Материаловедение. 4

Содержание.

 

Вопрос №14. Вопрос №27. Вопрос №53. Вопрос №75. Вопрос №107. Вопрос №115. Литература

3 6 8 11 16 17 18

 

 

 

Вопрос №14. Начертить эскизы основных типов кристаллических решеток и пояснить атомно-кристаллическое строение металлов и природу их свойств.

 

Все металлы являются кристаллическими телами, имеющими определенный тип кристаллической решетки, состоящей из малоподвижных положительно заряженных ионов, между которыми движутся свободные электроны (так называемый электронный газ). Такой тип структуры называется металлической связью.  

    Тип решетки  определяется формой элементарного  геометрического тела, многократное  повторение которого по трем  пространственным осям образует решетку данного кристаллического тела.

 

                    а                                          б                                      в

г

Рисунок 1.1 - Основные типы кристаллических решеток металлов:

а) кубическая (1 атом на ячейку); б) объемно-центрированная кубическая (ОЦК) (2 атома на ячейку); в) гранецентрированная кубическая (ГЦК) (4 атома на ячейку); г) гексагональная плотноупакованная (ГП)(6 атомов на ячейку).

    Металлы имеют  относительно сложные типы кубических  решеток - объемно центрированная (ОЦК) и гранецентрированная (ГЦК) кубические решетки.

    Основу ОЦК-решетки составляет элементарная кубическая ячейка (рис. 1.1,б), в которой положительно заряженные ионы металла находятся в вершинах куба, и еще один атом в центре его объема, т. е. на пересечении его диагоналей. Такой тип решетки в определенных диапазонах температур имеют железо, хром, ванадий, вольфрам, молибден и др. металлы.

    У ГЦК-решетки (рис. 1.1, в) элементарной ячейкой служит куб с центрированными гранями. Подобную решетку имеют железо, алюминий, медь, никель, свинец и др. металлы.

  Третьей распространенной разновидностью плотноупакованных решеток является гексагональная плотноупакованная (ГПУ, рис. 1.1, г). ГПУ-ячейка состоит из отстоящих друг от друга на параметр с параллельных центрированных гексагональных оснований. Три иона (атома) находятся на средней плоскости между основаниями.

   У гексагональных решеток  отношение параметра с/а всегда  больше единицы. Такую решетку имеют магний, цинк, кадмий, берилий, титан и др.

   Компактность кристаллической  решетки или степень заполненности  ее объема атомами является важной характеристикой. Она определяется такими показателями как параметр решетки, число атомов в каждой элементарной ячейке, координационное число и плотность упаковки.

   Параметр решетки - это  расстояние между атомами по  ребру элементарной ячейки. Параметры решетки измеряется в нанометрах (1 нм = 10-9 м = 10 Å).  Параметры кубических решеток характеризуются длиной ребра куба и обозначаются буквой а.

    Для характеристики гексагональной  решетки принимают два параметра - сторону шестигранника а и высоту призмы с. Когда отношение с/а = 1,633, то атомы упакованы наиболее плотно, и решетка называется гексагональной плотноупакованной (рис. 1.1 г). Некоторые металлы имеют гексагональную решетку с менее плотной упаковкой атомов (с/а > 1,633). Например, для цинка с/а = 1,86, для кадмия с/а = 1,88.

   Параметры а кубических  решеток металлов находятся в  пределах от 0,286 до 0,607 нм. Для металлов  с гексагональной решеткой а  лежит в пределах 0,228-0,398 нм, а с в пределах 0,357- 0,652 нм.

  Параметры кристаллических решеток металлов могут быть измерены с помощью рентгеноструктурного анализа.

   При подсчете  числа атомов в каждой элементарной  ячейке следует иметь в виду, что каждый атом входит одновременно  в несколько ячеек. Например, для ГЦК-решетки, каждый атом, находящийся в вершине куба, принадлежит 8 ячейкам, а атом, центрирующий грань, двум. И лишь атом, находящийся в центре куба, полностью принадлежит данной ячейке.

Таким образом, ОЦК- и  ГЦК-ячейки содержат соответственно 2 и 4 атома.

Под координационным числом понимается количество ближайших соседей данного атома.

 

 

Рисунок 1.2 - Координационное число в различных кристаллических решетках для атома А: а) - объемноцентрированная кубическая (К8); б) - гранецентрированная кубическая (К12); в) - гексагональная плотноупакованная (Г12)

   В ОЦК решетке  (рис. 1.2, а) атом А (в центре) находится на наиболее близком равном расстоянии от восьми атомов, расположенных в вершинах куба, т. е. координационное число этой решетки равно 8 (К8).

   В ГЦК решетке (рис. 1.2, б) атом А (на грани куба) находится на наиболее близком равном расстоянии от четырех атомов /, 2, 3, 4, расположенных в вершинах куба, от четырех атомов 5, 6, 7, 8, расположенных на гранях куба, и, кроме того, от четырех атомов 9, 10, 11, 12, принадлежащих расположенной рядом кристаллической ячейке. Атомы 9, 10, 11, 12 симметричны атомам 5, 6, 7, 8. Таким образом, ГЦК решетки координационное число равно 12 (К12).

   В ГПУ решетке  при с/а = 1,633 (рис. 1.2, в) атом А в центре шестигранного основания призмы находится на наиболее близком равном расстоянии от шести атомов /, 2, 3, 4, 5, 6, размещенных в вершинах шестигранника, и от трех атомов 7, 8, 9, расположенных в средней плоскости призмы. Кроме того, атом А оказывается на таком же расстоянии еще от трех атомов 10, 11, 12, принадлежащих кристаллической ячейке, лежащей ниже основания. Атомы 10, 11, 12 симметричны атомам 7, 8, 9. Следовательно, для ГПУ решетки координационное число равно 12 (Г12).

    Плотность  упаковки представляет собой  отношение суммарного объема, занимаемого собственно атомами в кристаллической решетке, к ее полному объему. Различные типы кристаллических решеток имеют разную плотность упаковки атомов. В ГЦК решетке атомы занимают 74 % всего объема кристаллической решетки, а межатомные промежутки («поры») 26 %. В ОЦК решетке атомы занимают 68 % всего объема, а «поры» 32 %. Компактность решетки зависит от особенностей электронной структуры металлов и характера связи между их атомами.

От типа кристаллической  решетки сильно зависят свойства металла.

 

Вопрос №27. Привести примеры марок по ГОСТу углеродистых инструментальных сталей, описать их свойства, термическую обработку и применение.

 

Инструментальная сталь  по сравнению с конструкционными углеродистыми сталями обладает значительно большей твердостью (особенно после закалки), но является более хрупкой. По химическому составу инструментальные стали подразделяются на инструментальные углеродистые (ГОСТ 1435- 99), легированные инструментальные (ГОСТ 5950-2000) и быстрорежущие (ГОСТ 19265-73). Инструментальные углеродистые стали по содержанию углерода и твердости подразделяются на низкоуглеродистые, содержащие углерод до 0,25%; среднеуглеродистые - от 0,25% до 0,6% и высокоуглеродистые - от 0,6 до 2%. Углеродистые инструментальные стали в соответствии с ГОСТ 1435-99 обозначаются следующими марками: У7; У8; У8Г; У9; У10; У11; У12; У13. Буква У указывает, что сталь углеродистая, а следующая за ней цифра - среднее содержание углерода в десятых долях процента. Буква Г в марке показывает повышенное содержание марганца. Углеродистые инструментальные стали бывают качественные и высококачественные. Высококачественные углеродистые инструментальные стали, выплавляемые в электропечах, маркируются таким же образом, но с добавлением в конце буквы А, т. е. У7А, У8А и т. д. Буква А обозначает, что сталь является высококачественной (улучшенной), по составу более чистой, с пониженным содержанием серы (до 0,03%), фосфора (также до 0,03%), остаточных примесей и неметаллических включений. Содержание марганца в этих сталях колеблется в пределах от 0,15 до 0,40%; кремния от 0,15 до 0,35%.

Достоинством инструментальных углеродистых сталей является их хорошая обрабатываемость, невысокая твердость (160-180 НВ). Однако они имеют и крупные недостатки: небольшой интервал закалочных температур, необходимость быстрого охлаждения в воде при закалке, что приводит к короблению, деформации инструментов и даже образованию трещин.

Инструментальная углеродистая сталь применяется для изготовления различных инструментов (режущих, мерительных и др.), которые должны обладать высокой износоустойчивостью и красностойкостью.

Таблица 2.1 – Свойства и применение углеродистых инструментальных сталей

Стали У7…У13А – обладают высокой твердостью, хорошо шлифуются, дешевы и недефицитны.

Из сталей марок У7, У8А изготавливают  инструмент для работы по дереву и инструмент ударного действия, когда требуется повышенная вязкость – пуансоны, зубила, штампы, молотки.

Стали марок У9…У12 обладают более  высокой твердостью и износостойкостью – используются для изготовления сверл, метчиков, фрез.

Сталь У13 обладает максимальной твердостью, используется для изготовления напильников, граверного инструмента.

Для снижения твердости и создания благоприятной структуры, все инструментальные стали до изготовления инструмента подвергают отжигу.

Для заэвтектоидных сталей проводят сфероидизирующий отжиг, в результате которого цементит вторичный приобретает зернистую форму. Регулируя скорость охлаждения можно получить любой размер зерен.

Окончательная термическая обработка – закалка с последующим отпуском.

Закалку для доэвтектоидных сталей проводят полную, а для заэвтектоидных – неполную. Структура закаленных сталей или мартенсит, или мартенсит и карбиды.

Температура отпуска выбирается в  зависимости от твердости, необходимой для инструмента.

Для инструментов ударного действия, требующих повышенной вязкости, из сталей У7, У8 отпуск проводят при температуре 280…300^oС, что обеспечивает твердость HRC 56…58.

Для напильников, метчиков, плашек отпуск проводят при температуре 150…200^oС, при этом обеспечивается получение максимальной твердости — НRC 62…64.

Основными недостатками углеродистых инструментальных сталей является их невысокая прокаливаемость (5…10 мм), низкая теплостойкость (до 200^oС), то есть инструменты могут работать только при невысоких скоростях резания.

 

Вопрос №53. Изложить технологию выполнения прокатки металлов. Проклассифицировать прокатные станы по виду выпускаемой продукции и числу валков. Указать основные виды профилей проката.

 

Прокатка металлов - способ обработки металлов и металлических сплавов давлением, состоящий в обжатии их между вращающимися валками прокатных станов. Валки имеют большей частью форму цилиндров, гладких или с нарезанными на них углублениями (ручьями), которые при совмещении двух валков образуют калибры.

Благодаря свойственной прокатке непрерывности рабочего процесса она является наиболее производительным методом придания изделиям требуемой формы. При прокатке металл, как правило, подвергается значительной пластической деформации сжатия, в связи с чем разрушается его первичная литая структура и вместо неё образуется структура, более плотная и мелкозернистая, что обусловливает повышение качества металла. Таким образом прокатка служит не только для изменения формы обрабатываемого металла, но и для улучшения его структуры и свойств.

Как и другие способы обработки металлов давлением прокатка основана на использовании пластичности металлов. Различают горячую, холодную и тёплую прокатку. Основная часть проката (заготовка, сортовой и листовой металл, трубы, шары и т.д.) производится горячей прокаткой при начальных температурах: стали 1000—1300 °С, меди 750—850 °С, латуни 600—800 °С, алюминия и его сплавов 350—400 °С, титана и его сплавов 950—1100°С, цинка около 150 °С. Холодная прокатка применяется главным образом для производства листов и ленты толщиной менее 1,5—6 мм, прецизионных сортовых профилей и труб; кроме того, холодной прокатке подвергают горячекатаный металл для получения более гладкой поверхности и лучших механических свойств, а также в связи с трудностью нагрева и быстрым остыванием изделий малой толщины. Теплая прокатка в отличие от холодной происходит при несколько повышенной температуре с целью снижения упрочнения (наклёпа) металла при его деформации. В особых случаях для предохранения поверхности прокатываемого изделия от окисления применяют прокатку в вакууме или в нейтральной атмосфере.

Известны три основных способа прокатки: продольная, поперечная и винтовая (или косая). При продольной прокатке (рис. 3.1, а) деформация обрабатываемого изделия происходит между валками, вращающимися в противоположных направлениях и расположенными в большинстве случаев параллельно один другому. Силами трения, возникающими между поверхностью валков и прокатываемым металлом, он втягивается в межвалковое пространство, подвергаясь при этом пластической деформации. Продольная прокатка имеет значительно большее распространение, чем два других способа. Поперечная прокатка (рис. 3.1, б) и винтовая (косая) прокатка (рис. 3.1, в) служат лишь для обработки тел вращения. При поперечной прокатке металлу придаётся вращательное движение относительно его оси и, следовательно, он обрабатывается в поперечном направлении. При винтовой прокатке вследствие косого расположения валков металлу, кроме вращательного, придаётся ещё поступательное движение в направлении его оси. Если поступательная скорость прокатываемого металла меньше окружной скорости вследствие его вращения, прокатка называется также поперечно-винтовой, а если больше — продольно-винтовой. Поперечная прокатка применяется для обработки зубьев шестерён и некоторых др. деталей, поперечно-винтовая — в производстве цельнокатаных труб, шаров, осей и др. тел вращения (рис. 3.1, в). Продольно-винтовая прокатка находит применение при производстве свёрл.

При продольной прокатке, когда металл проходит между валками, высота его сечения уменьшается, а длина и ширина увеличиваются (рис. 3.2). Разность высот сечения металла до и после прохода между валками называется линейным (абсолютным) обжатием:

Δh = h₀ — h₁.

где h₀ – толщина металла до прокатки,

       h₁ – толщина металла после прокатки.

       

        Рисунок - 3.1 Схема продольной (а), поперечной (б) и винтовой (в) прокатки: 1 — прокатываемый металл; 2 и 3 — валки.

       

        Рисунок 3.2 - Схема винтовой прокатки круглых периодических профилей.

        Рисунок 3.3 - Схема деформации металла при продольной прокатке.

 

Прокатный стан машина для  обработки давлением металла  и других материалов между вращающимися валками, т. е. для осуществления процесса прокатки, в более широком значении — автоматическая система или линия машин (агрегат), выполняющая не только прокатку, но и вспомогательные операции: транспортирование исходной заготовки со склада к нагревательным печам и к валкам стана, передачу прокатываемого материала от одного калибра к другому, кантовку, транспортирование металла после прокатки, резку на части, маркировку или клеймение, правку, упаковку, передачу на склад готовой продукции и др.

Классификация и устройство прокатных станов.

Главный признак, определяющий устройство прокатного стана, — его назначение в зависимости от сортамента продукции или выполняемого технологического процесса. По сортаменту продукции прокатные станы разделяют на заготовочные, в том числе станы для прокатки Слябов и Блюмов, листовые и полосовые, сортовые, в том числе балочные и проволочные, трубопрокатные и деталепрокатные (бандажи, колёса, оси и т.д.). По технологическому процессу прокатные станы делят на следующие группы: литейно-прокатные (агрегаты), обжимные (для обжатия слитков), в том числе слябинги и блюминги, реверсивные одноклетевые, тандемы, многоклетевые, непрерывные, холодной прокатки. Размер прокатного стана, предназначенного для прокатки листов или полос, характеризуется длиной бочки валков, для заготовки или сортового металла — диаметром валков, а трубопрокатного стана — наружным диаметром прокатываемых труб.

Скорости прокатки весьма различны и зависят главным образом  от требуемой производительности П. с., сортамента прокатываемой продукции и технологического процесса. У обжимных, заготовочных, толстолистовых, крупносортных станов скорость прокатки около 2—8 м/сек. Наибольшие скорости характерны для непрерывных станов: при прокатке сортового металла 10—20 м/сек; полосового 25—35 м/сек; проволоки 50—70 м/сек; при холодной прокатке жести 40 м/сек.

 

Вопрос №75. Проклассифицировать токарные резцы по виду и характеру обработки, направлению подачи, по форме рабочей части, по роду материала и способу изготовления. Вычкртить эскизы следующих токарных резцов: проходного правого прямого, проходного левого отогнутого, подрезного правого отогнутого, отрезного и расточного упорного для глухого отверстия.

 

Резец (англ. tool bit) — режущий  инструмент, предназначен для обработки деталей различных размеров, форм, точности и материалов. Является основным инструментом, применяемым при токарных, строгальных и долбёжных работах (и на соответствующих станках).

Для достижения требуемых  размеров, формы и точности изделия  с заготовки снимаются (последовательно срезаются) слои материала при помощи резца. Жёстко закреплённые в станке резец и заготовка в результате относительного перемещения контактируют друг с другом, происходит врезание рабочего элемента резца в слой материала и последующее его срезание в виде стружки. Рабочий элемент резца представляет собой острую кромку (клин), который врезается в слой материала и деформирует его, после чего сжатый элемент материала скалывается и сдвигается передней поверхностью резца (поверхностью схода стружки). При дальнейшем продвижении резца процесс скалывания повторяется и из отдельных элементов образуется стружка. Вид стружки зависит от подачи станка, скорости вращения заготовки, материала заготовки, относительного расположения резца и заготовки, использования СОЖ и других причин.

В процессе работы резцы  подвержены износу (режущие кромки притупляются, а у резцов с твердосплавными пластинками наблюдается выкрашивание режущей части), поэтому осуществляют их переточку.

 

Классификация резцов

 

По направлению подачи бывают:

Правые. Правым называется резец, у которого при наложении на него сверху ладони правой руки так, чтобы пальцы были направлены к его вершине, главная режущая кромка будет находиться под большим пальцем. На токарных станках эти резцы работают при подаче справа налево, то есть к передней бабке станка.

Левые. Левым называется резец, у которого при наложении  на него левой руки указанным выше способом главная режущая кромка окажется под большим пальцем.

По конструкции бывают:

Прямые — резцы, у  которых ось головки резца является продолжением или параллельна оси державки.

Отогнутые — резцы, у  которых ось головки резца  наклонена вправо или влево от оси державки.

Изогнутые — резцы, у  которых ось державки при виде сбоку изогнута.

Оттянутые — резцы, у  которых рабочая часть (головка) уже державки.

Конструкции токарей- и  конструкторов-новаторов (частные случаи) и прочие.

Конструкции Трутнева —  с отрицательным передним углом  γ, для обработки весьма твердых материалов.

Конструкции Меркулова  — с повышенной стойкостью.

Конструкции Невеженко — с повышенной стойкостью.

Конструкции Шумилина —  с радиусной заточкой на передней поверхности, применяются на высоких скоростях обработки.

Конструкции Лакура —  с повышенной виброустойчивостью, которая  достигается тем, что главная  режущая кромка расположена в одной плоскости с нейтральной осью стержня резца.

Конструкции Борткевича — имеет криволинейную переднюю поверхность, что обеспечивает завивание стружки и фаску, упрочняющую режущую кромку. Предназначен для получистовой и чистовой обработки стальных деталей, а также для обточки и подрезки торцов.

Расточный резец Семинского — высокопроизводительный расточный  резец.

Расточный резец «улитка» Павлова — высокопроизводительный расточный резец.

Резьбонарезной резец  Бирюкова.

Круглые чашечные самовращающиеся.

 

По сечению стержня  бывают:

прямоугольные.

квадратные.

круглые.

 

По способу изготовления бывают:

цельные — это резцы, у которых головка и державка изготовлены из одного материала.

составные — режущая  часть резца выполняется в  виде пластины, которая определённым образом крепится к державке из конструкционной углеродистой стали. Пластинки из твердого сплава и рапида припаиваются или крепятся механически.

 

По роду материала  бывают:

из инструментальной стали.

из углеродистой стали. Обозначение такой стали начинается с буквы У, её применяют при малых скоростях резания.

из легированной стали. Теплостойкость легированных сталей выше, чем у углеродистых и поэтому  допустимые скорости резания для  резцов из легированных сталей в 1,2-1,5 раза выше.

из быстрорежущей стали (высоколегированной). Обозначение такой стали начинается с буквы Р (Рапид), резцы из неё обладают повышенной производительностью.

из твердого сплава. Резцы, оснащённые пластинками из твёрдых  сплавов, позволяют применять более высокие скорости резания, чем резцы из быстрорежущей стали.

металлокерамические.

вольфрамовые. Сплавы группы ВК состоят из карбида вольфрама, сцементированного кобальтом.

титановольфрамовые. Сплавы группы ТК состоят из карбидов вольфрама и титана, сцементированных кобальтом.

титанотанталовольфрамовые. Сплавы группы ТТК состоят из карбидов вольфрама, титана и тантала, сцементированных кобальтом.

минералокерамические. Материалы  на основе технического глинозема (Аl2O3) обладают высокой теплостойкостью, но в то же время и высокой хрупкостью, что ограничивает их широкое применение.

керметовые. Основой этих материалов является минералокерамика, но для снижения хрупкости в нее  вводят металлы и карбиды металлов.

эльборовые. На основе кубического  нитрида бора.

алмазные.

 

По характеру установки относительно обрабатываемой детали резцы могут быть двух типов:

радиальные. Работают с  установкой перпендикулярно оси  обрабатываемой детали. Имеют широкое применение в промышленности за счет простоты своего крепления и более удобного выбора геометрических параметров режущей части.

тангенциальные. При работе тангенциального резца усилие Рг направлено вдоль оси резца, благодаря чему тело резца не подвергается изгибу. Применяется главным образом на токарных автоматах и полуавтоматах, где основой является чистота обработки.

 

По характеру обработки  бывают:

обдирочные (черновые).

чистовые. Чистовые резцы  отличаются от черновых увеличенным  радиусом закругления вершины, благодаря чему шероховатость обработанной поверхности уменьшается.

резцы для тонкого точения.

 

По виду обработки

 

По применяемости на станках резцы разделяются на

токарные

строгальные

долбежные

 

Токарные резцы

проходные — для протачивания заготовок вдоль оси ее вращения.

подрезные — для подрезания уступов под прямым углом к  основному направлению обтачивания или для выполнения торцевания.

отрезные — для  отрезки заготовок под прямым углом к оси вращения или для  прорезания узких канавок под стопорное кольцо и др.

расточные — для растачивания отверстий.

фасочные — для  снятия фасок.

фасонные — для индивидуальных токарных работ. При обработке фасонных деталей обычные токарные резцы не обеспечивают точности получения профиля и малопроизводительны. В крупносерийном и массовом производстве в качестве основного вида режущего инструмента для обработки сложных деталей находят применение специальные фасонные резцы. Они обеспечивают идентичность формы (шаблона), точность размеров и высокую производительность.

прорезные (канавочные) —  для образования канавок на наружных и внутренних цилиндрических поверхностях.

резьбонарезные —  для нарезания резьб.

Рисунок 4.3 - Эскиз проходного прямого правого резца.

Рисунок 4.4 - Проходной левый отогнутый.

 

Рисунок 4.5 - Подрезной правый отогнутый.

 

Рисунок 4.6 - Резец отрезной.

Рисунок 4.7 - Резец расточной упорный для глухих отверстий.

 

Вопрос №107. Расшифровать марки сплавов: Ст3Гпс, сталь 65Г, 35ХГ2, КЧ55, БрА10ЖЗМц2, ПСр-70.

 

Сплав Ст3Гпс - сталь конструкционная углеродистая обыкновенного качества с содержанием углерода 0,14…0,22%.

Сплав 65Г - сталь конструкционная рессорно-пружинная с содержанием углерода 0,65%.

Сплав 35ХГ2 -  сталь конструкционная легированная с содержанием углерода 0,35%.

Сплав КЧ55 -  чугун ковкий

Сплав БрА10Ж3Мц2 -  бронза безоловянная литейная с содержанием алюминия 10%, железа 2 %, марганца 2%.

Сплав ПСр-70 - серебряные припои

 

 

Вопрос №115. Произвести расчеты, необходимые для настройки универсальной делительной головки УДГД-250А для нарезания зубчатого колеса с числом зубьев z = 43.

 

(простое деление неприменимо).

Задаемся z_ф = 43, тогда

Выбираем концентрическую  окружность с 54-ю отверстиями и  раздвигаем ножки сектора на 48 промежутков. Подбираем сменные колеса гитары

.

 

Литература

 

1. Целиков А. И., Основы теории прокатки, М., 1965;

2. Смирнов В. С., Теория прокатки, М., 1967;

3. Целиков А. И., Гришков А. И., Теория прокатки, М., 1970;

4. Тетерин П. К., Теория поперечно-винтовой прокатки, М., 1971; Т

5. Третьяков А. В., Зюзин В. И., Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением, М., 1973;

6. Луговской В. М., Алгоритмы систем автоматизации листовых станов, М., 1974.