Модернизация куттера

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

2

КП 260601.15.000 ПЗ

Введение

Анализ изменения в  мясоперерабатывающей промышленности за последние два три года показал, что несмотря на наличие позитивных сдвигов (замедление спада производства, рост числа приватизированных предприятий, восстановление разрушенных хозяйственных связей и т.п.) эти процессы пока не привели к стабилизации экономики, не стимулируют рост производства и его техническое перевооружение. В пищевой, и в частности, мясоперерабатывающей промышленности углубляется кризис научно-технического развития.

В настоящее время около 40 % мясокомбинатов находятся в предаварийном  состоянии. Только около 16 % зданий и  сооружений построено по типовым  проектам и отвечают современным  требованиям. Крайне низок уровень  автоматизации технологических  процессов, применения современных  машин и аппаратов, а также  автоматизированных технологических  линий. Из-за остаточного принципа долгосрочного  кредитования прекращено строительство  более 300 перерабатывающих заводов  и комбинатов.

Комитетом по пищевой и  перерабатывающей промышленности Российской Федерации разработана Федеральная  программа развития машиностроения для АПК России, в которой сосредоточены  новые технические решения по созданию автоматизированных систем оборудования для перерабатывающих отраслей, в  частности в мясоперерабатывающей.

В связи с выше указанными проблемами и их причинами, данный курсовой проект предлагает некоторые технические решения для усовершенствования отдельного вида оборудования, широко используемого на предприятиях мясной промышленности, а именно куттера для тонкого измельчения мясного сырья.

1. Анализ современных объектов аналогичного назначения

1. Технология производства сыро-копченых колбас

Колбасными изделиями называют изделия, приготовленные на основе фарша  с солью, специями и добавками, в  оболочке или без нее, и подвергнутые тепловой обработке до готовности к  употреблению [2].

Процесс производства различных  видов колбасных изделий имеет  много общего. Он в основном складывается из следующих групп операций: подготовка сырья, посол мяса, приготовление  фарша, формовка изделий, термическая  обработка, упаковка и хранение изделий.

Продукты убоя сельскохозяйственных животных являются многокомпонентными, структурно-сложными системами, свойства которых изменяются под воздействием тканевых ферментов, микроорганизмов  и других факторов. Поэтому обязательным условием выпуска продукции высокого качества является правильный подбор сырья и строгое соблюдение режимных параметров всех стадий технологического процесса производства.

При производстве колбас, сходных по своему рецептурному составу, целесообразно готовить единую основу и добавлять к ней компоненты, характерные для данных наименований колбас.

Производство колбас на основе единого фарша позволяет освободить оборудование и увеличить объем  производства.

Колбасы должны вырабатываться в соответствии с требованиями настоящих  технических условий по технологической  инструкции, утвержденной в установленном  порядке, с соблюдением правил ветеринарного  осмотра убойных животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов  и санитарных правил для предприятий мясной промышленности, утвержденных в установленном порядке, а также медико-биологических требований и санитарных норм качества продовольственного сырья и пищевых продуктов № 5061-89, утвержденных 01.08.89.

Так как цех не является самостоятельным предприятием, то работает на парном, охлажденном и замороженном сырье. На территории предприятия предусмотрены убой и переработка скота. Говядина и свинина в полутушах поступают из холодильника в шкаф разморозки. Размораживание считают законченным при достижении в толще бедра температуры 1 °С. Контроль за соблюдением режимов размораживания сырья осуществляется мастером колбасного цеха, технологом и ветврачом, ежедневно, в соответствии с технологическими инструкциями по размораживанию мяса.

Мясо размораживается  ускоренным методом, при котором  окружающей средой является воздух. Мясо размораживается при температуре 0...4 °С в течение 24 ч. Достоинство этого метода – отсутствие потерь. После размораживания полутуши поступают в сырьевое отделение.

Для облегчения последующей операции обвалки проводят разделку-расчленение полутуш на отдельные отрубы. Для колбасного производства говяжьи полутуши делят  на семь частей. При разделке свиных полутуш по стандартной схеме  выделяют три части. Шпик при разделке свинины снимают со всей полутуши перед разделкой на отдельные  отрубы.

Обвалка туш  – отделение мягких тканей (мышечной, соединительной, жировой) от костей. На предприятии обвалка производится на столе обвалки мяса. Допускается только тщательная обвалка. На костях не должно оставаться мяса; только на костях сложного профиля допускаются незначительные его остатки.

После обвалки мясо направляют на жиловку. Жиловка – это отделение грубой соединительной ткани, мелких косточек, хрящей, а также кровеносных и лимфатических сосудов. Эту операцию проводят также на столе обвалки мяса. Соединительная ткань обладает более низкой пищевой ценностью, при тепловой обработке колбасных батонов не разваривается, что ухудшает их качество.

В процессе жиловки мясо разделяют по сортам: говядину – в зависимости от массовой доли в ней соединительной и жировой тканей, свинину – в зависимости от массовой доли жира.

В проекте  предусмотрено проводить жиловку мяса на три сорта. При жиловке говядину любой упитанности разделяют на три сорта. К высшему сорту относят чистую мышечную ткань без жира, жил, плёнок и других включений, видимых невооружённым глазом; к I сорту – мышечную ткань, в которой допускается наличие соединительной ткани в виде плёнок не более 6 % к массе мяса; ко II сорту – мышечную ткань, содержащую до 20 % соединительной ткани и жира, кроме того, допускается наличие мелких жил, сухожилий, плёнок, за исключением связок и грубых плёнок.

В процессе жиловки свинину разделяют тоже на три сорта: нежирную, содержащую не более 10 % жировой ткани; полужирную – 30...50 % жировой ткани и жирную – более 50 % жировой ткани. Жировая ткань состоит из межмышечного и мягкого жира.

Говядину  и свинину измельчают на блокорезке.

При посоле в  первую очередь, изменяется влагосвязывающая способность мяса. Это связано  с тем, что при добавлении соли количество активных центров молекул  белков увеличивается, в результате возрастает влагосвязывающая способность  фарша. Влагоудерживающая и жироудерживающая способности сырья тоже увеличиваются, что обусловлено увеличением доли солерастворимых белков, находящихся в растворенном состоянии. Эти изменения имеют важное технологическое значение, так как влияют как на выход, так и на качество готовых колбасных изделий.

Липкость  мясного фарша является одним  из наиболее важных показателей, характеризующих  качество фарша. Липкость является сложной  функцией двух характеристик системы: адгезии (слипание поверхностей двух разнородных  тел) и когезии (молекулярного взаимодействия однородных частиц, входящих в структуру системы). В процессе созревания в посоле липкость фарша увеличивается.

Липкость  относится к структурно-механическим свойствам фарша, которые решающим образом влияют на качество готового продукта и его выход. При отличных от оптимальных значениях структурно-механических показателей,  получают продукт с жесткой резинистой или же с несвязанной крошливой консистенцией.

При посоле в  зависимости от вида продукции для  сыро-копчёных колбас вводят до 2,5 % соли к массе мяса, а также 0,05 % нитрита натрия в виде раствора, приготовленного в лаборатории.

Так как соль оказывает бактериостатическое  действие на микроорганизмы, то улучшается гигиеническое состояние продукта, а также увеличиваются сроки  его хранения.

В процессе посола происходит стабилизация окраски мяса под действием нитрита натрия. Кроме того, в присутствии нитрита  специфический оттенок аромата  и вкуса усиливается.

Приготовление фарша заключается в перемешивании  предварительно измельчённого мяса с другими составными компонентами фарша в соответствии с рецептурой. При изготовлении фарша в мешалке измельченное на куттере мясо смешивают со шпиком и специями. В последнюю очередь добавляют измельченный на шпигорезке шпик.

Порядок загрузки составных частей фарша в куттер следующий: вначале загружают говядину или нежирную свинину, затем добавляют лёд и воду, после тщательного измельчения загружают жирную свинину.

В процессе куттерования происходит гидратация белков, диспергирование всех компонентов фарша по всему объёму, эмульгирование жира, связывание влаги, образование коагуляционной структуры, в результате чего образуется однородный фарш. Тонкое измельчение сырья приводит к разрушению клеточной структуры. Из клеток выходят мышечные ферменты, принимающие участие в образовании вкуса и аромата.

Приготовление фарша сыро-копченых колбасных изделий на куттере целесообразно начинать с обработки нежирного сырья с добавлением небольших количеств воды по частям. Добавление сразу слишком большой массы воды разбавляет концентрацию соли в системе и снижает эффективность измельчения за счет разжижения фарша. Лучше всего воду добавлять небольшими дозами, которые могут немедленно поглощаться мясом, так чтобы не было свободной воды. В результате механического разрушения мышечных волокон, действия раствора соли и температуры, растворяются миофибриллярные и саркоплазматические белки мяса, и образуется непрерывная фаза фарша. По мере измельчения и добавления в куттер воды, продолжается растворение и интенсивное набухание белковых веществ мяса и связывание добавляемой воды гидрофильными группировками белков. Поскольку в процессе куттерования температура фарша повышается, воду добавляют в замороженном состоянии, т.е. в виде льда, который вырабатывают на ледогенераторе.

После получения  связанной массы нежирного сырья  с водой (матрицы) во второй стадии куттерования добавляют жиросодержащее сырьё, которое имеет более мягкую структуру, и требует меньшей продолжительности обработки. При

этом жировая ткань интенсивно измельчается и диспергируется в виде твердых частиц размером 20...75 мкм, состоящих преимущественно из неповрежденных жировых клеток. Одновременно частично разрушается структура жировой ткани, в результате чего жидкая часть жира вытекает из поврежденных клеток. По мере разрушения клеток и повышения температуры фарша высвобождается и диспергируется все большее количество жира, которое необходимо связать и стабилизировать, чтобы предупредить его выделение из продукта. При измельчении размороженного сырья разрушение жировых клеток начинается значительно раньше, чем охлажденного, поэтому продолжительность его обработки необходимо несколько сократить, либо более интенсивно добавлять лед.

Молекулы  растворенных белков адсорбируются  из непрерывной фазы на поверхности  измельченных жировых частиц, разворачиваясь гидрофобными группировками к жиру, гидрофильными – к водной фазе. В результате вокруг частиц жира образуется адсорбционная пленка, которая удерживает жир в диспергированном состоянии. При слишком сильном измельчении  массовая доля растворенного белка  может стать недостаточной, тогда  часть жировых частиц остается свободной, не покрытой пленкой эмульгатора. Это  снижает устойчивость системы и  способствует выделению бульонно-жировых отеков во время термической обработки колбас. Общая продолжительность измельчения должна быть достаточной, чтобы образовать белковую матрицу, окружающую диспергированные жировые частицы. Оптимальная температура готового фарша после куттерования составляет 16...18 °С, продолжительность обработки 8...10 мин.

Использование вакуумных куттеров даёт возможность уменьшения объёма фарша на 5...7 %, что сокращает расход оболочки. Удаляется воздух из фарша и пустот в батоне не будет. Происходит более глубокое разрушение мышечных волокон; поэтому значения функционально-технологических свойств фарша повышаются.

Вакуумное куттерование снижает скорость развития аэробных микроорганизмов, ингибирует процессы окисления белков и жиров.

Приготовление фарша в  куттере. В приготовленный единый фарш добавляют предварительно посоленный или подмороженный шпик, делают несколько  оборотов куттера, а затем добавляют  структурное предварительно посоленное мясо (говядина, свинина).

Приготовление фарша из подмороженного сырья осуществляют на куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса, в следующей последовательности: в единый фарш вносят куски говядины, контрит, примерно через 0,5...1,0 мин добавляют нитрит натрия, воду (лед), затем куски свинины полужирной, жирной, грудинку или шпик (согласно рецептуры), соль и продолжают куттеровать до получения нужного рисунка фарша. Порядок закладки мороженого мяса можно изменить в зависимости от используемого оборудования и сырья.

Окончание процесса куттерования определяют по однородности фарша с равномерным распределением кусочков используемого сырья. Температура фарша после куттерования составляет от 0 до –3 °С. Допускается при приготовлении фарша использовать смесь, состоящую из подмороженного и предварительно посоленного мяса. При этом в куттер, в единый фарш первоначально загружают подмороженное мясное сырье, предварительно измельченное на машинах для измельчения мясных блоков, затем предварительно посоленное мясное сырье.

Готовый фарш подается в шприцы для наполнения батонов. При помощи оболочки фаршу  придают форму и предохраняют его от внешних влияний. Для сыро-копченых колбас применяют белковую оболочку оболочку. На предприятии также используются и кишечные оболочки. Подготовку оболочки производят в специальном помещении колбасного цеха. Искусственную оболочку предварительно разрезают на отрезки, если она поступила в бобинах, промывают в проточной воде при температуре 15..25 °С, затем ее встряхивают для удаления излишней влаги и немедленно используют. Сыро-копченые колбасы шприцуют при помощи вакуумных шприцов под давлением (6...8)×10⁵ Па. Оболочку набивают плотно, так как при сушке колбас объем фарша существенно уменьшается.

Одним из важных процессов, обеспечивающих монолитность колбасных батонов, является процесс  восстановления при осадке нарушенной при шприцевании коагуляционной структуры фарша. Осадку производят в специальных камерах, где поддерживаются определенные температурно-влажностные режимы: температура 2...4 °С, относительная влажность воздуха 85...90 %. Колбасы, прошедшие осадку, значительно лучше обжариваются, так как при этом меньше выделяется влаги, которая замедляет процесс обжарки и зачастую приводит к осаждению смолы и сажи.

После осадки сыро-копченые колбасы, сосиски и сардельки направляют на обжарку, т.е. обработку горячими дымовыми газами для придания хорошего товарного вида и некоторого дубления белковой оболочки. На первой фазе обжарки происходит подсушка поверхности батонов, что способствует образованию более равномерной и интенсивной окраски их поверхности. Установлено, что подсушивание поверхности батонов перед обжаркой способствует увеличению удельной поверхности поглощения дыма и в результате, более эффективной обработке.

Обжарка проводится с целью коагуляции белков поверхностного слоя фарша, стерилизации оболочки, закрепления  окрашивания фарша, обработки колбасного фарша и оболочки продуктами неполного  сгорания древесины.

После обжарки батоны подвергают копчению в универсальной термокамере. Процесс копчения длится 36...48 ч. После копчения колбасу сушат в сушильных камерах при температуре 10...12 °С и относительной влажности воздуха 75...78 %. Сушка на вешалках длится 3...5 сут.

После термообработки колбасные изделия охлаждают водой, а затем воздухом. Охлаждение проводят для снижения потерь массы, предотвращения порчи и сохранения надлежащего товарного вида изделий после тепловой обработки. Применяют двухстадийную холодную обработку: вначале холодной водой в универсальных термокамерах, а затем в камерах воздушного охлаждения. При охлаждении водой сокращается продолжительность процесса в результате повышения коэффициента теплоотдачи. Однако охлаждение водой проводят лишь до температуры 27...30 °С. С целью испарения оставшейся на поверхности батонов влаги и подсушивания оболочки колбасы доохлаждают в воздушной среде в охлаждаемых помещениях. При более продолжительном охлаждении водой поверхность батонов колбасы не подсыхает, в связи с чем, возможна быстрая микробиальная порча увлажненных колбас, в частности быстрое развитие плесени.

При охлаждении водой с поверхности батонов  смываются жировые подтёки, остатки  бульона и другие загрязнения, предотвращается  морщинистость оболочки.

После охлаждения водой колбасные изделия на этих же рамах по подвесному конвейеру направляют в камеры охлаждения, где поддерживают температуру воздуха 0...4°С и относительную влажность около 95 %. Продолжительность этой стадии  охлаждения от 4 до 8 ч. К концу охлаждения температура изделий должна достигнуть 8...15 °С. Охлаждение до более низкой температуры не рекомендуется, так как при попадании в более тёплые помещения колбасы «отпотевают» в результате конденсации на их поверхности влаги. При этом оболочка их тускнеет, внешний вид ухудшается, и создаются благоприятные условия для развития плесени.

Колбасные изделия  хранят в камерах, в которых поддерживается определённая температура и относительная  влажность воздуха. Сыро-копченые колбасы хранят в охлаждённом состоянии до 5 сут при температуре не выше 12 °С и относительной влажности 75 %.

Не разрешается  совместное хранение колбасных изделий  с продуктами издающими или воспринимающими запахи. Не допускаются резкие колебания температуры при хранении или быстрое перемещение охлаждённых колбас в условиях повышенной температуры, при этом «отпотевают» батоны и создаются условия для развития микроорганизмов.

Реализация  осуществляется из экспедиции, перед  этим продукция подвергается контролю и упаковывается соответствующим  образом согласно техническим условиям.

2. Назначение и классификация  машин для тонкого измельчения

К машинам для тонкого измельчения  относятся куттеры периодического и непрерывного действия с различной формой и расположением серповидных ножей; универсальные куттеры, в которых совмещаются операции перемешивания, предварительного и окончательного измельчения; разнообразные по конструкции машины для измельчения фарша.

В промышленности широко применяют  куттеры  периодического действия. Длительность обработки сырья в этих машинах нарушает поточность производства. В их конструкции окончательно не решены вопросы механизации загрузки и выгрузки продукции.

При измельчении сырья в куттере  процесс ведется в открытой чаше или под вакуумом [3]. В первом случае возможна некоторая аэрация фарша вследствие примешивания к измельченному мясу и жиру большого количества воздуха, что создает благоприятные условия для протекания окислительных процессов. Куттерование под вакуумом позволяет получить фарш и готовые изделия более высокого качества за счет улучшения их цвета, вкуса и исключения образования крупных пор и воздушных пустот. Колбасные изделия, выработанные под вакуумом, более длительно сохраняют вкус и запах. Это объясняется тем, что вакуумная среда предупреждает быстрые окислительные реакции в жире. Вакуумирование приводит также к уплотнению фарша. Гистологические исследования показали, что в образцах колбасы, выработанной при использовании вакуума, содержится меньше пор и воздушных пустот и более плотная компоновка мелкозернистой массы. Глубину вакуума следует выбирать в соответствии с сортностью обрабатываемого мяса и рецептурой фарша. При обработке мяса, плохо связывающего воду, или при рецептуре с повышенным содержанием влаги рекомендуется более глубокий вакуум, чем при обработке мяса, хорошо связывающего воду. Применение вакуума существенно сокращает энергетические затраты на куттерование.

Конструктивной особенностью измельчающего  механизма современных куттеров является наличие быстровращающегося ножевого устройства с комплектом серповидных ножей, которые могут быть с несколькими режущими кромками [4]. Нож куттера может иметь режущую кромку в виде прямой линии с заточкой в виде клина или малоизогнутой линии и сложной геометрической формы (ломаная линия). Выбор ножа с первой или второй формой заточки режущей кромки определяется требованиями качества измельчения продукта и энергетическими затратами. При существующих формах заточки ножей предпочтение отдается асимметричному клину с углом при вершине от 15 до 30°.

Ножи закрепляют способом открытого и закрытого гнезда. В первом случае крепление ножей  с вилкообразной посадочной частью применяют для куттеров малой  производительности.

а.

б.

а — схема работы: 1 — крышка; 2 — вал; 3 — гребенка; 4 — нож; 5 — чаша;6— скребок:

 б — ножевая головка куттера в сборе: 1 — нож; 2 — посадочная часть; 3 — втулка; 4 — отверстие; 5 — вал; 6 — штифт; 7 — отверстие; 8 — гайка; 9 — диск

Рисунок 1.1- Куттер периодического действия

Ножи укрепляют на валу гайкой, и они удерживаются силой  трения. Второй способ применяется  для высокоскоростных куттеров. Ножи изготавливают с отверстиями  в посадочной части. Конструкцию  ножей и ножевой головки (рисунок 1.1, б) выбирают такой, чтобы обеспечить их легкую балансировку и поддерживать минимальный зазор между внутренней поверхностью чаши и режущей кромкой ножа [8].

Куттер  периодического действия включает приемную чашу, измельчающий механизм, состоящий из приводного вала и серповидных ножей, и гребенку. На крышке, закрывающей рабочую зону куттера, расположены скребки, направляющие сырье под ножи. Ножевой комплект может содержать от 2 до 8 ножей, частота вращения 500—3000 мин"¹.

Сырье загружают в машину вручную  из напольных тележек при помощи подвесных ковшей, подъемно-опрокидывающих механизмов, по спуску или другими способами. Далее при вращении чаши оно подается под ножи (частота вращения чаши 2—20 мин^-1). Выгружают фарш вручную при помощи разгрузочных тарелок или скребков через борт чаши, центральное отверстие в чаше либо опрокидыванием ее. В ротационных куттерах выгрузку производят при помощи отвала.

1.3 Патентная проработка проекта

Основной целью модернизации являются повышение производительности и интенсификация процесса куттерования, поэтому большинство идей по усовершенствованию куттера служат для решения этих задач.

Уменьшение потерь продукта является одним из путей повышения  производительности, и для этого  предлагаются  различные виды уплотнений и приспособления для решения  этой проблемы.

Для интенсификации процесса куттерования существует несколько решений. Во-первых, для создания и поддержания вакуума, необходимого для уплотнения фарша, предлагаются различные варианты достижения максимального эффекта от разрежения в куттере. Во-вторых, возможно усовершенствование ножей – увеличение режущей поверхности, режущей способности; усовершенствование ножевого пакета и т. д.

Нож куттера представляет собой  пластину с режущей наружной кромкой и отверстием  для посадки на вал. Ножи работают вместе с чашей куттера, в которую загружают предварительно грубо измельченное пищевое сырье. Ножевой пакет куттера сажают на вал и приводят во вращение. При этом ножи и чаша куттера вращаются во взаимно перпендикулярных плоскостях, обеспечивая измельчение пищевого сырья и одновременно его перемешивание.

Известны следующие  варианты конструкций ножевых пакетов, ранее описанные в авторских свидетельствах.

В патенте № 1722576 предложена ножевая головка куттера, имеющая  ножи с удлиненными отверстиями  в посадочной части и зубчатой поверхностью на одной из параллельных сторон отверстия, установленную на валу шайбу, имеющую центральное  отверстие в виде правильного  многоугольника и зубчатую поверхность  по параллельных сторонах для зацепления с зубчатой частью ножа, отличающаяся тем, что, с целью повышения точности регулировки вылета ножей, зубья одной стороны шайбы смещены относительно зубьев противоположной стороны на 1/4 шага, а относительно оси центрального отверстии центр зуба одной зубчатой стороны смещен на 1/8 шага, а противоположной – на 3/8 шага, при этом сторона отверстия ножа, противоположная параллельной зубчатой сторона, выполнена гладкой.

В патенте №1733095 предложена ножевая головка куттера, включающая съемные пакеты, каждый из  которых  содержит один или два ножа, балансировочную  шайбу, установочную шайбу с четырьмя симметрично расположенными зубчатыми  участками, фиксаторы с зубчатым основанием, зубья которого смещены  относительно центра фиксатора, отличающаяся тем, что, с целью повышения точности регулирования рабочего зазора, зубья  оснований фиксаторов смещены относительно центра фиксатора на одну четверть толщины зуба, причем каждый фиксатор снабжен вторым зубчатым основанием, зубья которого смещены относительно центра фиксатора на три четверти толщины зуба.

В патенте № 1779406 автор предлагает конструкцию, где ножевой блок головки куттера включает дисковый корпус, ножи, установленные в дисковом корпусе с возможностью радиального перемещения, установленные в пазах дискового корпуса приспособления для фиксации ножей, выполненные в виде сухарей с винтами, и размещенные в дополнительных пазах дискового корпуса балансиры в виде призм с винтами, отличающийся тем, что с целью повышения точности балансировки и обеспечения динамической балансировки блоков в составе ножевой головки, пазы для балансиров расположены радиально и равномерно по окружности дискового корпуса, в которых в зоне цилиндрической поверхности корпуса размещены головки винтов, причем головки винтов выполнены с углублениями, а в соответствующих им пазах с возможностью взаимодействия с углублениями винтов установлены подпружиненные фиксаторы, при этом внутри винтов приспособлений для фиксации ножей выполнены сквозные отверстия, в которых с возможностью фиксации относительно дискового корпуса установлены оси, причем ножи жестко прикреплены к сухарям.

1.4 Обоснование предлагаемого  технического решения

В настоящее время  широко применяются куттерные ножи с серповидной и граненой режущей кромкой, обладающие следующими недостатками: застой в зоне резания; задержка фарша в ножевой крышке; значительная аэрация фарша; нагрев фарша; высокая стоимость ножа.

Для устранения этих недостатков предлагается использовать нож оригинальной формы, изображенный на чертеже (чертёж КП-260602-12-2012-ФИМ-00.08.001) из патента 1733095. С целью повышения точности регулирования рабочего зазора, зубья оснований фиксаторов смещены относительно центра фиксатора на одну четверть толщины зуба.

Технический эффект применения данного ножа: тонкое измельчение; минимальное  вбивание воздуха; минимальный нагрев фарша; высокая производительность; экономия электроэнергии; высокое качество получаемой продукции; низкая стоимость  ножей; возможность сохранения  производительности куттера при использовании наименьшего  количества ножей предложенной конструкции.

Применение ножа данной конструкции  способствует повышению качества измельчения  и перемешивания сырья.

Проанализировав известные  конструкции ножевого пакета, предложим вариант его усовершенствования, предполагающий использование предложенного выше ножа.

Ножевая головка (чертеж КП-260602-12-2012-ФИМ-00.08.000 СБ) куттера, включает несколько ножевых пакетов, содержащих ножи 1, балансировочную шайбу 2, установочную шайбу 3 с зубчатыми участками 4, фиксаторы 5 с зубчатыми основаниями, зубья которых смещены относительно центра фиксатора у одного основания на одну четверть толщины зуба, у второго основания - на три четверти толщины зуба, кроме того, ножевой пакет содержит прижимные винты 6, гайки, крепежные винты 9 и прижимные диски. Фиксаторы 5 имеют зубчатое основание 11, у которого зубья относительно центра фиксатора смещены на одну четверть

толщины зуба. Кроме того, каждый фиксатор 5 снабжен вторым зубчатым основанием 12, зубья которого относительно центра фиксатора смещены на три четверти толщи- 5 ны зуба и расположены относительно зубьев основания 11 под углом 90°. Для обеспечения точной установки фиксаторов 5 одним и тем же положением на зубчатые участки 4 установочной шайбы 3 на выступ 10 одного из зубьев оснований 11 и 12 нанесены керновые метки 13, например на основание 11 со смещением зубьев на одну четверть толщины зуба две метки, а на основание 12 со смещением зубьев на три чет- 15 верти толщины зуба одна метка.

Сборка ножевого пакета и  регулировка зазора между ножом и чашей куттера осуществляется следующим образом.

На установочную шайбу 3 насаживают 20 балансировочную шайбу 2 и стягивают  их между собой с помощью прижимного диска 10. затем на зубчатые участки 4 установочной шайбы 3 одной и той же стороной и положением (ориентация с помощью керновых меток 13) устанавливают фиксаторы 5 и притягивают к шайбе винтами 6 с помощью гаек 7, при этом зубья оснований фиксаторов 5 входят в зацепление с зубчатыми участками шайбы 3. Затем ножи 1 с помощью 30 фиксаторов 5 устанавливают на шайбе 3 и притягивают винтами 9. Замеряют зазор между чашей куттера и ножами и при несоответствии последнего заданному выкручивают винты 6, выводят из зацепления с 35 зубчатыми участками 4 фиксаторы 5, перемещают нож в продольном направлении вперед или назад в зависимости от несоответствия заданному размеру, подбором выбирают такое положение фиксатора 5, при 40 котором после его установки в отверстия ножа на зубчатые участки 4 шайбы 3 смещение ножа от номинального размера будет самым минимальным. Точно таким же положением, определяемым с помощью керновых меток 13. устанавливают второй фиксатор и затягивают винты 6 и 9. Затем приступают к балансировке пакета на специальном приспособлении, вставляя либо удаляя пробки 8 в отверстия балансировочной шайбы 2. Отбалансированные пакеты собирают в ножевую головку.