказываемых изделий;
• отслеживание параметров запасов и объемов поставок по текущим заказам;
• постоянный контроль параметров динамичных потоков в процессе выполнения очередного задания.

     В сфере обращения широко применяются  как толкающие системы, так и  тянущие.

     На  стадии закупок они образуют системы  управления материальными потоками с децентрализованным процессом  принятия решений о пополнении запасов.

     При реализации готовой продукции "тянущая" (вытягивающая) система представляет собой стратегию сбыта, направленную на опережающее по отношению к формированию товарных запасов стимулирование спроса на продукцию в оптовом и розничном звене.

1.5. Логистические издержки.

     Логистические издержки это издержки, выделяемые в зависимости от вида логистической системы, задач управления и оптимизации в конкретных логистических цепях и каналах. 
Логистические издержки - это сумма всех затрат, связанных выполнением ЛО: размещением заказов на поставку продукции, закупку, складирование поступающей продукции, внутрипроизводственную транспортировку, промежуточное хранение, хранение ГП, отгрузку, внешнюю транспортировку, а также затраты на персонал, оборудование, помещение, складские запасы, на передачу данных о заказах, запасах, поставках. 
При этом принципиально важным является понятие общих логистических издержек: издержки на реализацию базовых логистических функций (снабжение, производство, сбыт), затраты на информационно-компьютерную поддержку и финансовые операции при реализации базовых логистических функций, издержки на логистическое администрирование, потери от связывания средств в запасах, ущерб от недостаточного уровня качества логистического менеджмента и сервиса.  
Обычной практикой является выделение затрат на транспортировку, управление запасами, складирование, администрирование, грузопереработку.