Автоматизация процесса производства клинкера

Ввeдeниe

Влияниe aвтoмaтизaции  нa пpoизвoдcтвeнныe пpoцeccы в oтpacляx пpoмышлeннocти cтpoитeльныx мaтepиaлoв пpoявляeтcя в  пoвышeнии пpoизвoдитeльнocти тpудa, пpиpocтe выпуcкa пpoдукции, cнижeния pacxoдa мaтepиaлoв  и тoпливo - энepгeтичecкиx pecуpcoв. Вcё этo пoзвoляeт oкупить кaпитaльныe зaтpaты нa 3 – 3,5 гoдa. Coздaние aвтoмaтизиpoвaнныx cиcтeм упpaвлeния тexнoлoгичecкими пpoцeccaми, aвтoмaтизиpoвaнныx тexнoлoгичecкиx кoмплeкcoв oбуcлaвливaeт и coциaльный эффeкт, пpивoдящий к улучшeнию уcлoвий тpудa, тexники бeзoпacтнocти и т. д.

Блaгoдapя буpнoму paзвитию тexники в XX в. пoявилиcь энepгeтичecкиe, тexнoлoгичecкиe, тpaнcпopтныe и дpугиe мaшины и aгpeгaты c aвтoмaтичecким упpaвлeниeм. Шиpoкoe иcпoльзoвaниe в пpoизвoдcтвeнныx пpoцeccax aвтoмaтичecкoгo и aвтoмaтизиpoвaннoгo oбopудoвaния — этo и ecть aвтoмaтизaция пpoизвoдcтвa [1].

В ocнoвe aвтoмaтизaции  пpoизвoдcтвa лeжит cиcтeмный пoдxoд к  пocтpoeнию и иcпoльзoвaнию кoмплeкca cpeдcтв aвтoмaтичecкoгo упpaвлeния, peгулиpoвaния  и кoнтpoля. В aвтoмaтикe шиpoкo иcпoльзуютcя нoвeйшиe дocтижeния в oблacти нaуки и тexники, чтo пoзвoляeт пoлнee pacкpыть вoзмoжнocти тexнoлoгичecкoгo oбopудoвaния.

Промышленность  строительных материалов - это комплексная  отрасль, включающая порядка 20 самостоятельных  отраслей, многие из которых насчитывают в своем составе несколько производств, при этом каждая отрасль образует свой рынок, который функционирует самостоятельно, образуя в совокупности общий рынок строительных материалов.

В Казахстане низкими  темпами осуществляется перевооружение предприятий по производству цемента, сборного железобетона, керамических плит, теплоизоляционных материалов, энергосберегающих материалов и других изделий.  На сегодняшний день отечественная промышленность строительных материалов способна удовлетворить лишь часть потребностей строительного комплекса Казахстана, и как следствие существенную долю на рынке занимает импортная продукция, не допуская дефицита практически по всем видам строительных материалов.

Производство  портланцемента осуществляется двумя способами: сухим и мокрым, каждый из которых обладает рядом преимуществ, но в настоящее время анализ зарубежного опыта показывает, что в развитых странах цемент производится в основном сухим способом. В таких странах как Япония, Южная Корея, Испания, США доля производства цемента сухим способом в общем объеме колеблется в пределах 80-100 %. Данный факт объясняется тем, что сухой способ производства портланцемента обладает важнейшим преимуществом: возможность более высокого съема клинкера с 1 м³ печного агрегата. Это позволяет проектировать и строить печи в 15-20 раз более мощные, чем при производстве мокрым способом. Однако, надо учитывать, что возможности применения сухого способа ограничены влажностью перерабатываемого сырья, переработка сырья с влажностью более 20-25% по сухому способу связана с высокими расходами теплоты на сушку, и этот способ становится неэкономичным.

На фоне передового опыта развитие цементной отрасли  должно осуществлять по следующим взаимодополняющим  направлениям: при строительстве новых заводов необходимо использовать передовые энергосберегающие высокопроизводительные технологии автоматизации процессов.

В итоге для  минимизации затрат и без ущерба для качества можно предложить новое  поколение цементных заводов, работающих по сухому способу подготовки сырья, которые будут уже автоматизированы. Это высокоавтоматизированные и экономичные заводы, отличающиеся наилучшим на современном рынке соотношением производительность - цена - качество продукции.

В последние  годы автоматизация  процессов на предприятиях цементной промышленности осуществляется в широких масштабах:  вводятся в действие системы автоматического контроля регулирования отдельных процессов, вводятся в действие автоматизированные системы управления технологическими процессами, создаются автоматизированные технологические комплексы, особую популярность завоевывают решения по автоматизации производства на базе промышленных роботов, позволяющих обеспечить полный цикл обработки с высокой производительностью и точностью, избежать перерывов и производственных ошибок, свойственных человеку.

Возможности совершенствования  разработанных систем далеко не исчерпаны. Дальнейшие работы ведутся как в  направлении применения микропроцессорной  техники, так и по созданию более  совершенных алгоритмов управления со статической оптимизацией и динамической стабилизацией на базе адаптивной модели процесса.

  Разработка средств и систем автоматизации осуществлялась в следующих направлениях по созданию: средств автоматического или автоматизированного контроля технологических параметров и качества материалов; АСУТП на основе средств вычислительной техники; автоматических систем контроля и регулирования на основе аналоговой техники [1].

В 90-х возникло принципиально новое направление  — разработка автоматизированного оборудования для производства цемента и создание на этой базе автоматизированных технологических комплексов. Основу технических средств систем автоматизации технологического оборудования составляют средства микропроцессорной техники.

Автоматизация оборудования позволяет увеличить его производительность, сократить затраты материалов, топлива и энергии за счет более рационального их использования, а также сократить количество обслуживающего персонала и сохранять качество продукции. Однако прежде чем приступить к разработке системы автоматического управления, необходимо оценить, что она дает предприятию и всему народному хозяйству, какие критерии и методы должны быть положены в основу оценки экономической эффективности автоматизации и, наконец, какими должны быть системы автоматического управления, чтобы обеспечить максимальный экономический эффект.

Автоматизация оборудования позволяет увеличить  его производительность, сократить  затраты материалов, топлива и  энергии за счет более рационального  их использования, а также сократить количество обслуживающего персонала и сохранять качество продукции. Однако прежде чем приступить к разработке системы автоматического управления, необходимо оценить, что она дает предприятию и всему народному хозяйству, какие критерии и методы должны быть положены в основу оценки экономической эффективности автоматизации и, наконец, какими должны быть системы автоматического управления, чтобы обеспечить максимальный экономический эффект [2].

Технологический процесс производства портландцемента состоит из следующих основных операций: добычи известняка и глины, подготовки сырьевых материалов и корректирующих добавок, приготовления из них однородной смеси заданного состава, обжига смеси и измельчения клинкера в тонкий порошок совместно с гипсом, а иногда с добавками.

1 Задание на автоматизацию

Автоматизация процессов приготовления шихты  подразумевает под собой автоматическое управление и регулирование таких  параметров как загрузка, измельчение  и транспортировка сырьевых материалов.

Шихта - совокупность материалов, подлежащих переработке  данным заводским процессом. От состава  шихты зависит состав получаемого  продукта, расход материалов, продолжительность  операции, стоимость ее и т. д.

Главной задачей  при производстве шихты является подготовка сырьевой смеси заданного химического состава, определенной влажности и тонкости помола, для последующей подачи в обжиговую вращающуюся печь, где произойдет ее спекание и образование клинкера.

Для отдельных  процессов были разработаны системы автоматического контроля и регулирования процессов мокрого помола сырья; обеспечивающие стабилизацию качества получаемой продукции: тонкость помола, химический состав сырьевого шлама и т.д.

Главным возмущающим  фактором изменения качества сырьевой смеси в процессе ее приготовления является неоднородность подаваемых на завод сырьевых материалов. От степени этой неоднородности зависит выбор  той или иной технологической схемы, а вместе с ней и системы управления.

Сырьевой материал, добываемый на карьерах, имеет, как правило, неоднородный химический состав. Для стабилизации состава сырьевой смеси применяют различные технологии ее приготовления: с оборудованием, работающим по периодической схеме, в полупотоке и потоке. При периодическом процессе сырьевая смесь приготавливается в вертикальных шлам - бассейнах. Каждый из компонентов после измельчения в виде известкового, известково-огарочного и лессового шламов подается в свой вертикальный шлам - бассейн. Зная химический состав каждого компонента и его количество в бассейнах, производят расчет объемов этих компонентов. Затем их перекачивают в один общий шлам – бассейн, в котором доводят сырьевую смесь до заданного химического состава. После перемешивания всех компонентов в общем шлам - бассейне приготовленная сырьевая смесь транспортируется в горизонтальный усреднительный шлам – бассейн.

Автоматизация непрерывного способа приготовления  сырьевой смеси в потоке может  осуществляться при двух условиях:

1. химический состав каждого из компонентов постоянен ( редкий случай);
2. химический состав компонентов изменяется.

При дозировании  исходных компонентов  с известным  и неизменным составом (что может  быть достигнуто стабилизацией состава  сырьевых материалов на предыдущих стадиях) подача материалов устанавливается на постоянное значение по их расходу. В случае, если исходные компоненты имеют переменный состав, при дозировании возникает необходимость регулировать соотношение их расхода.

Существует  несколько вариантов регулирования  систем дозирования исходных компонентов, подаваемых на сырьевую мельницу, при циклическом процессе.  Вариант 1: системы управления предполагает регулирование по анализу состава каждого компонента с отбором пробы материала после дозатора. Недостатком данного способа является необходимость контроля состава кусковых материалов в условиях, при которых требуется дополнительно их измельчать, а пробы усреднять. Вариант 2: предусматривает управление дозаторами на основе анализа сырьевой смеси после мельницы.

При непрерывном  процессе также можно регулировать химический состав сырьевой смеси. Сырьевые компоненты подаются дозаторами из бункеров в сырьевую мельницу, в этом случае происходит автоматический отбор пробы, которая доставляется к автоматическому анализатору, полученная информация передается в счетно-решающее устройство, где определяются абсолютные значения коэффициента насыщения модулей, величины их отклонений от  расчетных значений, и производится расчет корректирующих воздействий на регуляторы. На основании проведенного химического анализа сырьевой смеси – соответственно меняется соотношение исходных компонентов.

 Основными  требованиями регулируемых процессов,  возникающими при автоматизации  помольных агрегатов, являются  требования к технологической  наладке самого агрегата, а также  к загрузке его мелющими телами. Загрузка мельницы должна быть достаточной для обеспечения ее максимальной пропускной способности при измельчении самого трудноразмалываемого материала по заданной тонкости помола.

Основное требование к сырьевой мельнице (при всех качественных изменениях сырья) является необходимость обеспечения максимальной ее производительности (получения шлама на выходе мельницы с заданными вязкостью, тонкостью помола и химическим составом). Задача автоматизации сырьевой мельницы – поддержание этих параметров на заданном уровне.

Выбор систем автоматики для процессов помола осуществляется при условии обеспечения технологического регламента и работе оборудования в  номинальном режиме.

Выходными регулируемыми  параметрами являются тонкость помола и вязкость шлама.

Для непрерывного контроля вязкости шламов применяется  ротационный вискозиметр [2].

Выбор систем автоматики для процессов помола осуществляется при условии обеспечения технологического регламента и работе оборудования в  номинальном режиме.

Факторы, влияющие на технологический режим помола сырьевых материалов, учитываются при выборе и настройке систем автоматического регулирования.

Помол сырьевых материалов является основным в процессе приготовления сырьевой смеси. От соблюдения режима измельчения сырьевых материалов и их смешивания зависит качество промежуточных полупродуктов сырьевой смеси и клинкера, а также готового продукта- цемента.

На управление процессами смешивания и помола материалов может оказывать влияние и  вспомогательное оборудование, например ленточные транспортеры, дозаторы и др.

Для дозирования  твердых компонентов в сырьевую мельницу применяются ленточные, тарельчатые  питатели и др.  Ленточный питатель служит для выдачи мелкозернистых, мелко- и крупнокусковых материалов. Регулирование производительности осуществляется ножом, с помощью которого изменяется сечение потока выдаваемого материала. При этом электропривод обеспечивает постоянство числа оборотов диска.

На управляемые  процессы также большое влияние  оказывает стабилизация химического состава сырья, а именно измерение расходов сырьевых материалов и необходимость их дозирования с максимально возможной точностью [3].

Соблюдение  технологического режима и управление процессами невозможны без постоянного  контроля ряда параметров: химического состава клинкера и цемента, измерения вязкости шлама, тонкости помола и т.д.

В процессе приготовления  цемента контроль параметров осуществляется аналитическими методами и с помощью  приборов.

2 Схема автоматизации

Наиболее высокий уровень автоматизации в промышленности строительных материалов имеет цементное производство. Основной предпосылкой для этого является соответствующее состояние технологических протоков производства. Доминирующий способ производства цемента  – мокрый способ, поэтому основной объем работ по автоматизации цементной промышленности связан с этим способом. Существующий уровень автоматизации цементного производства характеризуется установкой на всех технологических переделах приборов автоматического контроля, как общепромышленного назначения, так и специфических, специально созданных для цементной промышленности. На передовых заводах осуществляется комплексная автоматизация производства. Разработаны, внедрены и показали высокую надежность и эффективность системы автоматизации основных технологических процессов – приготовления сырья, обжига и помола клинкера. Созданы и серийно выпускаются установки автоматического контроля и регулирования процесса сушки шкалы в прямоточных сушильных барабанах, процесса охлаждения цементного клинкера в холодильниках колосникового типа. Всего в цементной промышленности внедрено и работает около 600 различных систем автоматизации [4].

Измельчение материалов в  цементном производстве – один из технологических процессов. Помолу подвергают природные сырьевые материалы и искусственно подготовленные полуфабрикаты с различными добавками для придания определенных свойств цементу. От качества этих материалов и степени измельчения зависит качество цемента.

Помольные агрегаты, применяются в цементной промышленности, имеют высокую энергоемкость, и повышение коэффициента их полезного действия чрезвычайно важно. Конструктивные решения помольных агрегатов зависят не только от их мощности. Но и от способа производства цемента. Например, для мокрого способа производства нужны агрегаты, которые размельчают сырье с добавлением воды. При этом получается пульповидная масса, называемая шламом. При производстве цемента сухим способом требуется получить сухую (с минимальной влажностью) смесь в виде порошка. Для этого используются агрегаты, совмещающую сушку и помол сырья. Следовательно, цель автоматизации процессов измельчения материалов состоит в том, чтобы обеспечить максимальную производительность и устойчивые качественные показатели продукта помола.

Основной параметр, на котором базируется система автоматизации  работы трубных шаровых мельниц, - частота шума, издаваемая агрегатом  в процессе помола – использование  электроакустического метода контроля загрузки.

Цементное сырье  независимо от его вида подготавливают в трубных шаровых мельницах. Если завод использует мягкое пластичное сырье — мел и глину, то мельницы служат только для окончательного его измельчения. При работе на твердых породах весь процесс измельчения' после его дробления ведется непосредственно в трубных мельницах.

Системы автоматического  управления процессом помола в многокамерных  шаровых мельницах открытого  цикла должны обеспечивать стабилизацию технологических параметров — тонкости помола, влажности и максимальной производительности (рис.1).

 В автоматическом  регулировании загрузки мельниц  сырьем заложен принцип поддержания  соотношения между частотой шума  в первой камере и величиной  расхода подаваемого материала  электронным регулирующим прибором. При этом величину соотношения  принимают такой, при которой колебания тонкости помола шлама получаются наименьшими. У первой камеры установлен микрофон, который воспринимает частоту шума, издаваемого камерой, и преобразует ее в электродвижущую силу. Для контроля и регулирования процессов мокрого помола используют микрофоны с экранировочными щитками, что повышает направленность их действия. Возбужденная в микрофоне электродвижущая сила передается в усилительно-преобразующий блок, который усиливает и преобразует шумовую электродвижущую силу в напряжение постоянного тока. Величина напряжения пропорциональна этой частоте. Полученное таким образом напряжение подается на электронный автоматический потенциометр, измеряющий и регистрирующий величину напряжения и, следовательно, заполнение мельницы материалом [3].

Рисунок - 1. Схема  автоматического регулирования  помола сырья в трубной шаровой  мельнице.

Сигнал с  автоматического потенциометра  поступает на вход электронного регулирующего  прибора, управляющего исполнительным механизмом, который переставляет нож тарельчатого питателя. На ноже питателя установлен индукционный преобразователь расхода сырья. Исполнительный механизм включается лишь тогда, когда величина регулируемого параметра выходит за пределы зоны нечувствительности регулирующего прибора. Поскольку при изменении размалываемое™ материала изменяется частота шума камеры, регулятор всякий раз уменьшает или увеличивает количество материала, поступающего в мельницу. Система автоматического регулирования загрузки сырья устраняет перегрузку второй и третьей (а в четырехкамерной мельнице и четвертой) камер при подаче мелкого сырья и недогрузку этих камер при подаче крупного сырья. В результате становится возможным иметь меньший разброс значений тонкости помола шлама.

В основу автоматического  регулирования влажности шлама, выходящего из мельницы, положен принцип поддержания определенного соотношения между частотой шума в зоне шлакообразования и расходом воды, подаваемой в мельницу. Величину этого соотношения принимают, исходя, из необходимости обеспечить минимальные колебания влажности шлама. Принятое соотношение поддерживают автоматически электронным регулирующим прибором, на вход которого подается сигнал, пропорциональный уровню загрузки мельницы и плотности шлама в зоне шламообразования (под зоной шламообразования подразумевают ту часть длины мельницы, где вся вода усвоена материалом, и перемещение водяного потока относительно материала практически отсутствует). Сигнал пропорциональный расходу воды, также подается на вход регулирующего прибора. Электронный регулирующий прибор получает также и сигнал от системы автоматической коррекции, пропорциональный степени вязкости шлама. Указанная система коррекции автоматически изменяет расход воды при отклонении вязкости шлама от заданной величины[5].

В схеме автоматического регулирования влажности шлама, выходящего из мельницы, использован промежуточный каскад регулирования расхода воды по частоте шума второй камеры. Микрофон, установленный вблизи обечайки мельницы у зоны шламообразования против середины второй камеры, воспринимает частоту шума в этой камере. В усилительно-преобразующем блоке э. д. с. микрофона усиливается и преобразуется в напряжение постоянного тока, которое подается на вход электронного автоматического потенциометра. Потенциометр измеряет и регистрирует величину напряжения и косвенно загрузку второй камеры шламом, а также его вязкость. С реостатного преобразователя автоматического потенциометра сигнал поступает на вход электронного регулирующего прибора, управляющего исполнительным механизмом, который установлен на кране трубопровода.

Измерителем расхода воды служит дифманометр. От него сигнал поступает  на электронный регулирующий прибор, который и обеспечивает стабилизацию расхода воды в заданном объеме. Исполнительный механизм включается только тогда, когда величины регулируемых параметров — расход воды или шум — в зоне шламообразования выходят за пределы нечувствительности регулирующего прибора.

При изменении частоты  шума в зоне шламообразования регулятор  автоматически изменяет расход подаваемой в мельницу воды. При стабильном давлении в трубопроводе и достаточно линейной характеристике крана обратную связь через расходомер заменяют жесткой обратной связью от исполнительного механизма, перемещающего кран. Если расход воды изменяется в результате изменения давления в водопроводной магистрали, то регулятор восстанавливает заданный расход воды.

При работе рассмотренного каскада регулирования в качестве самостоятельного регулятора влажности  необходимо периодически изменять его  задания, поскольку происходит постоянный «уход» вязкости шлама от заданной величины. С этой целью в схеме предусмотрен каскад регулирования, состоящий из вискозиметра и регулирующего прибора прерывистого действия. Такой регулятор при большом запаздывании и плавном изменении регулируемой величины (что наблюдают при применении промежуточного каскада) позволяет улучшить динамическую характеристику регулирования".

В последние  годы институт ВИАСМ проводит работы по созданию усовершенствованной системы  управления процессом мокрого помола сырья в мельницах при помощи УВМ. Для этой цели использована УВМ «Днепр-1». Она позволяет вводить информацию от релейных частотных, а также аналоговых преобразователей, обладающих унифицированным выходом 0–5 мА. В принятой схеме УВМ воздействуют на параметры настройки системы автоматизации, поддержания их оптимальными в соответствии с принятым алгоритмом управления. В связи с тем что с течением времени необходимо корректировать коэффициент передачи и задания системы регулирования из-за изменения свойств подаваемого материала, перегрузки мельницы, уменьшения во времени шаровой загрузки, с выходных устройств УВМ в систему регулирования подаются корректирующие сигналы.[6]

Управляющее воздействие  для изменения коэффициента передачи подается с аналогового выхода УВМ на вход автоматического, самопишущего потенциометра с реостатным задатчиком. Напряжение прямого сигнала электроакустического преобразователя, зависящее от положения реостатного задатчика автоматического потенциометра, суммируется с напряжением сигнала обратной связи по расходу регулируемого компонента (воды или материала) и с напряжением управляющего воздействия от УВМ по изменению задания. Суммарный сигнал поступает на вход регулируемого прибора. Основные преимущества этой схемы заключаются в том, что использована аппаратура, серийно выпускаемая промышленностью.

Контроль влажности  материала. Одним из технологических  параметров характеризующих режим  мокрого способа производства, является влажность материала на выходе из цепной завесы. Она обусловливает гранулометрический состав материала, скорость движения его в последующих зонах, интенсивность теплопередачи от газа к материалу, пылеунос из печи. Непрерывная информация о влажности материала за цепной завесой необходима для опережающего контроля в системе управления печью.

Для технологических  линий сухого способа производства важным параметром является степень  декарбонизации материала после  запечных теплообменных устройств. Использование этого параметра  позволит системе управления заранее  воздействовать в нужном направлении на подаваемое в декарбонизатор или печь топливо.

Контроль этого  параметра производится нейтронным методом, заключающимся в использовании  замедления нейтронов при их упругом  рассеянии на ядрах атомов водорода (контроль влажности) или углерода {контроль степени декарбонизации). Нейтронный метод положен в основу разработанного Гипроцементом и ВНИИРТом (Всесоюзным научно-исследовательским институтом радиационной техники) нейтронного влагомера НИВА-2 (рис. 2).

Рисунок – 2. Нейтронный влагомер НИВА-2

Основу данного  влагомера составляют детектирующее  устройство (ДУ), устанавливаемое у  корпуса печи, и электронно-измерительный  блок.

Детектирующее устройство состоит из плутоний-берллиевого  источника быстрых нейтронов  с выходом порядка 10⁵ нейтрон/с, четырех высокоэффективных гелиевых счетчик медленных нейтронов типа СИМ-18-1 и электронного блока усиления и формирования импульсов. Электронно-измерительный блок выключает в себя измерительно-пересчетный блок (БИП), блок таймера (БТ), блок управления (БУ) и блок преобразований индикация (БПИ), с выхода которого сигнал поступает на вход ЭВМ и на вторичный прибор.

Пределы измерения  влажности, но шкале прибора 3—25 %, основная погрешность 1,5%. Устройство с 1977 г. эксплуатируется  на трех печах Себряковского цементного завода. В дальнейшем оно было усовершенствовано НПО Промавтоматика путем перевода электронно-измерительного блока на микросхемы и модернизации ряда устройств; оно получило название НИВА-2М. Применение его на Себряковском заводе и в ПО Акмянцементас дает экономический эффект в 8—10 тыс. руб. в год на одну печь.

Особенностями АСУТП помола сырья являются:

алгоритм управления процессом в переходных режимах, необходимый для ввода технологического процесса в режим после пуска  мельницы и подачи в нее сырья, а также при длительных перебоях в его поступлении;

алгоритмы диагностики  ряда нарушений технологического процесса, таких как “завал”, “замазывание”  и др.;

увеличение  числа и централизация сигналов технологических параметров — как  дискретных, так и аналоговых, и вывод их на дисплей и печать

возможность использования  в АСУТП более сложных законов  регулирования;

оптимальное управление, гарантирующее лучшее качество управления процессом;

реализация  непосредственного цифрового управления (НЦУ) исполнительными механизмами, управляющими подачей сырья и воды в мельницу. Исходной информацией в АСУТП являются дискретные сигналы о работе мельницы и вспомогательных механизмов, поступлении сырья в мельницу и др., а также аналоговые сигналы о расходе воды и сырья, загрузке мельницы материалом, вязкости шлама, токе нагрузки и активной мощности главного привода.

3 Средства автоматизации и приборы, используемые для автоматизации процессов

Питатели предназначены  для равномерной выдачи материалов из бункеров, загрузочных воронок и подачи их в дробильно-помольные, формующие и другие машины или на транспортирующие устройства. В ряде случаев питатели используют и для дозирования, когда не требуется особо большой точности.

Тарельчатые (дисковые) питатели применяют для пылевидных, зернистых и кусковых (до 150 мм) материалов при непрерывной подаче материала в машины, а также для объемной дозировки порошкообразных материалов.

Ключ  управления — ручной переключатель на два и более положений для замыкания и размыкания электрических цепей управления. Обычно устанавливаются на диспетчерских щитах и пультах управления, в системах автоматики и телемеханики.

Таблица1

Параметры электроисполнительного  механизма

 Рабочее положение механизмов — любое, определенное положением трубопроводной арматуры. Механизмы изготовляются с одним из следующих блоков сигнализации положения выходного вала: