ВСТУП

         Задачі розвитку народного господарства України, зокрема  ріст промислового та цивільного будівництва, потребують значного збільшення видобування  і переробки мінеральної сировини, утилізації залізобетонних виробів  і конструкцій, виробництва у  все більших обсягах нерудних будівельних матеріалів, що забезпечують матеріалами підприємства виробництва будівельних виробів і конструкцій.

   Для виробництва будівельних матеріалів, а також інших вихідних продуктів, які необхідні для  задоволення  потреб підприємств будівельної індустрії машинобудівні заводи випускають самі різноманітні машини і обладнання, ведеться будівництво нових і проводиться реконструкція існуючих підприємств гірничо-рудної, хімічної, металургійної промисловості, промисловості будівельних матеріалів і деяких інших галузей народного господарства де мінеральна сировина і інші матеріали піддаються подрібненню. В умовах науково-технічної революції відбувається непервна зміна і вдосконалення конструкцій машин із загальним збільшенням обсягів їх випуску.

   Передбачуване зниження собівартості продукції при одночасному підвищенні її якості і збільшенні рентабельності виробництва грунтується на широкому впровадженні нової техніки і підвищенні ефективності використання існуючого обладнання. Особливу увагу при цьому варто приділити вдосконаленню дробарно-сортувального  обладнання, яке широко застосовується при подрібненні різного роду матеріалів, і експлуатаційні витрати  якого  складають значну частку затрат при переробцы сировини.    

   Так за даними металургійної промисловості в середньому біля 40% вартості і до 60% енергії, що витрачається на переробку руди, припадає на

процеси подрібнення. Подрібнення є також основним процесом при виробництві будівельних  матеріалів - таких як щебінь, цемент, пісок, гравій об’єми випуску яких зростають з кожним роком, у зв’язку із значним ростом будівельних робіт і завданнями на найближчий час які витікають у звязку із будівництвом щирокої мережі автомобільних доріг міжнародного значення.

   На  даний час в Україні знаходиться  в експлуатації порядка 6 тисяч різноманітних подрібнюючих машин  постає  питання  забезпечиення їхньої безперебійної і надійної роботу, так як їх простої з будь яких причин призводять до значних збитків.

   В зв’язку з різними характеристиками перероблюваного матеріалу, а також різними вимогами до кінцевого продукту, машинобудівні заводи повинні випускати самі різноманітні за типом і розміром подрібнюючі машини, причому поряд із створенням нових машин необхідно неперервно змінювати і вдосконалювати існуючі конструкції машин,  наррощуючи обсяги їх випуску.

   При створенні машин велика увага  приділяється питанням покращення умов праці обслуговуючого персонала, а  іменно механізації і автоматизації  трудомістких процесів, забезпечення діючих санітарних норм із допустимого рівня шуму , вібрації і запиленості. Автоматизація виробничих процесів-самий дієвий і перспективний спосіб підвищення якості готової подукції і збільшення  продуктивності обладнання , тому основні дробарні машини пристосовані для їх включення в автоматичні лінії. Системне уявлення наявного парку подрібнюючих машин різної конструкції, як вітчизняного так і закордонного виробництва може явитися відправною точкою для пошуку нових рішень в області створення прогресивних машин і раціональних технологічних рішень при їх проектуванні.

       І. Опис технологічної лінії

       Одним із головних видів будівельних матеріалів є цемент, який по праву називають  «хлібом будівництва». Сировиною  для виробництва цементу є  два основних компоненти: вапняк (чи крейда) і глина.

       Залежно від хімічного чи мінералогічного складу цих компонентів до них можна додавати інші матеріали: природні мінерали чи відходи — шлаки металургійних і хімічних виробництв.

       Виробництво цементу здійснюється за мокрим, сухим  чи комбінованим способами.

       Характерною рисою мокрого способу є введення в технологічний процес значної кількості води, в основному при подрібнюванні й помелі вихідної сировини (вапняку, крейди, глини). При подальшій тепловій обробці в обертових печах на випаровування води витрачається велика кількість теплоти. Тому обертові печі виходять досить довгими. Мокрий спосіб найпоширеніший у країнах, що мають значні джерела палива.

       За  сухого способу виробництва вихідні  сировинні матеріали надходять  у технологічний процес із природною  вологістю, завдяки чому використовують коротші обертові печі.

       Прагнення зменшити витрати палива при тепловій обробці сировини в обертових  печах і водночас більш повно  використовувати устаткування діючих технологічних ліній мокрого  способу сприяло розробленню  комбінованого способу виробництва. За цього способу вихідні сировинні матеріали подрібнюються і мелються на устаткуванні мокрого способу. Після цього здійснюється глибоке зневоднювання отриманого сировинного шламу на фільтрпресах. Випалювання виконують у коротких обертових печах. 
 

       Рис 1.1 Технологічна схема виробництва  цементу мокрим способом

       За  мокрим способом виробництва (рис. 1.1) вихідні сировинні матеріали, що добуваються в кар'єрах, проходять першу стадію оброблення — подрібнення у щокових, конусних, молоткових чи роторних, валкових дробарках, гідрофолах. М'які сировинні матеріали (глина, крейда) попередньо подрібнюються в глинобовтанках 2 чи млинах 3 типу «Гідрофол» з додаванням води. Вибір того чи іншого устаткування для подрібнення залежить від фізико-механічних властивостей вихідної сировини.

       Великі  куски вапняку, пройшовши першу  стадію дроблення в дробарці / (щоковій), спрямовуються на другу стадію в  молоткову дробарку 4, попередньо відсортувавшись на грохоті 5, і далі на склад сировини. Схема дроблення після щокової дробарки дає змогу направити матеріал на молоткову дробарку, а потім на грохот.

       Підготовлені  й віддозовані матеріали надходять  у трубні кульові млини 6 для розмелювання в шлам вологістю 35...45 % і в крайніх випадках ЗО...50 %. Для отримання такої консистенції в млини додають багато води, щоб мати задовільну рухливість шламу для його транспортування за допомогою шламових насосів по трубопроводах. Підвищення вологості шламу небажане, оскільки це призводить до зайвої витрати теплоти на випаровування води.

       Із  млина 6 шлам перекачується в проміжні вмістища 7, звідки надходить у горизонтальні шламові басейни 10, де доводиться до потрібного хімічного складу і безперервно перемішується крановими мішалками. Із басейнів шлам по трубопроводу подається до дозувальних пристроїв / / і далі — в обертову піч 12, де під дією спалюваного палива відбувається термохімічна обробка шламу й утворюється цементний клінкер. Температура газів у печі становить 2000...2050 К. Спалюване в печі паливо (тверде — вугільний порошок, рідке — мазут і газоподібне) подається в піч за допомогою пальників відповідних конструкцій. Відпрацьовані гази з обертової печі по трубопроводу 9 спрямовуються на очищення в електрофільтр 8 і далі в трубу.

       У колосниковий охолодник 14 цементний клінкер подається конвеєром 13, охолоджується до 380 К і транспортується на склад. Після цього віддозований клінкер разом із добавками 15 передається в кульовий цементний млин / 7 помольного агрегату 16. Готовий цемент пневмотранс-иортом спрямовується до силосних складів 18, а звідти — до пакувального відділення 19 і на транспортні засоби — морські судна, в автомобільний транспорт, спеціалізовані залізничні вагони тощо.

       Повітря з повітряних сепараторів помольного агрегату 16 після очищення в електрофільтрі викидається в атмосферу. 
 

ІІ. Огляд існуючих конструкцій машин для подрібнення матеріалів.

2.1.Область застосування, принцип дії, класифікація дробарок.

    У промисловості будівельних матеріалів щокові дробарки (ЩД) застосовують для грубого і середнього подрібнення гірських порід з межею міцності на стиск до 300 МПа при виробництві щебеню, гравію, піску, а також при подрібненні вапняку на цементних заводах.

    Щокові  дробарки відрізняються великою  різноманітністю конструкцій, і  в залежності від кінематичних і конструктивно-технологічних особливостей їх розділяють на три основні групи: дробарки з простим рухом  щоки,  дробарки із складним рухом  щоки і дробарки із комбінованим рухом щоки.

    Крім  того, дробарки розрізняються:

    -  за типом підвісу рухомої щоки (верхнім і нижнім);

    -  за кількістю робочих камер  (одно- і двокамерні);

    - за типом привода (шарнірно–важільні  з ексцентриковим валом, з кулачковим механізмом, з гідроприводом).

    У дробарці з простим рухом (ЩДП) рухома щока у верхній частині підвішена на нерухомій осі, а верхня голівка шатуна шарнірно з'єднана з ексцентриковим валом.

    У дробарок із складним рухом щоки (ЩДС) рухома щока верхнім кінцем безпосередньо  підвішена на ексцентриковому валу, а нижня шарнірно, за допомогою розпірної плити з'єднана з клиновим регулювальним пристроєм, розташованим на задній частині станини.        При обертанні ексцентрикового вала рухома щока робить складний рух: колихання по дузі окружності щодо осі ексцентрикового вала і зворотно-поступальний рух вздовж нерухомої щоки. Для цього типу дробарок характерно, що будь-яка точка, яка належить рухомій щоці, описує замкнуту траєкторію: у нижній частині це витягнутий еліпс, у верхній форма траєкторії наближається до окружності. Характер руху рухомої щоки показує, що в ЩДС стираючі зусилля переважають над роздавлюючими.

    Досвід  експлуатації ЩД показує, що термін служби подрібнючих плит знаходиться в  прямої залежності від вертикальної складової ходу рухомої щоки, при цьому вартість плит перевищує 30% загальних експлуатаційних витрат.

    У зв'язку з цим однією із головних переваг ЩДП перед ЩДС є  менша питома витрата подрібнюючих плит, що і визначає, поряд з іншими перевагами, їх більш широке поширення.

    ЩДП варто застосовувати при подрібненні  високоміцних і абразивних порід, а ЩДС – для подрібнення порід меншої міцності й абразивності, тому що вони менш піддаються залипанню при подрібненні в’язких порід. Однак  через малі габарити ЩДС застосовуються на дробарно-сортувальних установках і при подрібненні міцних і абразивних порід.

    В свою чергу, у ЩДП можна виділити чотири характерні підгрупи.

    1. Для першої підгрупи (рис.1.1,а)  характерно, що рухома щока підвішується у верхній частині, а зусилля від привода передається через нижню частину щоки, при цьому у верхній частині робочої камери дробарки розвиваються менші зусилля, аніж у нижній. Істотним недоліком ЩДП цієї підгрупи є мала продуктивність верхньої частини  робочої камери, що не забезпечує матеріалом нижню, і як наслідок приводить до нерівномірності роботи дробарки і в цілому знижує продуктивність. Проте, через простоту конструкції і досить високу експлуатаційну надійність, дробарки цієї підгрупи знайшли саме широке застосування як у нас, так і за рубежем. Перевагами таких дробарок є мала частка стираючих зусиль, внаслідок чого знос футерувальних плит тут найменший.

    2. ЩДП другої підгрупи (рис. 1.1,б)  відрізняються тим що рухома  щока шарнірно закріплена на  осі в нижній частині, а привод  її здійснюється через верхню  частину. Цим самим усунуті  основні недоліки першої групи  – хід щоки у верхній частині робочої камери максимальний, у нижній – мінімальний. Однак тут очевидні такі недоліки: через малий хід рухомої щоки в нижній частині утруднене розвантаження подрібненого матеріалу, можливі завали, що  в цілому знижує продуктивність. Крім цього, ЩДП цієї підгрупи мають велику встановлену потужність привода і металоємність рухомої щоки, що ускладнює їхню експлуатацію і знижує надійність, через що ЩДП цієї  підгрупи широкого поширення не одержали.

    3. У ЩДП третьої підгрупи (рис.1.1,в)  рухома щока має рівномірний хід по всій її довжині. Це забезпечує раціональні умови процесу подрібнення.  Ці ЩДП мають велику продуктивність  порівняно з першими двома підгрупами. Однак дробарки цієї підгрупи мають складну кінематичну схему привода, у зв'язку з чим широкого поширення не отримали.

Рис.1.1.Кінематичні  схеми ЩДП

4. До четвертої  підгрупи відносяться ЩДП, кінематична  схема яких забезпечує велику продуктивність за рахунок збільшення зусилля подрібнення (застосовуються гідропідсилювачі - рис.1.1,г- 4), або за рахунок виключення холостого ходу рухомої щоки (рис.1.1,г 1,2). ЩДП цієї підгрупи мають найбільшу питому продуктивність, однак складність конструкції і низька експлуатаційна надійність перешкоджають їх широкому застосуванню.

    1. Перша підгрупа ЩДС представляє класичну схему з верхнім підвісом рухомої щоки на ексцентриковому валу (рис.1.2,а). Ці дробарки використовуються на другій стадії подрібнення. Недоліком їх є переподрібнювання матеріалу, і підвищений знос футерувальних плит. У порівнянні із ЩДП вони знайшли обмежене застосування, однак серед ЩДС дана кінематична схема одержала саме широке поширення.

    2. В другу підгрупу об'єднані  ЩДС, кінематична схема яких  забезпечує зменшення вертикальної  складової ходу рухомої щоки  дробарки (рис.1.2,б). Дробарки даної підгрупи використовуються на заключних стадіях подрібнення і забезпечують найбільш рівномірний склад подрібненого матеріалу.

    3.У  дробарок третьої підгрупи відсутнє  взаємне поздовжнє переміщення  щік, причому обидві щоки дробарок  рухомі (див. рис.1.1,в). Ці дробарки мають мінімальний знос подрібнюючих плит, продукт подрібнення відрізняється однорідністю за гранулометричним складом, однак досягається це складними конструктивними рішеннями.

    4. У четверту підгрупу включені  ЩДС, кінематична схема яких забезпечує встановлену траєкторію руху рухомої щоки, чим досягається один з ефектів - збільшується ступінь подрібнювання, продуктивність, забезпечується необхідна гранулометрія готового продукту. Ця підгрупа також відрізняється складністю конструкції і широкого поширення не одержала.

    ЩДП із нижнім розташуванням ексцентрикового  вала (рис.1.1,а-2) уперше запропонована  фірмою "Телсмит" (США). В даний  час фірма "Крупп" (ФРН) випускає шість типорозмірів таких дробарок. Вони мають істотно меншу, у порівнянні зі звичайними (рис.1.1,а-1), металоємність і енергоємність і при рівній продуктивності їхні габарити менші.

Шарнірно-важільний  механізм ЩДП, запропонований англійською  фірмою "Марсден" (рис.1.1,а-3), має балансир, чим досягається велика рівномірність ходу рухомої щоки.

          Дробарка розроблена фірмою Кроте (ФРН) відрізняється оригінальністю привода (рис.1.1,а-5). При обертанні  вала куля заключена між рухомою  щокою і нахиленою торцевою поверхнею  вала, оббігає по останній, діє на щоку і тим самим надає їй колихального руху.

У ЩДП з кулачковим приводом (рис.1.1,б-3) за один повний оберт  вала нерухома щока здійснює  два  повних колихання, що є перевагою. Але  швидкий знос кулачкової пари знижує переваги дробарок даного типу.

      Дробарки  американської фірми "Додж" (рис.1.1,6-1,2) мають малий хід внизу і великий у верхній частині рухомої щоки. Вони застосовуються там, де необхідний дрібний і однорідний за складом продукт подрібнювання, але в зв'язку з підвищеним забиванням вихідної щілини їхнє застосування обмежене.           

      Дробарки  фірми "Шарц (ФРН) і "Стюртевант" (рис.1.1,в), що мають рівномірний хід по всій довжині рухомої щоки, застосовуються обмежено, тому що мають дужескладну конструкцію шарнірно-важільного механізму. Прагнення збільшити ступінь подрібнення і продуктивність, а також виключити холостий хід привело до створення дробарок із двома і більш робочими камерами (рис.1.1,г;1-3). Уперше – така дробарка випущена в 20-х родах фірмою "Бакстер". 

Рис.2.2.Кінематичні схеми ЩДС

    У Німеччині (завод "Цемаг") випускалася дробарка (рис.1.1,г-1), з двома робочими камерами рівного об’єму. Невелика економія металу і загальний привод не виправдують складностей, що виникають при експлуатації.

    Дробарка (рис.1.1, г-3) включає дві послідовно розташовані щоки (верхня ЩДП, нижня ЩДС), що мають загальний привод. Випускаються фірмою "Хацет" (ФРН). Компонування не можна визнати вдалим – дробарка складна в експлуатації.

    У дробарці фірми "Зібтехнік" (ФРН) замість розпірної плити застосований ролик. Для подрібнення міцних порід ця дробарка не застосовується.

    У дробарки фірми "Хацет" (ФРН) вал  підвісу щоки і ексцентриковий вал  зв'язані зубчастою передачею (рис.1.2,г-1), за рахунок цього рухома щока робить складний рух за заданим законом, який повторюється через 11 обертів ексцентрикового вала. Досвід експлуатації цих дробарок  показав їхню високу ефективність і надійність. Незважаючи на це, необхідно вказати на складність привода і підвищені вимоги, що ставляться до точності виготовлення і міцності шестеренної пари.

    У дробарці французької фірми "Ежекто" (рис.1.2,в-4) рухома плита шарнірно з'єднана з іншою плитою, яка переміщується синхронно з першою у вертикальній площині. Цим зведений до мінімуму знос плит, але ускладнена конструкція, знижена експлуатаційна надійність.

    За  схемою, представленою на рис.1.2,в-3 , ЩДС випускаються фірмою "Айова-Цедерапідс" у США. Вона являє собою дві спарені ЩДС. Через складність синхронізації руху рухомих щік від різних приводів виникають великі труднощі при експлуатації.

    Фірмою "Айова-Цедерапідс" запропонована також двокамерна ЩДС (рис.1.2,г-4). Камери мають різні обєми, різну довжину вихідної щілини і працює в замкнутому циклі, тобто дробарка здійснює  двохстадійне подрібнення. До недоліків цієїдробарки варто віднести наявність механізмів для прийому матеріалу з першої камери в другу, що ускладнюює технологічну схему і затруднює її обслуговування.

    Розглянуті  тут конструкції ЩД показали, що в основу покладені дві первісні (див. рис.1.1, а-1; рис. 1.2,а-1), що потім ускладнювалися, з метою одержання конкретного ефекту (підвищення ступеня подрібнювання, зниження питомої витрати електроенергії, підвищення продуктивності, підвищення надійності привода і т.д.).

    Однак різноманіття конструкцій ЩД говорить про те, що до дійсного часу жодна  з них (усі вони визначений час випускалися й експлуатувалися) не вирішила задачі, що стоять перед технікою і технологією великого і середнього подрібнення: створити просту за конструкцією, надійну в експлуатації дробарку, яка має малу металоємність і енергоємність дробарку, і яка б при необхідному гранулометричному складі і ступені здрібнювання мала максимально можливу продуктивність.

    Представлені  тут кінематичні схеми ЩД допоможуть вибрати напрямок їхньої модернізації.

    Незважаючи  на велику кількість схем ЩД, найбільше  поширення одержали дробарки, схеми яких наведені рис. 1.1, а-1;рис. 1.2, а-1.

    Щокові  дробарки характеризуються шириною  і довжиною завантажувального отвору. У залежності від цього вони є вісьмох типів дробарок: 100х250; 250х400; 250х900; 400х900 ;600х900; 900х1200; 1200х1500; 1500х2100 мм.

    Перші п'ять – ЩДС, три останніх- ЩДП.

    Ширина  вихідної щілини, обумовлена відстанню  між крайніми точками подрібнюючих плит у нижній частині робочої  камери при максимальному відхиленні рухомої щоки також є важливим параметром, який характеризує ЩД. Ширина щілини визначає ступінь здрібнювання і продуктивність ЩД, вона регулюється.

    2.2. Конструкція щокових дробарок

    У щокової дробарці з простим рухом  рухомої щоки (рис.1.3) станина 1 є основним несучим елементом дробарки, вона сприймає зусилля, що досягають десятків тисяч Ньютон.

    Станини ЩДП сталеві коробчатого перерізу, у великого типорозміру дробарок складаються з двох частин, що з'єднуються в горизонтальній площині болтами нагрітими до температури 450°С. При остиганні болти коротшають і міцно з’єднують

    Рис.2.3. Щокова дробарка з простим рухом щоки (ЩДП 15х21):

    1 – станина; 2 - нерухома щока 3 - рухома  щока, 4 - футеровка, 5 - вісь рухомої щоки, 6 - ексцентриковий вал, 7 – шатун, 8 - привод, 9 - маховик, 10,11 - розпірні плити, 12 - замикаючий пристрій

між собою верхню і нижню частини станини. Станина  складається з двох поздовжніх і двох поперечних стінок, для підвищення міцності вона посилена ребрами жорсткості.    Передня стінка станини є нерухомою щокою, вона футерується плитами. До задньої стінки станини кріпиться підпружинена тяга замикаючого пристрою 12 і пристрій для регулювання ширини вихідної щілини. Бічні стінки станини в зоні робочої камери футеруються гладкими плита з відбіленого чавуну. У верхній частині бічних стінок станини розташовані отвори для встановлення підшипників осі підвісу рухомої щоки, а в середній розташовуються підшипники ексцентрикового вала. Станина – основний конструктивний елемент, на якому кріпляться всі вузли і деталі дробарки.

    При розробці цього елемента ЩДП необхідно прагнути до того, щоб при меншій металоємності станина задовольняла вимогам міцності і забезпечувала зручність монтажу і обслуговування вузлів дробарки.

    Рухома  щока – основний робочий орган  дробарки  і  елемент, який замикає  кінематичний ланцюг привода – лита, сталева, коробчатого перерізу, посилена ребрами жорсткості. У верхній частині щоки є оголовок з отвором, яким вона насаджується на вісь підвісу, у нижній задній частині - поздовжній паз, у який вставляється сухар, що виготовляється з високоміцної сталі, а також вушко для кріплення тяги замикаючого пристрою. Передня частина щоки футерується бронеплитами.

    При розробці форми і конструкції  рухомої щоки необхідно пам'ятати, що задавши визначений поперечний профіль  плити, можна забезпечити необхідну траєкторію її руху і бажаний розподіл зусиль вздовж робочої камери (по ходу процесу подрібнювання); треба прагнути до зменшення металоємності щоки; доцільно удосконалити вузол підвісу щоки, що викликає утруднення при монтажі, а при поворотах осі щодо щоки відбувається знос отвору оголовка, ремонт якого дуже трудомісткий.

    Вісь  підвісу рухомої щоки - кована зі сталі спокійного лиття, встановлюється в підшипниках ковзання (бронзові), або кочення (дворядні роликові самоустановлювальні); сприймає крутні і згинаючі навантаження.

    Кривошипно-шатунний механізм включає ексцентриковий вал, маховики, шатун, розпірні плити і  рухому щоку. Призначений для перетворення обертального руху ексцентрикового вала в колихальний рух рухомої щоки.

    Маховики, литі і чавунні, установлені на кінцях ексцентрикового вала, призначені для акумулювання енергії прихолостому ході рухомої щоки і забезпечення рівномірного робочого ходу. Один з маховиків має клиноподібні канавки і є шківом клинопасової передачі. Перший насаджується щільно на вал, а іншої (шків) кріпиться до вала за допомогою підшипників кочення.

    Ексцентриковий  вал – основний елемент кривошипно-шатунного  механізму, сталевий, кутий, зі сталі спокійного лиття. Встановлюється в бічних прорізах станини в підшипниках кочення. У центральній частині до ексцентриковога вала кріпиться оголовком шатун. Ексцентриситет вала у вітчизняних ЩДП складає 19...50 мм. Вал сприймає згинаючі і крутні навантаження.

    Шатун – литий, сталевий, кутий. У верхній  частині має рознімний оголовок, куди вставляються вкладиші з бабітовою заливкою. У нижній частині шатун по обидва боки має поздовжні пази, в які вставляються сухарі і кінці розпірних плит.Шатун – один із самих основних елементів привода, він повинний мати відповідну надійність при малій металоємності, що забезпечується його формою і профілем перерізу. Працює на згин і розтягування.

    Розпірні  плити (дошки) - передавальний елемент  кривошипно-латунного механізму - литі, чавунні вставляються між рухомою щокою і шатуном, шатуном і клиновим регулювальним пристроєм. Іноді задня розпірна плита 11 (див. рис.1.3) виконує функцію запобіжного пристрою, у цьому випадку її виготовляють з меншою міцністю, чим плиту 10, або з'єднують за допомогою заклепок із двох частин – при попаданні в робочу камеру неподрібнюваного  матеріалу, навантаження в елементах кривошипно-шатунного механізму різко зростають і при досягненні критичної величини або руйнується плита 11, або зрізуються заклепки. Торцеві частини розпірних плит змінні. Плити сприймають згинаючі і ститскаючі навантаження.  Вони повинні забезпечувати при малій металоємності необхідну міцність.

    Замикаючий  пристрій 12 містить тягу з пружинами ( рис.1.3) – виключає випадки випадання розпірних плит.