Содержание 
 
 
 
 

 

       Введение

     Управление инновациями на уровне отдельной фирмы и целой отрасли требует развития эффективных инструментов и процедур принятия стратегических и инвестиционных решений. Крупные инновационные компании ежедневно сталкиваются с необходимостью планирования и отслеживания множества различных проектов. Этот процесс становится неуправляемым, если отсутствуют средства интеграции технологического и стратегического планирования. Одним из наиболее эффективных инструментов инновационного менеджмента, который успешно применяется в настоящее время в ряде высокотехнологичных компаний, является маршрутизация.

     Разработка  маршрутной карты (определение ключевых продуктовых направлений; спецификация технологической сферы; определение технологических факторов; идентификация альтернативных технологий и их временного горизонта; подготовка рекомендаций и финального отчета).

     Актуальность  данной курсовой работы заключается  в том, что маршрутизация позволяет успешно интегрировать процессы разработки корпоративных, функциональных и инновационных стратегий. В рамках маршрутной карты как единого документа планирование осуществляется по трем основным направлениям: маркетинг-продукт-технология. Цель маршрутной карты – выявить новые продуктовые и технологические возможности. Таким образом, с одной стороны, маршрутная карта выступает как инструмент технологического прогнозирования, а с другой – как инструмент маркетинга. Так же рассмотренное оперативное планирование производства играет главную роль в обеспечении своевременного выпуска и поставки продукции потребителям на основе рационального использования ограниченных экономических ресурсов в текущем периоде времени.

     Оперативно-производственное планирование представляет собой завершающий  этап внутрипроизводственного планирования. Оно органически связано с технико-экономическим планированием, являясь его продолжением, осуществляемым в ходе выполнения годового плана. Оперативное планирование призвано обеспечить своевременное и качественное выполнение годовых заданий, предусмотренных планами социально-экономического развития предприятия или фирмы.

     Оперативное планирование производства заключается  в разработке важнейших объемных и календарных показателей производственно-хозяйственной  деятельности предприятия. Главная  задача оперативно-производственного планирования состоит в обеспечении на предприятии слаженного и ритмичного хода всех производственных процессов, в организации слаженной работы всех подразделений предприятия (объединения) для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленных объёмах и номенклатуре при полном и рациональном использовании имеющихся экономических и производственных ресурсов с целью наибольшего удовлетворения основных потребностей рынка, и максимизации получаемой прибыли.

     В процессе оперативно-производственного планирования производится:

• разрабатывается план выпуска продукции предприятием по месяцам года;
• выполняются объёмные расчёты загрузки оборудования и площадей;
• выбираются календарно-плановые нормативы;
• разрабатываются оперативно-календарные планы выпуска и графики производства узлов, деталей цехами, участками по месяцам, неделям, суткам, сменам (а иногда и часовым графикам);
• организуется сменно-суточное планирование.

     Для определения возможности выполнения производственной программы проводят расчеты загрузки и пропускной способности оборудования.

 

1. Расчет показателей  и объёма производственного  планирования

Маршрутные  карты.

     Многие  учёные выделяют  два основных подхода  к разработке маршрутных карт.

     Первый  подход подразумевает разработку маршрутной карты с точки зрения технологической перспективы (стратегии продвижения новых технологий). При этом основной акцент делается на спецификацию ключевых технологий, их временного горизонта и факторов технологического развития.

     Второй  подход подразумевает разработку маршрутной карты с точки зрения коммерческой перспективы. Основной акцент делается на спецификацию перспективных продуктовых направлений, которые будут востребованы на рынке в будущем.

     Как показывает практика, инновационная  стратегия, опирающаяся на анализ потребностей рынка, более эффективна, чем стратегия, основанная на анализе технологических возможностей доступных в настоящий момент. Однако корпоративная стратегия, базирующаяся на фундаментальных исследованиях, может привести к технологическому прорыву, дающему фирме устойчивое конкурентное преимущество. Следовательно, в процессе создания маршрутных карт необходимо сочетать оба подхода.

Задание на курсовой проект:

     Условные  обозначения в маршрутных картах:

     t_пз - подготовительно-заключительное время, мин.;

     t_шт - штучное время, мин.;

     N_в - годовая программа выпуска, шт.;

     S – число смен,

     T_к - планируемый период.

     Маршрутная  карта №3

 

     Маршрутная  карта №7

     3 Оперативно-производственное  регулирование

     3.1   Расчет опережения выпуска (запуска) детали первой относительно выпуска (запуска) второй детали

     Опережение  запуска (выпуска) партий деталей в обобщенном виде – это время, отделяющее сроки выполнения более ранних работ от сроков выполнения более поздних работ.

     Опережение  запуска (выпуска) определяется относительно выхода готовой продукции с определенной стадии производства.

     Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла обработки партии деталей, для которой определяется опережение.

     Опережение  необходимо для определения сроков запуска и выпуска партии деталей  по цехам, а также для расчета нормативной величины заделов.

     При внутрицеховом оперативно- производственном планировании в курсовой работе опережение запуска (выпуска) одной детали определяется относительно выпуска другой детали, более трудоемкой, с большей длительностью  производственного цикла. Детали с участка из обработки должны выйти на сборку одновременно. 

      3.2    Расчет норматива незавершенного производства

      Норматив  незавершенного производства определяется по времени опережения выпуска с  заданной стадии производства, суточной потребности в деталях данного наименования и с учетом страхового задела производства.

= = (1,1 1,2)*  

- объем незавершенного производства(штук деталей i-го наименования, обеспечивающего бесперебойную работу последующей (h+1) стадии производства

- числа рабочих (календарных)  в планируемом периоде

- опережение выпуска первой  партии детали i с заданной стадии производства

-  страховой задел на данной  стадии производства

     3.3.  Разработка сменного суточного задания и контроль за выполнением месячной программы

     Планирование  на предметно-замкнутых многономенклатурных участках основано на подетально-кооперационных стандарт- планах изготовления партии деталей. Однако в условиях менее стабильной работы возрастает роль, ежедневно выдаваемых сменно- суточных заданий, где указывается кол-во деталей, операций, которые должен выполнить рабочий за смену. При этом учитывается не только выполненные месячные задания, но и отставание, которое было допущено в предыдущие периоды.

     Сменно-суточное задание по операциям рассчитывается исходя из сменной выработки на главной операции, если она есть в технологическом процессе, или из сменной выработки по среднему штучному времени, если в технологическом процессе нет главной операции.

     Главная сменная выработка на главной  операции = ,  шт

     Сменная выработка по среднему штучному времени определяется по формуле :

= , шт                                           (27)

где - действительная продолжительность смены, мин

- коэффициент переработки норм; =1,03 1,08

     Сменно- суточное задание по операциям рассчитывается по формуле:

= или =                                (28)

     Результаты  работы заносим в таблицу Сменно- суточное задание

1. Оперативно-объемное планирование

      Некоторые из оперативно-плановых расчетов производятся по одной методике для различных  типов производства и вариантов курсовой работы. К ним относятся расчеты программы запуска, определение (предварительное) потребного количества рабочих  мест для выполнения заданной детале-операции, расчеты загрузки, пропускной способности оборудования.

1. Расчет  программы годового запуска

1.   Расчет годовой программы запуска заданных деталей производится по формуле:

, где                                              (1)

- годовое планирование запуска  деталей, шт i-того наименования, шт;

- годовое плановое задание  по выпуску деталей i-того наименования, шт.;

-вероятность технически неизбежного  брака на операциях технологического  процесса изготовления i-ой детали  в %, =0,3-1,5.

В данном случае, = (по варианту)= 20220,50251

2. Расчет  действительного  годового фонда времени  работы рабочего места

Определение типа производства

     Коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест рассчитывается по формуле:

, где:

      - средний коэффициент загрузки  оборудования заданной детале-операцией.

       Средний коэффициент загрузки  определяется по формуле:

           (3) 

            (4) 

     

  
 

      = =0,56 

      =0,56/0,3718 =1,026

      =0,6/0,561=1,023

      =0,75/0,623=1,0027

      = =

     =0,091

     Где m – количество операций в данном технологическом процессе; 

1.3. Расчет количества  оборудования по  операциям

 

     Определяется  по формуле:

,

где – коэффициент выполнения нормы штучного времени; . 

=

= =121,4

=21/2,64*0,03=123,68

=16/1,31*0,03=184,46

Где  - подготовительно-заключительное время на «ведущей» операции, мин;

- штучное время «ведущей»  операции, мин;

      - коэффициент соотношения длительности  наладки к длительности производственного  цикла ( ); зависит от типа производства.

     Размер  партии после первой корректировки

       =1,5*(13*0,1)/3,82=

      =1,0923

        Где – принятый коэффициент кратности производительности труда на наиболее трудоемкой по наладке операции (ведущей) полусменной или сменной производительности труда.

      Рекомендуемые значения коэффициента кратности

       = 0,5;1;1,5;2… и т.д.

      – сменная выработка на наиболее трудоемкой по наладке операции (штук в смену)

        -  штучное время на ведущей  операции, мин

       –  действительная продолжительность  смены, мин

 мин, где    (9)

       –  номинальная продолжительность смены, мин

       – процент потерь времени  (планируемый) в связи с ремонтом, наладками оборудования; 

    Корректировку начинают с определения расчетного значения коэффициента кратности по формуле

    

, мин, где

      =2,81+1,11+1,35+1,24+1,07/5=1,56 
 

 

     Рассчитанные данные заносятся в таблицу, определяется принятое количество рабочих мест по операциям, коэффициент загрузки каждого рабочего места и средний коэффициент загрузки.

       – коэффициент загрузки каждого рабочего места; – средний коэффициент загрузки каждого рабочего места; – число операций. 

Карта №3

Карта №7

 
 

     Основным  показателем, характеризующим тип  производства, является коэффициент  закрепления операций для группы рабочих мест, рассчитывается по следующей  формуле:

.

 

     Значение коэффициента закрепления операций карт №3 и №7 принадлежат интервалу , производство является крупносерийным для этих карт.

 

2. Расчет оперативно-календарных показателей

2.1. Расчет размера  партии деталей

     Расчет  размера партии деталей производится по методу Теплова, так как для обеих карт.

     Метод Теплова основан на определении  отношения подготовительно-заключительного  времени к штучному:

,

где – коэффициент соотношения длительности наладки оборудования к длительности производственного цикла, зависит от типа производства. Для крупносерийного производства . 

     Для получения оптимального размера  партии рассчитанный размер необходимо скорректировать. Рассчитанная партия подвергается двум корректировкам.

Первая  корректировка

     Партия должна быть равна сменной или полусменной выработке на главной операции. Размер партии определяется по формуле:

,

где – принятый коэффициент кратности производительности труда; .

,

где – сменная выработка на главной операции:

,

где – время смены.

Вторая  корректировка

     Принятый размер партии должен укладываться целое число раз в годовую программу запуска:

,

где – число целых партий; ;

.

2.2. Расчет длительности  производственного  цикла

     2.2.   Расчет длительности  производственного  цикла

     Расчеты начинаются с определения длительности операционных циклов по формуле

         раб. дн., где    (17)

        – принятый размер партии, шт;

        – сменность;

      – продолжительность  смены, час;

      – калькуляционно – действительное время «К» операции, мин.

     , где    (18)

       –  штучное время к – ой операции, мин;

        –  подготовительно – заключительное время «К» операции, мин;

       –  коэффициент выполнения норм времени на i – ой операции;

       – принятое число рабочих мест.

     Графически  этот вид движения представлен на рис. – 1

     Выбор вида движения партий деталей (вида сочетаний  операций во времени).

     При длительности каждого из операционных циклов не превышающих 2 дня применяется  последовательный вид движения партии деталей. В этом случае длительность производственного цикла определяется по формуле

      

, дн., где

       =9,01+5*7,732+3,21=34,16

       – количество операций технологического процесса;

       – межоперационное время на каждой паре смежных операций; раб. дн.

      - время естественного пролеживания, раб. дн.

     В общем виде экономия во времени равна:

     

      = (3,752-1,97)*4,21=8.31

     В тех случаях, когда трудоемкость смежных операций отличаются друг от друга незначительно (до≈10%) и при поточно-линейной расстановке оборудования применяется параллельное сочетание операций. Чаще всего этот вид движения применяется, в массовом производстве или серийно-поточном.