Материаловедение. Коррозийная защита оборудования

 

 

 

 

 

 

 

 

       Материаловедение.

Коррозийная защита оборудования.

 

 

 

 

 

Содержание:         стр.

 

1. Как сделать бетон легким, пригодным  для теплоизоляции?

Какие марки по плотности можно изготовить, какими способами?   3

 

2. Какова огнестойкость применяемых в строительстве металлов?

Есть ли приемы, повышающие ее?      6

 

3. Почему красящие составы называют  композиционными?

Как повышают их долговечность?       9

 

4. Задача.          13

 

Список используемой литературы.      14

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Вопрос № 1.  Как сделать бетон легким, пригодным для теплоизоляции? Какие марки по плотности можно изготовить, какими способами?

 

Лёгкий бетон - бетонная смесь, приготовленная из цемента, воды, крупных пористых заполнителей и песка. Легким считается бетон с удельной массой одного кубического метра до 1800 кг. Когда упоминается легкий бетон, чаще всего, речь идёт о керамзитобетоне или шлакобетоне. Монолитные плиты перекрытия из керамзитобетона, для первых этажей зданий без подвалов - дают существенную экономию в отоплении. Аналогично, при устройстве плит перекрытий чердаков. В категорию легких можно отнести пенобетон, газобетон, полимербетон, полистиролбетон. Хотя, в основе производства такого бетона, лежат несколько другие принципы. Но на лёгкость это не влияет.  

Легкий бетон отличается повышенной пористостью, лучшими характеристиками по теплосбережению, ну и конечно самый главный плюс - более низкий вес железобетонных конструкций ЖБК и железобетонных изделий ЖБИ, возводимых из легкого бетона. Легкость конструкций из легкого бетона - особенно актуальна в условиях монолитного высотного строительства. Дополнительную прочность конструкции обеспечивает арматура, присутствующая в каркасе железобетона.

Легкие бетона различаются по структуре и по назначению.

 По структуре различают: крупнопористые, поризованные, ячеистые. Теперь рассмотри  немного подробнее каждый вид.

Крупнопористые бетон в основном применяются для стен отапливаемых сооружений высотой до 5 этажей. Этот вид бетона обладает своими преимуществами, такими как малотеплопроводность и экономичность изготовления.

  Поризованные бетона применяются редко, а все потому, что их сложно изготавливать. Этот вид бетона обладает хорошими теплоизоляционными свойствами, что и является его преимуществом.

Ячеистые бетон применяются в стеновых и ограждающих конструкциях. Главным преимуществом такого вида является огнестойкость. Также к достоинствам ячеистых бетонов относится их теплоизоляционные характеристики.

 По назначению различают  несколько видов: конструкционные, теплоизоляционные, конструкционно – теплоизоляционные.

Изготовляются легкие бетоны на пористых заполнителях при помощи добавления в качестве заполнителя, как природных, так и искусственных пород. Природный заполнитель для легких бетонов является самым дешевым видом заполнителя, он получается в следствии измельчения и фракционирования пористой горной породы, такой как пемза, вулканический и известковый туф.

 Если при изготовлении  бетона применяются искусственные  легкие заполнители для бетонов, тогда наблюдается незначительное возрастание бетона в своей цене, поскольку такие заполнители для легких бетонов дополнительно изготовляют методом отжига горных пород, которым свойственно вспучивание, а именно: керамзит, вспученный перлит, вермикулит. Их использование позволяет использовать легкие бетоны на пористых заполнителях в ограждающих конструкциях, а также для снижения массы несущих конструкций. Размер зерен, которые имеет заполнитель, указывает на мелкость или крупность самого заполнителя.

Основные требования, которым должны соответствовать   заполнители для легких бетонов сводятся к наличию определенного зернового состава, чтобы объемы межзерновых пустот были минимальными, поверхность же зерен должна  быть шероховатой без примесей пыли и грязи, чтобы обеспечивать хорошее сцепление, ну и, конечно же, заполнители не должны содержать специфических примесей, которые бы пагубно влияли на твердение, прочность и стойкость самого бетона.  Имеющиеся на строительной площадке легкие бетонные блоки, позволяют придать строению необходимую архитектурную форму и обеспечить его всеми необходимыми механическими характеристиками. Маркируются легкие теплоизоляционные бетоны согласно своей объемной массе в стандартном состоянии, которая характеризирует пористость бетона и принимает значения 700, 800, 900, 1000, 1100, 1200, 1300, 1400. Увеличение массы указывает на снижение пористости, но на увеличение прочности и теплопроводности.

Основное применение легкого бетона - изготовление монолитных ограждающих конструкций (стены) и кладочных стеновых материалов - пенобетонные блоки, керамзитобетона, шлакобетона, газобетона и так далее. За счёт своей неплотной, пористой структуры, и соответственно - меньшей теплопроводности, стеновые материалы из легкого бетона - наиболее востребованы в современном строительстве. Они отвечают всем требованиям и нормам по теплосбережению. Естественно, легкий бетон не обладает такой прочностью и несущей способностью, как его массивный собрат тяжёлый бетон, но у легкого бетона совершенно другие задачи. Для обеспечения необходимой прочности, в конструкции из легкого бетона вводят дополнительные металлические каркасы из арматуры, балок, швеллеров и т.д; устраивают обвязывающие армопояса, несущие колонны, ригеля и т.д. из тяжёлго бетона. Общая несущая способность подобных строений не ухудшается, а теплосбережение у конструкций из лекгого бетона - на порядок лучше.

 

Основным показателем прочности легкого бетона является класс бетона по прочности при сжатии; установлены следующие классы, МПа - В 2; В 2,5; В 3,5; В 5; В 7,5; В 10; В 12,5; В 15; В 17,5; В 20; В 22,5; В 25; В 30; В 40; для теплоизоляционных бетонов предусмотрены кроме того классы: В 0,35; В 0,75; В 1.

 Для изделий и конструкций, запроектированных без учета  требований стандарта СЭВ 1406-78, показатели прочности легкого бетона на сжатие характеризуют марками, кгс/см2: М 35; М 50; М 75; М 100, М 150; М 200; М 250; М 300; М 350; М 400; М 450; М 500. Для теплоизоляционных бетонов предусмотрены марки: М 5; М 10; М15;М25.

  Для изготовления высокопрочных бетонов (плотностью 1600-1800 кг/м3) применяют более прочный пористый заполнитель с насыпной плотностью 600-800 кг/м3, а пористый песок частично или полностью заменяют плотным.

  Наряду с прочностью важной характеристикой легкого бетона является плотность. В зависимости от плотности в сухом состоянии (кг/м3) легкие бетоны подразделяют на марки: D 200; D 300; D 400; D 500; D 600; D 700; D 800; D 900; D 1000; D 1100; D 1200; D 1300; D 1400; D 1500; D 1600; D 1700; D 1800; D 1900; D 2000. Уменьшить плотность легких бетонов можно путем образования в цементном камне мелких замкнутых пор. Для поризации цементного камня, являющегося самой тяжелой составной частью легкого бетона, используют небольшие количества пенообразующих или газообразующих веществ. Мелкие и равномерно распределенные поры в цементном камне незначительно понижают прочность, но существенно уменьшают плотность и теплопроводность легкого бетона.

  Теплопроводность легких бетоновзависит в основном от плостности и влажности. Увеличение объемной влажности легкого бетона на 1% повышает его теплопроводность на 0,016-0,035 Вт/(м·°С). В зависимости от теплопроводности легкого бетона толщина наружной стены может изменяться от 20 до 40 см. Наружные ограждающие конструкции из легких бетонов подвергаются воздействию попеременного замораживания и оттаивания, увлажнения и высыхания, поэтому легкие бетоны, применяемые для наружных стен, покрытий зданий, а также для конструкций мостов, гидротехнических сооружений, должны обладать определенной морозостойкостью.

  По морозостойкости легкие бетоныделят на марки. F 25; F 35; F 50; F 75; F 100; F 150; F 200; F 300; F 400; F 500. Для наружных стен обычно применяют бетоны морозостойкостью не менее 25 циклов попеременного замораживания и оттаивания.  Возможность получения легких бетонов высокой морозостойкостью и малой водопроницаемостью значительно расширяет области их применения. Бетоны на пористых заполнителях уже успешно используют в мостостроении, гидротехническом строительстве и даже в судостроении.

  Водонепроницаемость плотных конструкционных легких бетоновможет быть высокой. Керамзитобетон с расходом цемента 300-350 кг/м3 не пропускает воду даже при давлении 2 МПа. Малая водопроницаемость плотных легких бетонов подтверждается эксплуатацией возведенных из них гидротехнических сооружений (например, в Армении и Грузии), а также испытанием напорных железобетонных труб. Характерно, что со временем водонепроницаемость легких бетонов повышается.

  Установлены следующие марки бетона на пористом заполнителе по водонепроницаемости: W 0,2; W 0,4; W 0,6; W 0,8; W 1; W 1,2 (в МПа гидростатического давления).

 

 

 

Вопрос № 2.  Какова огнестойкость применяемых в строительстве металлов? Есть ли приемы, повышающие ее?

 

Зависимость предела огнестойкости статически определимых металлоконструкций без огнезащиты от приведенной толщины при нормативной нагрузке.

 

Приведенная толщина металла, мм     3, 5, 10, 15, 20, 30, 40, 60.

Предел огнестойкости, мин.        7, 9, 15, 18, 21, 27, 34, 43.

  Примечание. Промежуточные значения пределов огнестойкости определяются методом линейной интерполяции. Для приведенной толщины менее 3 мм собственный предел огнестойкости принимается равным 5 мин.

Фактический предел огнестойкости стальных конструкций при так называемом стандартном пожаре в зависимости от толщины элементов и величины действующих напряжений равен 6-15 минутам. Значение требуемых пределов огнестойкости основных строительных конструкций, в том числе металлических, составляет от 15 минут до 4 часов в зависимости от степени огнестойкости здания и типа конструкций. Однако большинство незащищенных стальных конструкций может удовлетворять минимальным требованиям по пределу огнестойкости лишь до 15 минут. Это позволяет сделать вывод о том, что область применения металлических конструкций ограничена по огнестойкости, так как не обеспечивается выполнение следующего условия безопасности:

Пф > или = Птр , где:

Пф - фактический предел огнестойкости конструкций;

Птр - требуемый (нормативный) предел огнестойкости.

 Это условие безопасности является основным критерием обоснования необходимости огнезащиты металлических конструкций, то есть если значение показателя Пф больше или равно значению Птр, то огнезащита не требуется, а при Пф меньше Птр огнезащита обязательна.

Необходимые пределы огнестойкости строительных конструкций определяются исходя из требуемой степени огнестойкости зданий (сооружений) по таблице 4* СНиП 21-01-97".

Фактические пределы огнестойкости строительных конструкций можно установить двумя способами: огневыми испытаниями (REI) и расчетным методом (RI).

В соответствии с методикой расчета, изложенной в"Пособии по определению пределов огнестойкости, пределов распространения огня по конструкциям и групп возгораемости материалов" (ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко Госстроя СССР, Москва, 1985 г.), следует считать, что металлические конструкции не распространяют огонь (предел распространения огня здесь нужно приравнивать к нулю).

Пределы огнестойкости большинства незащищенных металлических конструкций очень малы и находятся в пределах:

(R10 - R15) для стальных конструкций;

(R6 – R8)* для алюминиевых конструкций.

Исключение составляют колонны массивного сплошного сечения, у которых предел огнестойкости без огнезащиты может достигать R 45, но применение таких конструкций в строительной практике встречается крайне редко.

Примечание: * В случаях, когда минимальный требуемый предел огнестойкости конструкции (за исключением конструкций в составе противопожарных преград) указан R 15 (RE 15, REI 15), допускается применять незащищенные стальные конструкции независимо от их фактического предела огнестойкости, за исключением случаев, когда предел огнестойкости несущих элементов здания по результатам испытаний составляет менее R 8 (п. 5.4.2 СП 2.13130.2009)

Причина столь быстрого исчерпания незащищенными металлическими конструкциями способности сопротивляться воздействию пожара заключается в больших значениях теплопроводности  ( ) и малых значениях теплоемкости , что, соответственно, ведет к большим значениям коэффициента температуропроводности ( ) металла, характеризующего скорость распространения тепла внутри конструкции (здесь - плотность металла).

Высокая теплопроводность металла практически не вызывает температурного градиента  внутри сечения металлической конструкции.

Это приводит к тому, что при пожаре температура незащищенных металлических конструкций быстро достигает критических температур прогрева металла, при которых происходит снижение прочностных свойств материала до такой величины, что конструкция становится неспособной выдерживать приложенную к ней внешнюю нагрузку, в результате чего наступает предельное состояние конструкции по признаку потере несущей способности (R).

Значения критической температуры Tcr прогрева различных металлических конструкций при нормативной эксплуатационной нагрузке приведены в таблице.

                                                                         

Материал конструкции	Tcr, oC
Сталь углеродистая Ст3, Ст5	470
Низколегированная сталь марки 25Г2С	550
Низколегированная сталь марки 30ХГ2С	500
Алюминиевые сплавы марок АМг-6, АВ-Т1	225
Алюминиевые сплавы марок Д1Т, Д16Т	250
Алюминиевые сплавы марок B92Т	165

 

Как видно из таблицы критические температуры для алюминиевых конструкций в 2-3 раза ниже, чем у стальных элементов.

Если возникает необходимость обеспечить огнестойкость металлических конструкций зданий выше, чем R15, то применяют различные способы повышения огнестойкости этих конструкций.

Предел огнестойкости несущих металлоконструкций зависит от приведенной толщины металла (6пр, мм) и собственного предела огнестойкости. Приведенная толщина металла вычисляется по формуле:

x = S * 10 / P, где:

x – приведенная толщина, мм;

S – площадь поперечного сечения  профиля, см² (определяется путем расчета или по сортаменту ГОСТ на металлический профиль);

P – обогреваемый периметр профиля, см (периметр или его часть, на  которую возможно воздействие  огня или высокой температуры).

Обогреваемый периметр металлоконструкций определяется без учета поверхностей, примыкающих к плитам, настилам перекрытий и стенам при условии, что предел огнестойкости этих конструкций не ниже предела огнестойкости обогреваемой конструкции.

Для ферм и других статически определимых конструкций, состоящих из элементов различного сечения, приведенная толщина металла определяется по наименьшему значению для всех нагруженных элементов. При установлении предела огнестойкости стальных конструкций с огнезащитой по IV предельному состоянию (для конструкций, защищенных огнезащитными покрытиями и испытываемых без нагрузок, предельным состоянием будет достижение критической температуры материала конструкции) в качестве критической температуры следует принимать параметр 500 °С (Пособие по определению пределов огнестойкости, пределов распространения огня по конструкциям и групп возгораемости материалов, п. 2.34).

 

К наиболее распространенным способам повышения огнестойкости металлических конструкций относятся:

Облицовка металлических конструкций несгораемыми материалами, имеющими высокие теплозащитные показатели.

В качестве облицовок могут быть использованы бетонные плитки, керамические материалы, штукатурка и т.п. Например, слой штукатурки в 2,5 см повышает предел огнестойкости металлических конструкций до R50. Облицовка в 0,5 кирпича повышает предел огнестойкости металлических конструкций до R 300.

Примечание: Для избежания преждевременного обрушения облицовки при действии огня для бетонных плиток и кирпичной кладки применяют армирование, а штукатурку наносят по металлической сетке (одинарной или двойной в зависимости от толщины наносимого слоя).

Данные облицовки достаточно надежны и долговечны. Однако они существенно увеличивают массу конструкций, а сами операции по облицовке являются достаточно трудоемкими.

Нанесение на поверхность металлических конструкций специальных огнезащитных покрытий (красок и обмазок).

Огнезащитные покрытия при воздействии высокой температуры вспучиваются и теплоизолируют металлическую поверхность. Например, слой такой обмазки толщиной 2-3 мм при воздействии высоких температур вспучивается и на некоторое время создает на поверхности защищаемой металлической конструкции слой пористого материала, толщиной 25-35 мм.

Данный способ огнезащиты позволяет увеличить огнестойкость металлических конструкций до величин R45-R60.

Наполнение полых конструкций водой постоянным или аварийным, естественной или принудительной циркуляцией.

Этот способ повышения огнестойкости используется в основном для защиты уникальных зданий (например – Центр Помпиду, Париж, Франция). Вода имеет большие значения теплоемкости. Поэтому циркуляция воды внутри металлических конструкций при пожаре обеспечивает интенсивный теплосъем с поверхности металлических конструкций и значительное замедление их прогрева до критических температур.

Орошение металлических конструкций распыленной и тонкораспыленной водой.

Данный способ огнезащиты металлических конструкций основан на охлаждении металлических поверхностей конструкций, нагревающихся в результате воздействия высоконагретых восходящих конвективных потоков, образующихся во время пожара.  Распыленная вода также достаточно хорошо экранируют металлические поверхности от лучистых тепловых потоков, распространяющихся из пламенной зоны горения.

Устройство в помещениях защитных подвесных потолков.

Для повышения огнестойкости стержневых металлических конструкций, удерживающих покрытия, в частности ферм, наиболее целесообразно применение подвесных потолков монтирующихся из негорючих материалов с высокими теплоизолирующими свойствами, т.к непосредственная огнезащита каждого элемента таким металличсеких конструкций облицовками или вспучивающимися покрытиями весьма трудоемка и недостаточно надежна, так как трудно осуществима в узловых соединениях.

 

 

 

 Вопрос № 3.  Почему красящие составы называют композиционными? Как повышают их долговечность?

 

При выборе окрашивающего состава учитывают множество разных факторов: материал окрашиваемой поверхности, место, где производится окраска (снаружи здания или внутри помещения), температурно-влажностный режим среды.

При окраске новых поверхностей сначала прочищают и исправляют дефекты, сушат, грунтуют и окрашивают. Если после грунтовки останутся небольшие дефекты их исправляют шпаклевкой с грунтовкой, сушат и окрашивают. В первую очередь грунтуют и красят потолки, затем стены.

Старые поверхности осматривают и исправляют различные дефекты, сушат, грунтуют и красят.

Известковыми составами окрашивают фасады кирпичных, каменных, бетонных зданий и сооружений, а также деревянных временных и подсобных сооружений. Срок службы - 1-4 года. Стойкость таких покрытий увеличивают, вводя на 10 л состава 50-100 г поваренной соли. Известковое покрытие набирает прочность за счет карбонизации (отвердевания) извести, что возможно при сохранении в ней влаги, поэтому известковыми составами окрашивают влажные поверхности, избегая воздействия солнца и ветра. При окрашивании по новой штукатурке поверхности грунтуют, затем окрашивают. При старой штукатурке предварительно очищают старый набел и поверхность промывают водой. Окрашивающий состав наносят маховыми кистями или удочкой ручного краскопульта.

Клеевыми составами окрашивают в основном внутренние поверхности помещений. Состав для грунтования подбирают с учетом того, что некоторые пигменты изменяются под действием медного купороса. Для них используют мыловар или квасцовую грунтовку. Огрунтованную поверхность окрашивают через 24 часа. Для окрашивания потолков количество клея уменьшают на 10-15%.

Казеиновыми составами окрашивают внутренние сухие поверхности или оштукатуренные и полностью очищенные от старых набелов фасады. Грунтуют такие поверхности такой же, но более жидкой краской. В казеиновые составы вводят только щелочестойкие пигменты. Наносят их кистями, валиком или удочкой.

Силикатные составы используют для внутреннего и наружного окрашивания по кирпичу, штукатурке, бетону, камню и асбестоцементу (шиферу), но они пригодны для рыхлых и с содержанием органических материалов оснований и пластмасс. Для повышения атмосферостойкости в силикатные краски вводят щелочестойкие пигменты и тальк. Для шпаклевки и подмазки нельзя применять гипсовые или известково-гипсовые растворы, а свежеоштукатуренные поверхности следует выдерживать не менее двух недель для затвердевания известковой части раствора. Силикатные окрашивающие составы наносят на поверхность краскораспылителями, валиком, маховыми кистями, макловицами и ручниками.

 

 

Первый слой по огрунтованной поверхности наносят через сутки после огрунтовывания, а второй - через 10-12 ч после первого.

Цементные и пастовые составы применяют для наружного окрашивания каменных, кирпичных, бетонных, асбестоцементных и пористых поверхностей. Перед окрашиванием поверхность обильно смачивают водой до равномерного увлажнения, а затем окрашивают валиком или жесткой кистью. Эти составы обычно приобретают в сухом виде и используют, в основном, для тонкослойной) декоративного покрытия фасадов.

Водоэмульсионные поливинилацетатные составы применяют для внутреннего окрашивания по дереву, штукатурке, сухой гипсовой штукатурке и другим пористым основаниям, по огрунтованной металлической поверхности и по старым простым покрытиям масляными, эмалевыми, эмульсионными составами.

Перед окрашиванием поверхность без огрунтовки покрывают поливинилацетатной или клеемасляной шпаклевкой, но в последнем случае необходимо сначала огрунтовать разбавленными водой поливинилацетатными красками. Поверхность окрашивают валиками на удлиненных ручках, кистями или краскораспылителями. Перед этим ручником делают отводку у плинтусов и потолка. Приведенные составы не применяют для окрашивания поверх клеевых покрытий, по купоросной и квасцовой грунтовкам.

Масляными составами окрашивают поверхности всех видов внутри и снаружи помещений. Масляную краску наносят в два слоя кистями, валиками и краскопультом на зашпаклеванную и зачищенную поверхность. Второй слой масляной краски наносят после высыхания первого. Вертикальные полосы растушевывают последний раз кистью сверху вниз. По дереву последние штрихи наносят вдоль волокон дерева. При окраске полов последний слой растушевывают по направлению света. При окрашивании масляными красками по шпаклевке лучше огрунтовать поверхность жидкой краской, которая хорошо закрывает нанесенную шпаклевку.

Эмалевые составы наиболее эффективное атмос-феростойкое покрытие по дереву и металлу. При умелой окраске эмалью можно получить исключительно гладкую, как бы зеркальную, поверхность. Эмали хорошо разливаются по поверхности, не оставляя грубых полос, если их применяют разогретыми. Для подогрева посуду с эмалью ставят в горячую воду и тщательно перемешивают. Подогревать эмаль следует до 60-80°С. Подготовка поверхности, приемы окрашивания, инструменты такие же, как и для масляных составов.

Эмали выпускают для окраски кистями или только для механического распыления. Эмали, предназначенные для механического распыления, непригодны для работы кистями, потому что из них быстро улетучивается растворитель и ни плохо разливаются по поверхности, оставляя грубые полосы. Эмали, изготовленные на основе синтетических смол не требуют проолифки поверхности перед окрашиванием. Поверхности только грунтуют специальной грунтовкой заводского изготовления или же грунтовками, приготовленными из этой же эмали, разведенной до нужной густоты растворителем.

Покрытие окрашенных поверхностей лаком. Окрашенные масляными красками поверхности покрывают лаками, чтобы придать им повышенный блеск и продлить срок службы краски.

Все лаки, в том числе и масляные, содержат смолы, которые при низкой температуре загустевают и ложатся грубым слоем. Поэтому лаки подогревают так же, как и эмалевые краски, хорошо размешивают и наносят с помощью кисти на окрашенные масляной краской и хорошо просушенные поверхности. Лак наносится как можно более тонким слоем за один или два раза. Второй слой лака наносят только на хорошо просохший первый слой.

Перхлорвиниловые составы быстро высыхают. Они в основном предназначены для окрашивания фасадов. Для предотвращения усадочных явлений и отслаивания краски в состав вводят пластификаторы.

Силикатные связующие можно подразделить на цементные и на основе жидкого стекла. Для известковых красок в качестве связующего используется известь-пушонка.

В настоящее время наиболее распространенными для красочных составов являются полимерные связующие. Последние подразделяются на природные (шеллак, копал, камедь) и синтетические. Высокая стоимость природных полимеров ограничивают их применение, поэтому лакокрасочная промышленность использует в основном синтетические связующие.

Окрашивающие компоненты. Выпускаемые в настоящее время красочные составы характеризуются прежде всего многообразием цветовой гаммы. Цвет краски определяется наличием в ее составе красителей или пигмента. Красители - это вещества, растворяемые в воде или связующем с образованием раствора. Пигменты - тонкодисперсионные минеральные или искусственные порошки, нерастворимые в связующих и органических растворителях.

Цвет красящего вещества (окраска) определяется различными факторами: избирательной способностью его структуры поглощать или отражать электромагнитные волны определенной длины; характером поверхности, а также сложными особенностями зрительного восприятия наблюдателя. Видимый диапазон волн от 380 до 760 нм.

Природные красители, получаемые из растений и некоторых моллюсков, известны с глубокой древности. Наиболее известны индиго (синий) - из индигоносных растений, пурпур (красновато-фиолетовый) - из брюхоногих моллюсков - иглянок; красители желтого, коричневого, зеленовато-серого цвета (хаки) получают из некоторых видов можжевельника.

Синтез анилина и других соединений послужил основой для производства синтетических красителей. Разнообразные синтетические красители широко используются при изготовлении прозрачных и непрозрачных красящих составов на различных видах связующих.

Широко применяются для придания цвета красящим составам пигменты. Они делятся на природные и искусственные. Сырьевой базой их производства являются природные минералы или минеральные образования, обладающие ярко выраженным цветом. Неорганические пигменты получают путем прямого тонкого помола исходного сырья или путем его химического осаждения и прокаливания. По химическому составу неорганические пигменты можно подразделить на карбонатные, силикатные, оксидные и гидрооксидные, сульфатные, углеродистые. Цвет пигментов может изменяться от белого до черного.