Национальная экономика. 2

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Часовые тарифные ставки основных производственных рабочих

Оглавление:

1.           Введение.

2.           Расчет количества оборудования, его мощности и амортизации.

2.1. Расчет норм времени по всем операциям и элементам.

2.2. Расчет количества оборудования по операциям.

2.3  Расчет такта сборки поточной линии.

2.4  Расчет амортизации оборудования и производственных помещений.

3. Расчет количества работающих на участке.

3.1  Расчет количества производственных рабочих по профессии и разрядам с учетом нормы обслуживания.

3.2  Расчет вспомогательных рабочих.

3.3 Расчет численности специалистов (ИТР), служащих и младшего

      обслуживающего персонала (МОП).

4. Расчет фонда оплаты труда работающих на участке.

4.1 Расчет среднего разряда основных производственных рабочих.

4.2  Расчет средней часовой ставки на участке.

4.3  Расчет фонда заработной платы производственных рабочих.

4.4  Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих.

4.5  Расчет фонда заработной платы ИТР, служащих и МОП.

5. Расчет технологической себестоимости.

5.1  Материальные затраты.

5.2  Расчет потребности в энергоносителях.

5.3  Расчет стоимости годового расхода воды.

5.4  Расчет затрат на текущий ремонт и обслуживание оборудования.

5.5  Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

5.6  Расчет сметы цеховых расходов.

6.  Расчет себестоимости и цены изделия.

7.   Выводы.

1  ВВЕДЕНИЕ

Введение является первым разделом пояснительной части и должно отражать место и значение отрасли машиностроения в системе народного хозяйства, перспективы ее развития в условиях рыночной экономики, пути повышения эффективности производства.

Выполнение организационно-экономической части курсовых проектов – это своеобразный отчет студента о знаниях, полученных при изучении курса «Экономика отрасли».

Экономика-это область человеческой деятельности, которая служит удовлетворению человеческих потребностей и является общим объектом для всех экономических наук. Учебная дисциплина «Экономика организации » является составной частью общепрофессиональной и специальной экономической подготовки специалистов.

Курс «Технология и организация автомобилестроительной отрасли» представляет собой систему специальных знаний, базирующихся на законах функционирования и развития производственных систем. Объектами изучения являются отрасль машиностроения и машиностроительные предприятия. Предметом курса является экономическая система отрасли автомобилестроения. Целью изучения дисциплины является формирование понимания организации производства на предприятиях, ее современное состояние, перспективы и варианты развития.

В настоящее время наука об организации и планировании производства развивается. Одним из главных условий технического прогресса является постоянное обновление продукции.

Экономические науки широко используют методы исследования, характерные для прикладных наук. В экономической деятельности предприятия используются также методы графического изображения , способствующие лучшему восприятию соотношений между различными экономическими показателями.

Цель курсовой работы по экономике – углубить и закрепить знания, полученные при изучении курса; выработать навыки самостоятельной работы в области квалифицированного решения комплексных вопросов ведения производства и экономического анализа деятельности предприятия.

Целью курсовой работы является:

1.      Расчет норм времени и количества оборудования.

2.      Расчет численности и фонда оплаты труда.

3.      Расчет технологической себестоимости.

4.      Калькуляция стоимости детали.

5.      Расчет экономической эффективности.

Все расчеты основываются на технологическом процессе изготовления детали: Патрубок 306-01-06.

2  РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ, ЕГО МОЩНОСТИ И АМОРТИЗАЦИИ

2.1  Расчет норм времени по всем операциям и элементам

В данном разделе необходимо последовательно по всем операциям спроектированного технологического процесса определить норму времени (Т шт.), используя нормативы вспомогательного времени (Т всп.), времени организационно-технического обслуживания (Т oбс.), отдыха (Т отд.) по базовому предприятию, отраслевые или общемашиностроительные.

Время основное (Т осн.) берется из исходных данных.

На операциях, где вносятся изменения в действующий технологический процесс, Т шт. определяется по действующему производству и проекту.

Норма штучного времени (Т шт.) рассчитывается по формуле:

Т опер. = Т осн. + Т всп;   (1)

Т доп. = Т обс. + Т отд. = Т опер. *  %;

Т шт. = Т опер. + Т доп.;

где:

Т опер. – оперативное время;

Т осн. – основное время;

Т всп. – вспомогательное время, определяется по нормативам базового предприятия или общемашиностроительным (20-25% от основного времени);

Т доп. – дополнительное время (7-10% от оперативного времени);

Т обсл. – время обслуживания рабочего места, определяется по нормативам базового предприятия или общемашиностроительным;

Т отд. – время на отдых, определяется по нормативам базового предприятия или общемашиностроительным.

001   Т опер. = 3 + (3 * 25%) = 3,75 мин.

Т доп. = 3,75 * 10% = 0,375 мин.

Т шт. = 3,75 + 0, 375 + 0,1875 = 4,3125 мин.

005  Т опер. = 1,5 + (1,5 * 25%) = 1,875  мин.

Т доп. = 1,875 * 10% = 0,1875  мин.

Т шт. = 1,875 + 0,1875 +0,09375 = 2,15625  мин.

015   Т опер. = 1,079 + (1,079 * 25%) = 1,34875  мин.

Т доп. = 1,34875 * 10% = 0,134875  мин.

Т шт. = 1,34875 + 0,134875 + 0,0674375 = 1,5510625  мин.

020   Т опер. = 1 + (1 * 25%) = 1,25  мин.

Т доп. = 1,25 * 10% = 0,125  мин.

Т шт. = 1,25 + 0,125 + 0,0625 = 1,4375  мин.

В серийном производстве все расчеты производятся на основе штучно-калькуляционного времени (Т ш.к.). Это время определяется по формуле:

Т ш.к. = Т шт. + Т п-з / n,   (2)    где:

Т п-з – подготовительно-заключительное время. Оно по нормативам определяется на партию деталей;

n – число деталей в партии (шт.)

Размер партии деталей (n) определяется, исходя из расчета времени на переналадку оборудования не более 5%, т.е. исходя из следующего соотношения:        Т п-з = 5% от Т шт. * n

Так как размер партии деталей (n) по всем операциям должен быть одинаков, для расчета принимается Т п-з по той операции, где оно наибольшее. По этой же операции принимается и Т шт.

Размер партии должен быть кратным месячной программе. Поверка кратности производится путем деления годовой программы на 12 месяцев и на размер партии. Ближайшее к размеру партии целое число, на которое бы делилась месячная программа без остатка и будет оптимальным размером партии.

В ряде случаев программа действующего производства бывает недостаточна для загрузки оборудования проектируемого участка и может быть увеличена с учетом народнохозяйственной потребности в данных изделиях.

В серийном производстве дозагрузка оборудования может осуществляться аналогичными изделиями, обрабатываемыми по проектируемому технологическому процессу. В этом случае следует составить перечень изделий, которыми производится дозагрузка оборудования.

Все расчеты по нормам времени оформляются в сводную табицу:

  Таблица № 1                Сводная таблица норм времени (мин.)

Расчет действительного годового фонда времени работы оборудования

(Т д.)  и фонда времени работы 1 рабочего (Т р.)

Перед проведением всех расчетов в курсовых и дипломных проектах необходимо рассчитать действительный годовой фонд времени работы оборудования (Т д.) и работы 1 рабочего (Т р.). Эти фонды времени рассчитываются по формулам:

Тд. = Д * S * q * Кз,   (3)    где:

Д – число рабочих дней в году;

q – продолжительность смены (час);

S – число смен;

Кз – коэффициент загрузки оборудования, учитывающий простои оборудования в ремонте (принимается К=0,95)

Тд. = 252 * 2 * 8 * 0,95 = 3830,4 час.

Тр = Д * S *q *Кп, где

Кп – коэффициент, учитывающий плановые потери рабочего времени (принимается Кп=0,9)

Расчет фонда времени (Тд и Тр) необходимо производить, принимая во внимание режим работы предприятия, количество рабочих дней в году следует брать того года, когда рассчитывается курсовая работа или дипломный проект.

Т р. = 252 * 2 * 8 * 0,9 = 3628,8 час.

2.2 Расчет количества оборудования по операциям

Расчетное количество оборудования на операцию определяется по формуле:

1  В массовом производстве Xр = Т шт. / τ;   (4)  

2  В серийном производстве  Xр = (Тшт. * N) / Тд;

где:

Xр – расчетное количество оборудования;

Т шт. – нормы времени на операцию;

Т д – действительный годовой фонд времени работы оборудования (мин);

τ – такт производства (мин);

X пр. – принятое количество оборудования.

001   Х р = (4,3125 * 315000) / 241920 = 5,62            Х пр = 6

005   Х р = (2,15625 * 315000) / 241920 = 2,81          Х пр = 3

015   Х р = (1,5510625 * 315000) / 241920 = 2,02      Х пр = 3

020   Х р = (1,4375 * 315000) / 241920 = 1,87            Х пр = 2

2.3  Расчет такта сборки поточной линии

Он является основной расчетной величиной при поточной сборке деталей:

τ = Тд. / N   (5)  

Если расчетное количество оборудования получается дробным, его округляют в большую сторону. Таким образом, получают принятое количество оборудования (X пр.).

Отношение расчетного количества к принятому характеризуют коэффициентом загрузки оборудования (Кз.), т.е.

Кз = Xр. / Xпр.   (6)  
001   К з. = 5,62 / 6 = 0,94

005   К з. = 2,81 / 3 = 0,94

015   К з. = 2,02 / 3 = 0,67

020   К з. = 1,87 / 2 = 0,94

Средний коэффициент загрузки оборудования на участке должен быть не менее 0,8.

В противном случае следует или увеличивать годовую программу участка (в массовом производстве) или догрузить оборудование другими деталями (в серийном производстве).

Все расчеты по оборудованию сводятся в таблицу:

Таблица № 2                     Ведомость оборудования участка

2.4 Расчет амортизации оборудования и производственных помещений

По планировке оборудования участка определяют размер производственной площади участка. Для обеспечения нормального функционирования технологического оборудования в производственной системе необходимо предусмотреть площадь для проходов и проездов к нему, для технического и организационного обслуживания, для хранения полуфабрикатов и т.д. Поэтому при укрупненном предварительном расчете площадей производственных участков пользуются понятием удельной площади. Нормы удельной площади, приходящейся на единицу основного оборудования, приведены в нормативах.

Сумма амортизации производственных площадей (А зд.) определяется по формуле:

А зд. = (S зд. * Ц * % А) : 100%, (7)  

где:

S зд. – площадь производственных помещений, кв.м.;

Ц – стоимость 1 кв.м. производственной площади, руб.;

% А – норматив амортизации производственной площади, (2,5 – 3%).

А зд. = (70 * 150 * 3%) / 100% = 315 руб.

Сумма амортизации оборудования определяется по следующей методике:

1.                  По кодам и группам подбираем срок полезного использования оборудования (например, срок эксплуатации оборудования токарного станка – 20 лет);

2.                  Высчитаем оставшийся срок полезного использования оборудования (например, срок в эксплуатации – 16 лет);

Произведем расчет месячной нормы амортизации

Годовой  %К = (1 : п) * 100,   (8)  

  001   %К = (1 / 5) * 100 = 20%

  005   %К = (1 / 15) * 100 = 6,667%

  015    %К = (1 / 15) * 100 = 6,667%

  020   %К = (1 / 5) * 100 = 20%

За месяц  %К = (1 : п) * 100 : 12, где:

%К – размер нормы амортизации в %;

п – срок полезного использования оборудования, лет;

001   %К = (1 / 5) * 100 / 12 = 1,666%

005   %К = (1 / 15) * 100 / 12 = 0,5556%

015    %К = (1 / 15) * 100 / 12 = 0,5556%

020   %К = (1 / 5) * 100 / 12 = 1,666%

Пример: %К = (1 : 4) * 100 : 12 = 2,08%

Далее определяем сумму амортизации за месяц (А мес.) и год (А год.)

А мес. = С об. * %К, (руб.);   (9)  

А год. = С об. * %К * 12, (руб.)

    001   А мес. = 2000 * 1,666% = 33,32 руб.

   005   А мес. = 10000 * 0,5556% = 55,56 руб.

   015   А мес. = 10000 * 0,5556% = 55,56 руб.

   020   А мес. = 2000 * 1,666% = 33,32 руб.

   001   А год. = 2000 * 1,666% * 12 = 399,84 руб.

   005   А год. = 10000 * 0,5556% * 12 = 666,72 руб.

   015   А год. = 10000 * 0,5556% * 12 = 666,72 руб.

   020   А год. = 2000 * 1,666% * 12 = 399,84 руб.

Все расчеты сведем в таблицу

Таблица № 3                 Расчет суммы амортизации и оборудования

3 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА РАБОТАЮЩИХ НА УЧАСТКЕ

3.1  Расчет количества производственных рабочих по профессии и разрядам с учетом нормы обслуживания

Потребное количество основных производственных рабочих определяется по рабочим местам по следующей методике:

1.                  Расчетная численность производственных (основных) рабочих (Рп) определяется по группам или специальностям по участкам и суммируется для расчета численности по цеху:

Р сп. = (Т шт. * N) / ( Т р. * Н о.) – для серийного производства,   (10)  

Где:   Н о. – норма обслуживания оборудования, согласно нормативам,

Н о. = 1 : 1

   001   Р сп. = (4,3125 * 315000) / 217728 = 6,24 = 7 чел.

  005   Р сп. = (2,15625 * 315000) / 217728 = 3,12 = 4 чел.

   015   Р сп. = (1,5510625 * 315000) / 217728 = 2,24 = 3 чел.

  020   Р сп. = (1,4375 * 315000) / 217728 = 2,08 = 3 чел.

Численность основных производственных рабочих по группам или специальностям можно определить укрупненным методом по количеству принятого основного оборудования цеха.

Р яв. = (X пр. * S) / Н о. – для массового производства

Р сп. = Р яв. * К п.,

Где:  К п. – коэффициент, учитывающий плановые потери рабочего времени (отпуска, болезни т т.д.). Принимается – 1,1

Из общего числа списочных основных производственных рабочих следует выделить, сколько человек работает и по какому разряду.

Расчетную численность прочих групп рабочих определяют в процентном отношении от расчетной численности рабочих станочников.

3.2  Расчет вспомогательных рабочих

Примерное соотношение численности вспомогательных рабочих к численности всех основных рабочих участка (цеха).

Таблица №4.

Производственные участки цехов не располагают собственными службами для ремонта и обслуживания оборудования, а пользуются общецеховыми и общезаводскими службами.

Для обслуживания оборудования в сменах необходимо предусмотреть дежурных слесарей и электриков из расчета по одному человеку в смену на участок (20-30 станков).

Потребное количество уборщиков производственных помещений определяется по норме 500 кв. м на одного человека, транспортных рабочих – одного на 35 человек основных производственных рабочих.

К вспомогательным рабочим сборочных цехов относятся рабочие по ремонту и обслуживанию оборудования: слесари и станочники по ремонту оборудования, смазчики оборудования, электромонтеры, наладчики автоматического оборудования и автоматических линий, контролеры по приемке готовых изделий и узлов, комплектовщики, подносчики и раздатчики инструмента, рабочие по погрузке, разгрузке и транспортировке оборотных средств.

1. Всех вспомогательных рабочих без контролеров:

Р сп. * 32% = 17 * 32% = 5,44 = 6 чел.

2. Контролеров (контрольных рабочих) ОТК:

Р сп. * 5% = 17 * 5% = 0,85 = 1 чел.

3. Всех вспомогательных рабочих:

Р сп. * 37% = 17 * 37% = 6,29 = 7 чел.

3.3 Расчет численности специалистов (ИТР), служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП)

Так как проектируемый участок будет работать в системе цеха, то он будет обслуживаться техническими и экономическими службами цеха.

Численность сменных и старших мастеров участка определяется укрупнено по нормам обслуживания и сменности работы: при работе участка в две смены сменный мастер – 1 на смену (20-30 рабочих). При наличии на участке 2-х сменных мастеров принимается 1 старший мастер.

Таблица № 5

Примерная численность специалистов (ИТР), служащих и МОП