Комплексная механизация и автоматизация погрузочно–разгрузочных работ в транспортно–грузовых системах

 

Содержание

Введение……………………………………………………………………………...2

1. Выбор типа транспортных  средств для перевозки заданных  грузов …………2

1.1. Основные требования, предъявляемые к транспортным  средствам…….3-4

1.2. Технико-экономические  показатели грузовых вагонов………………….4-7

2. Определение объемов  работы транспортно-грузового комплекса  …….......…8

2.1. Расчет суточного грузопотока………………………………………………....8

2.2. Расчет суточного вагонопотока…………………………………………….8-10

3. Разработка вариантов  трансортно-грузовых комплексов …………..…11-13

3.1. Транспортно грузовой  комплекс для гравия……………………………11-13

3.2.Транспортно грузовой  комплекс для тяжеловестных и  лесныхгрузов….17

4. Определение основных  параметров складских сооружений  ……………….19

4.1. Выбор типа склада…………………………………………………………19-20

4.2. Определение площади и геометрических размеров транспортно-грузового комплекса……………………………………………………………………….20-25

5. Определение  потребного парка машин …………………………………26-33

6. Технико-экономическое  сравнение вариантов транспортно-грузовых  комплексов …………………………………………………………………………33

6.1. Общий порядок  технико-экономического сравнения…………………33-34

6.2. Определение  капитальных вложений по вариантам……………………34-37

6.3. Расчёт эксплуатационных расходов по вариантам……………………37-43

6.4. Выбор наилучшего  варианта………………………………………………....43

7. Суточный график  работы средств механизации погрузочно-разгрузочных  работ ……………………………………………………………………………44-45

8. Техническое  обслуживание и ремонт подъемно- транспортных машин …………………………………………………………………………………....45-47

9. Автоматизация  погрузочно-разгрузочных работ и складских операций …………………………………………………………………………………..48-60

10. Основные  положения техники безопасности  и охраны труда при выполнении  погрузочно-разгрузочных работ ………………………………60-70

Заключение………………………………………………………………….………71

Список литературы…………………………………………………………………72

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

      В эксплуатационной работе железнодорожного транспорта большое место занимает деятельность, связанная с организацией погрузочно-разгрузочных и складских работ на станциях отправления и назначения.

Значимость ее определяется тем, что от времени и качества выполнения погрузочно-разгрузочных работ в определенной мере зависит срок доставки и сохранность груза, конкурентоспособность железнодорожного транспорта в целом.

     На местах общего пользования грузового хозяйства железных дорог отправляемый грузопоток, поступающий на станцию автомобилями, трансформируется в вагонопоток, проходя определенный порядок операций: выгрузка из автомобильного транспорта – складские работы и хранение груза – погрузка в вагоны. На станциях назначения очередность операций следующая: выгрузка из вагона – складские работы и хранение – погрузка на автомобили.

     Транспортно-грузовые системы представляют собой комплекс технических средств, взаимоувязанных единой технологией. При этом под техническими средствами в первую очередь понимаются погрузочно-разгрузочные машины и установки, склады, автопроезды.

     В данной курсовой работе производится проектирование складского хозяйства, выбирается рациональный вариант КМАПРР на основе анализа различных схем перегрузочного процесса и выполнения технико-экономических расчетов, определяется влияние организации погрузочно-разгрузочных работ и складских операций на показатели работы станции.

 

 

 

1 ВЫБОР ТИПА ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ

ЗАДАННЫХ ГРУЗОВ

1.1 Основные  требования, предъявляемые к транспортным  средствам

          Перевозка грузов по железным дорогам осуществляется в вагонах различных типов. Грузовые вагоны различаются по назначению, конструкции, грузоподъемности и числу осей. Парк их состоит из универсальных (предназначенных для широкой номенклатуры грузов) и специализированных (для определенных грузов) вагонов.

Выбор транспортных средств зависит от характера  и свойств перевозимого груза. Подвижной  состав для их перевозки должен быть исправным в техническом и коммерческом состоянии, прочным, иметь относительно легкую тару, невысокую стоимость постройки и ремонта. Кроме этого вагоны для перевозки грузов должны обеспечивать:

- наиболее эффективное использование транспортных средств по грузоподъемности;

- рациональное использование вагонов по вместимости;

-  возможность использования средств механизации при погрузочно–разгрузочных работах;

- сохранность перевозимого груза;

- минимальные транспортные расходы и низкую себестоимость перевозки.

      Крытые вагоны предназначены для перевозки тарных, штучных, насыпных и ценных грузов, требующих защиты от атмосферных осадков.

Конструктивные  особенности полувагонов (открытие торцевых дверей, разгрузочные люки в  полу вагона и др.) позволяют использовать их для перевозки штабельных и длинномерных (лесных – длиной 3 и более метров, труб, рельсов, металло- и железобетонных изделий), а также навалочных грузов (угля, руды, кокса, строительных материалов).

На платформах перевозят тяжеловесные, громоздкие, длинномерные грузы и контейнеры. К специализированным вагонам относятся цистерны, используемые для перевозки наливных грузов, изотермические вагоны – для скоропортящихся, думпкары и хопперы – для сыпучих и пылевидных, фитинговые платформы – для крупнотоннажных контейнеров, транспортеры – для тяжеловесных и негабаритных грузов.

 

       1.2 Технико-экономические показатели грузовых вагонов

 

     Основными технико – эксплуатационными показателями грузовых вагонов являются грузоподъемность, тара вагона, объем кузова, геометрические размеры грузового помещения, удельный объем, удельная грузоподъемность и др.

- Грузоподъемность Р_m – это максимально допустимая (конструкцией) загрузка вагонов в тоннах, установленная РЖД с учетом полного обеспечения безопасности движения поездов.

- Тара вагона – масса вагона в тоннах в порожнем состоянии.

-  Объемы кузова вагона различают полный (геометрический) и погрузочный (полезный). Полный объем (V_полн; м³) – это произведение длины вагона на ширину и высоту. Погрузочным объемом (V_погр; м³) называется часть полного, которая реально может быть использована для загрузки определенным родом груза.

     Для перевозки тяжеловестных грузов была выбрана платформа модели 13-9009.

Для перевозки круглого леса выбрана платформа модели13-926.

Для перевозки гравия  выбран полувагон модели 19-923А.

РИС.1.1- ПЛАТФОРМА МОДЕЛИ 13-9009

Технические характеристики:

Масса вагона, т 33

Нагрузка оси на рельсы, кН 209,48

Скорость, км/ч 120,00

Длинна вагона, мм 25520

Ширина вагона, мм 3060

Высота вагона, мм 1450

Грузоподъемность, т 60

База вагона, мм 18500

 

 

 

РИС 1.2 ПЛАТФОРМА МОДЕЛИ 13-926

Технические характеристики подвижного состава:
Модель вагона		13-926
Грузоподъемность, т		68
Габарит		1-ВМ
База вагона, мм		14400
Длина, мм:
	по осям сцепления  автосцепок	19620
	по концевым балкам рамы	18400
Ширина максимальная, мм		3190
Длина кузова внутри, мм		18300
Ширина кузова внутри, мм		2830
Внутренние  размеры кузова, мм:
	длина между  бортами	18292
	ширина между  бортами	2842
Площадь, м2		54
Удельная площадь, м2/т		0,79

 

 

РИС 1.3 МОДЕЛЬ ВАГОНА 19-923А

Грузоподъемность, т . 70

Масса тары вагона, т 22

Объем кузова, м3. 61

Скорость конструкционная, км/ч 120

Габарит 1-Т

База вагона, мм 8980

Длина, мм:

по осям сцепления  автосцепок 3200

но концевым балкам рамы 11 980

Ширина максимальная, мм 3275

Высота от уровня верха головок

рельсов максимальная, мм 3990

Количество  осей, шт. 4

 

 

 

 

 

 

 

2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЪЕМОВ РАБОТЫ ТРАНСПОРТНО- ГРУЗОВОГО    КОМПЛЕКСА

2.1 Расчет суточного  грузопотока

  При определении количества тонн груза, перегружаемого в сутки (Q_сут; т), используется формула:

                           Q_сут=(Q_год*к_нер)/365,                                                (1)        

где Q_год  - годовой грузооборот, т; к_нер – коэффициент неравномерности прибытия или отправления грузов.

Суточный грузопоток рассчитывается для всех заданных грузов по прибытии и отправлении.

По прибытии:

Для тяжеловестных  грузов:

Q_{сут.приб} =290*1,15/365=914 т

Q_{сут.отпр} =330*1,15/365=1040 т

Расчет для  круглого леса длиной 3м:

Q_{сут.приб} =380*1,15/365=1197 т

Q_{сут.отпр} =330*1,15/365=1040 т

Расчет для  гравия:

Q_{сут.приб} =650*1,15/365=2048 т

    2.2. Расчет суточного вагонопотока

Количество  вагонов,  необходимое для перевозки суточного грузопотока, определялось следующим образом:

N = Q_сут / Р_т , (2)

где Р_т – техническая норма загрузки вагона, т.

Рассчитываем по прибытию и отправлению.

Расчет суточного  вагонопотока для тяжеловесных грузов:

по прибытию:

N = Q_сут / Р_т = 914/ 60 = 16 (вагонов)

по отправлению

N = Q_сут / Р_т =1040 / 60 = 18 (вагонов)

Расчет суточного  вагонопотока для круглого леса длиной 3м.

по прибытию:

N = Qсут / Рт = 1197/ 41 = 29,19=зо (вагонов)

по отправлению

N = Qсут / Рт =1040 / 41 = 25,36=26 (вагонов)

Для навалочных и сыпучих грузов, перевозимых  без тары, суточный вагонопоток определяется по следующей формуле

,                                                      (3) 

 

где   – объемная масса груза (плотность), т/м³, принимается по прил. 1;   – полный объем кузова, м³,принимается в соответствии с размерами выбранного подвижного состава.

Результат, полученный в знаменателе формулы (9) не должен превышать грузоподъемность вагона  , т. е. должно выполняться условие  . В противном случае следует пересчитать величину объема кузова, который может быть реально использован под загрузку – полезный объем  , исходя из грузоподъемности   и плотности груза  .

Расчет суточного  вагонопотока для круглого леса длиной 3м:

По приыбтии:

N = Qсут / Рт=1197/0,46*54=49 (вагонов)

По отправлению:

N = Qсут / Рт=1040/0,46*54=42 (вагона)

Расчет суточного  вагонопотока для сыпучих грузов:

Техническая норма  загрузки гравия находится по формуле:

Рт = ρ *Vполн=1,5*61=91,5 что превышает грузоподъёмность полувагона (70 т). Для расчёта N вместо    принимаем в формуле .

N = Qсут /

, = 2048/70 = 30 (вагонов)

Таблица 1- Суточный вагонопоток

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 РАЗРАБОТКА  ВАРИАНТОВ ТРАНСПОРТНО-ГРУЗОВЫХ      КОМПЛЕКСОВ

3.1 Транспортно-грузовой  комплекс для  гравия

Для гравия используется ГЗУ - ковш.

Минерально-строительные грузы, такие как гравий , перевозятся  в полувагонах и хранятся на открытых площадках  с асфальтобетонным покрытием.

В случае перевозки  грузов насыпью и навалом основной является схема механизации выгрузки из полувагонов (через люки), которая включает: повышенный путь высотой 2,4 м и тракторный погрузчик;

1 участок: Для  выгрузки груза из самовыгружающихся  вагонов используются повышенные  пути. Они сооружаются в двух  вариантах –блочные на естественном  и балочные на свайном основании ,что позволяет использовать этот метод для любых грунтовых условий. Верхние блоки опор сборные железобетонные. Верхний блок устоя служит одновременно опорной площадкой, крыльями для сопряжения эстакады с насыпью въезда. Под эстакадой устраивают наклонные плоскости, под которым грунт отсыпается в сторону эстакады, улучшая условия его забирания на автотранспорт.

Полувагоны  подают на выставочный путь, расположенный  параллельно повышенному пути (эстакаде), на размер максимальной подачи, а затем группами под разгрузку.

Повышенные  пути до 2,5 метров стоят без мостков  для открывания  люков полувагонов.

При выгрузке мелкокусковых  сыпучих грузов,  таких как  гравий , из полувагона  используются тракторные погрузчики. Эксплуатационная производительность погрузчика-300 т/ч. Однако после работы разгрузчика в полувагоне остаётся 3-4 м3 , который машина не может забрать. Поэтому требуются вспомогательные операции по отчистке кузова.

2 участок: Тракторными   одноковшовыми погрузчиками обычно  производится погрузка в автомобили навалочных грузов, выгруженных на повышенных путях. У тракторных лопат с задней разгрузкой ковш заполняется грузом под действием напорного усилия, создаваемого движущейся вперед машиной. В отличие от этого большинством современных одноковшовых фронтальных и полуповоротных погрузчиков зачерпывание производится вначале как автопогрузчиками — с наклоненным под углом около 5° к горизонту днищем ковша. После того как ковш достаточно внедрится в штабель, его поворачивают «на себя» приблизительно на 45°. При этом происходит зачерпывание основной части груза, после чего ковш поднимают.

В процессе эксплуатации, в особенности гусеничных погрузчиков, следует стремиться работать с поступательными  перемещениями, прибегая к поворотам  только для смены рабочей позиции по мере выработки штабеля. Целесообразно работать вдоль штабеля, тогда количество поворотов погрузчика будет наименьшим.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 3.3. Транспортно-грузовой комплекс для насыпных и навалочных грузов: 1 – вагон; 2 – повышенный путь; 3 – штабель груза (зона временного хранения); 4 – штабель груза (зона длительного хранения); 5 – автомобиль; 6 – тракторный погрузчик; 7 – переработка грузов через склад; I участок – выгрузка груза из вагона; II – зона хранения груза; III участок – погрузка груза на автомобиль

 

3.2 Транспортно-грузовой комплекс для тяжеловестных и лесных грузов

 

Для перегрузки круглого леса длиной от 1,5 до 6,5 м применяют  челюстные грейферы. В качестве захватных  приспособлений для тяжеловесных грузов  на грузовых дворах применяются различного рода стропы и грейферно клещевые захваты.

На грузовых дворах железнодорожных станций  площадки для выгрузки леса размещают  в зоне переработки тяжеловесных грузов. Это позволяет использовать для грузовых операций  с лесоматериалами те же средства механизации, что и для операций с тяжеловесными грузами.

На станциях с массовым поступлением тяжеловесных и лесных грузов  оборудуются  специализированные площадки, оснащенные козловыми кранами.

Машины, оборудование, запасные части, металлы и метизы, железобетонные изделия и другие грузы массой одного места более 0,5 т относятся к тяжеловесным.

Тяжеловесные  грузы хранят на низких открытых площадках  с твердым асфальтобетонным покрытием.

 При объеме  прибытия от 19 до 40 вагонов в сутки используются козловые краны. В бригаде работают один крановщик и двое рабочих. Производительность составляет от 230 до 350 т/смену.

 

 

Рис. 3.2. Транспортно-грузовой комплекс по переработке круглого леса козловым краном: 1 – козловой кран; 2 – грейфер для леса; 3 – подкрановый путь; 4 – штабель; 5 – подштабельное основание; 6 – вагон; 7 – автомобиль; 8 – дорога; 9 – железнодорожный путь; 10 – выгрузка лесных грузов в склад; 11 – перегрузка грузов по «прямому» варианту;  
I участок – выгрузка лесных грузов из вагона; II – зона хранения лесных грузов; III участок – погрузка лесных грузов на автомобиль

 

 

Рис. 3.4. Транспортно-грузовой комплекс для перегрузки тяжеловестных грузов(автомобилей) с использованием мостового крана: 1 – вагон; 2 – мостовой кран; 3 – штабеля груза; 4 – автомобиль; 5 – грузозахватное устройство; 6 – автомобильная дорога; 7 – железнодорожный путь; 8 – переработка через склад; 9 – переработка по «прямому» варианту; I участок – выгрузка из вагона; II – зона хранения; III участок – погрузка на автомобиль

 

 

 

 

 

 

В соответствии с информацией о подаче вагонов  с тяжеловесными и лесными  грузами приемосдатчик груза  и багажа определяет место на подкрановой  площадке для укладки грузов  и знакомит рабочих комплексных  бригад с порядком выполнения работ.

Под руководством приемосдатчика груза рабочие бригады  упаковывают освободившиеся стяжки для увязки лесоматериалов и стропы для пакетирования тяжеловесных грузов для их последующей отправки вагонами или автомобилями в соответствии с указаниями начальника станции.

На выгрузке таких грузов из полувагонов, как  правило, должно быть занята бригада  в составе не менее 3 человек: машинист крана(крановщик) и двое рабочих-стропальщиков. Простейшие приспособления (стропы) навешивают на крюк  крана с помощью коуша. Крюки или карабины  на концах стропов зацепляют за петли изделия. Использование автоматических стропов различной конструкции сокращает продолжительность и повышает безопасность грузовых операций. 

Машинист крана  в зависимости от рода грузов подает грузовой крюк  или траверсу  к месту застропки груза. Стропальщики по приставным лестницам  или скоб – тропам полувагона  поднимаются на вагон с двух сторон к штабелю груза и, направляя грузозахватные крюки, производят застропку груза.  Машинисту крана по команде стропальщика разрешается подъем грузовых захватов после того, как стропальщики удаляться в безопасную зону. Убедившись в правильности захвата и устойчивости груза на подъемном тросе, перед началом операции машинист крана должен подать звуковой сигнал и затем осуществлять подъем и перемещение груза на заданный участок склада или в кузов автомобиля.

Выгрузка верхней  части груза ( круглый лес, трубы), выложенный  по контуру суженной части габарита, так называемо  «шапки», возможна в один или несколько  приемов. При выгрузке в один прием застропка «шапки» осуществляется за скобы полужесткого стропа или од неё подводятся с двух торцов чалочные стропы. В последнем случае проволочную увязку снимают после выгрузки на земле специальными ножницами. При выгрузке в несколько приемов проволочную увязку снимают непосредственно на полувагоне, но предварительно должны быть установлены предохранительные стойки. Стойки устанавливают в зазары мужду бортом полувагона и штабелем груза на глубину не менее 0,75 м вплотную к основным стойкам и закрепляют деревянными клиньями. По высоте предохранительные стойки должны на 0,3 м превышать верхний уровень «шапки». Затем стропальщики подводят с одной стороны вспомогательный трос под нужное количество единиц груза и надевают концы троса на крюк крана. Далее стропальщики отходят в безопасную зону и подают команду крановщику о подъеме на высоту не более 0,5 м для заведения под пачку груза основных чалочных стропов. После чего по команде крановщик опускает груз, стропальщики снимают вспомогательные тросы и надевают основные стропы.

Поверив правильность застропки, стропальщики отходят в  безопасную зону и дают команду подъема  груза. Груз поднимают на 0,2-0,3 м и  проверяют равномерность натяжения  стропов и надежность обвязки, исключая развал груза при перемещении. При обнаружении неравномерности натяжения стропов и надежной обвязки груз должен быть опущен.   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

      4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ СКЛАДСКИХ

      СООРУЖЕНИЙ

 

4.1 Выбор типа  склада

По роду перерабатываемых грузов можно выделить склады для тарно-штучных, контейнеров (контейнерные терминалы), сыпучих (закрытые и открытые), жидких (наливных), металлов, лесных, тяжеловесных, скоропортящихся и опасных грузов.

На основании  исходных сведений о заданных грузах необходимо выбрать тип склада, используя прил. 4.

При этом необходимо учесть, что для хранения тарно-штучных, ценных и боящихся атмосферных воздействий  грузов рекомендуется применять  крытые склады с наружным или внутренним расположением погрузочно-разгрузочных путей и внешним расположением автоподъездов.

Для контейнеров в местах их перегрузки с одного вида транспорта на другой при кратковременном хранении создаются контейнерные пункты со специальными открытыми складами (контейнерные площадки), которые разделяют на грузовые, грузосортировочные и сортировочные. Для ускорения грузовых операций контейнерные площадки специализируют по отправлению и прибытию, а отдельные участки делят на секции по направлениям и станциям назначения.

Такие грузы, как  металлы, тяжеловесные (масса одного места более 0,5 т) и длинномерные (длиной более 1500 мм) хранят на низких открытых площадках с твердым асфальтобетонным покрытием. Следует заметить, что грузы, качество которых ухудшается под воздействием атмосферных осадков, располагают, как правило, под навесом или в крытом складе.

Для навалочных и сыпучих грузов (уголь, кокс, руда, щебень, гравий, песок), перевозимых  в полувагонах, предусматривается  хранение на открытых площадках. Для  выгрузки насыпных грузов в зависимости  от вида грузовых операций необходимо выбрать: бункерную установку, повышенный путь или приемные устройства траншейного типа.

Сыпучие грузы, которым требуется защита от атмосферных  осадков (цемент, минеральные удобрения, зерновые грузы), и перевозимые насыпью  в крытых и специализированных вагонах следует перерабатывать в крытых складах, бункерах, силосах, элеваторах.

Круглый лес  и пиломатериалы перерабатываются и хранятся в штабелях на открытых площадках, причем вторые при необходимости  накрываются, например, брезентом.

Таблица 2- Типовые соотношения складов и ПТМ

Наименование груза	Тип склада	Рекомендуемые типы ПТМ
Тяжеловесные грузы	Открытая тяжеловесная площадка	Козловые, мостовые, стреловые краны
Лесоматериалы, металлопродукция	Открытая площадка	Козловые, мостовые, стреловые краны, автопогрузчики
Насыпные, не боящиеся атмосферных осадков	Открытая навалочная площадка, бункер	Погрузка: стреловые, козловые и мостовые краны с грейферами; экскаваторы, бункерные установки. Выгрузка: стреловые, мостовые, козловые краны с грейферами; повышенный путь, перекрытый козловым краном; элеваторно-ковшовые разгрузчики; вагоноопрокидыватели

 

4.2 Определение  площади и геометрических размеров  транспортно-грузового комплекса

Основные параметры  склада (площадь, длина, ширина, высота, размеры площадок, погрузоразгрузочных  фронтов) определяются в зависимости  от типа склада, его режима работы, рода груза, суточного грузопотока, средств механизации и технологии производства работ.

Различают общую, полезную и  дополнительную площади склада.

Общая площадь  – это площадь всего складского помещения, полезная – занятая непосредственно  под хранение, а дополнительная – та, что занята проездами и проходами, подъемно-транспортным оборудованием.

Методом удельных нагрузок определяется площадь склада для хранения тарно-штучных, тяжеловесных, лесных, насыпных (гравий, песок, уголь, кокс, руда) грузов и металлопродукции по формуле:

,                                       (4)

 

где k_доп – коэффициент, учитывающий площадь, необходимую для проходов, проездов, установку средств механизации, обеспечение противопожарной безопасности, установку весов и помещения для приемосдатчиков; t_хр – срок хранения груза, сут; β – доля груза, перерабатываемого по прямому варианту; Р_скл – расчетная нагрузка на 1 м² площади склада, т/м².

Тяжеловесные. груз: t_хр (приб.) = 2,5 сут., t_хр(отправ.) = 1 сут., k_доп = 1.5; Р_скл = 0,9 т/м²; β(приб.) = 0,15; β(отправ.) = 0,15.

Находим площадь  склада для хранения тяжеловестных грузов:

F(приб.)= =3237,08 м²;

F(отправ.) = =1473,33 м²

 

Площадь склада для грузов, хранящихся в штабелях (металл, круглый лес, пиломатериалы), определяется следующим образом:

 

F = F_осн + F_доп ,                                                    (5)

 

где F_осн – площадь склада, занимаемая штабелем, м²; F_доп – площадь, необходимая для обеспечения противопожарной безопасности и проезда средств механизации (принимается F_доп = (2)F_осн).

 

 

Площадь склада, занимаемая штабелем, определяется по формуле:

 

F_осн = К_ш ^. f_шт ^. t_хр ,                                                   (6)

 

где К_ш – количество штабелей, f_шт = 4 ^. 120 = 480 м².

 

,                                                (7)

 

где b, l, h – геометрические размеры штабеля, м; ф – коэффициент  заполнения штабеля, ф = 0,65. Ширина штабеля принимается равной длине укладываемого груза. Количество штабелей должно быть целым числом.

К_ш (приб.)= = 1;

К_ш (отпр.)= = 1;

F_осн (приб.)= 1∙ 480 ∙ 5= 2400 м²

F_осн (отпр.)= 1 ^. 480 ^.  3 = 1440 м²

F_доп (приб.)= 2400 ^.  2 = 4800 м²