Нормативно-технологическая документация при ремонте автомобилей. Разработка технологического процесса восстановления деталей

СОДЕРЖАНИЕ

1. Введение……………………………………………………………...

2.  Нормативно-технологическая документация при ремонте автомобилей. Разработка технологического процесса восстановления деталей…………………………………………………

3.  Характеристика детали…………………………………………………

4.  Карта дефектации детали………………………………………………

5. Характеристика и выбор способов восстановления детали….………

6. Схема технологического процесса…………………………………….

7. Технологическая карта восстановления детали………………………

8. Определение припусков на восстановление изношенных

поверхностей, обработку детали…………………………………………

9. Подбор технологического оборудования и оснастки…………………

10. Выбор режимов восстановления и обработки детали………………

11. Выбор измерительных средств для контроля размеров,

свойств поверхности детали……………………………………………..

12. Определение норм времени для выполнения ремонтных работ…..

13. Проект организации труда на аккумуляторном участке…...

13.1. Общая характеристика участка…………………………………….

13.2 Основные технико-экономические показатели

аккумуляторного участка ……………………………………….

13.2.1. Расчет числа производственных рабочих на участке…………..

13.2.2. Расчет площади участка………………………………………….

13.3. Рабочие места……………………………………………………….

14. Мероприятия по охране труда и пожарной безопасности…………

14.1. Требования техники безопасности при работе в аккумуляторном участке……………………………………………

15. Экономическая часть проекта………………………………………..

16. Заключение по проекту……………………………………………….

Список используемой литературы……………………………………….

Введение.

Главной задачей автомобильного транспорта является полное или качественное удовлетворение потребностей народного хозяйства, населения в перевозках при возможно минимальных затратах материальных и трудовых ресурсов.

Решение этой задачи требует:

1.      Преимущественного развития автомобильного транспорта общего пользования

2.      Повышение груза и пассажирооборота, укрепление материально-технической базы и концентрация транспортных ресурсов на крупных АТП

3.      Углубление технического обслуживания и ремонта подвижного состава

Существенный рост объемов автомобильных перевозок в народном хозяйстве страны, предопределяет опережающие темпы развития автомобильного транспорта по сравнению с другими его видами.

Трудовые и материальные затраты на поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии значительны и в несколько раз превышают затраты на его изготовление.

В известной степени столь высокие затраты на ТО и ТР связаны с отставанием производственно-технической базы автомобильного транспорта от темпов роста парка подвижного состава.

Развитие производственно-технической базы (ПТБ) предприятий

автомобильного транспорта непрерывно связаны со строительством

новых и расширением действующих предприятий.

Важнейшими направлениями в проектировании должны стать:

Типизация проектных решений на базе унификации, объемно-планировочных, конструктивных и технологических решений, качества работ и производительности труда проектировщиков предусмотрены разработка и реализация программы автоматизации проектных работ.

Сокращение трудоемких работ, оснащение рабочих мест и постов высоко производительным оборудованием и на этой основе резкое повышение условия механизации производственных процессов ТО и ТР подвижного состава следует рассматривать как одно из главных направлений технического прогресса при создании и рекомендации ПТБ предприятия автомобильного транспорта.

Механизация работ при ТО и ТР служит материальной основой повышения эффективности производства, улучшения условий труда, повышение его безопасности и самое главное, способствует решению задачи повышения производительности труда, что особенно важно в условиях дефицита квалификационной рабочей силы.

2.  Нормативно -технологическая документация при ремонте автомобилей. Разработка технологического процесса восстановления детали

Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты.

На основании этих технологических карт определяется объём работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ между исполнителями.

Любая технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта.

Технологическая карта составляется на ремонт, а внутри вида ремонта по элементам.

В технологических картах указывают перечень операций, место их выполнения (снизу, сверху или сбоку автомобиля), применяемое оборудование и инструмент, норму времени на операцию, краткие технические условия на выполнение работ, разряд работ и специальность исполнителя.

Эскизы к технологическим картам

Необходимые эскизы, поясняющие последовательность выполнения операций и переходов, выполняются аккуратно, от руки, карандашом на отдельных листах записки и вкладываются после технологической карты или выносятся на лист графической части проекта с угловым штампом по ГОСТУ.

Эскизы обязательны при выполнении контрольных, регулировочных, разборочно-сборочных и других работ, так как при этом одного описания недостаточно для четкого представления о выполняемой операции или переходе.

Детали на эскизах обозначаются номерами, на которые делаются ссылки при описании операций или переходов в текстовой части технологической карты. Эскиз может быть представлен в изометрии, в виде чертежа с разрезами, сечениями, выносками, в виде схемы, иллюстрирующей последовательность операций, например, при проведении разборочно-сборочных работ.

Приспособление и инструмент, применяемый при проведении работ, показывается в рабочем положении, соответствующем окончанию операции.

Постовые карты

Выполнению постовых карт предшествуют:

- выбор метода организации процесса ТО, диагностирования, распределения объемов работ и исполнителей по постам поточной линии или специализированным переходящим звеньям, обеспечивающее синхронность работы постов;

- определение перечня работ, выполняемых на данном посту ТО, ремонта, диагностирования или перечня операций, выполняемых данным звеном рабочих.

Операционные карты

Состоят из нескольких переходов,  приёмов и представляющих собой детальную разборку технологического процесса той или иной операции ТО, диагностирования или ремонта. Операционная карта составляется на основные контрольно-диагностические, регулировочные, демонтажно-монтажные, разборочно-сборочные и другие работы, выполняемые на постах зон ТО, ремонта, диагностирования или в цехах. Операции, на которые должны быть составлены карты, устанавливаются в задании или этот вопрос согласовывается с руководителем проекта в процессе проектирования.

3. Характеристика детали

Вал коленчатый автомобиля КамАЗ ,№ детали 170-3509110,изготовлен из материала Сталь 45ХГМН. Сталь конструкционная углеродистая качественная, содержание в ней углерода 0.42-0.47%, марганца 1.5%, хрома 1.5%, молибдена 1.5%, никеля 1.5%, затем подвергается обработке на токарном станке, после чего шлифуются коренные и шатунные шейки. Для получения шероховатости поверхности в пределах Ra=0,6-0,32 мкм полируется абразивной алмазной лентой. Твердость шатунных шеек HRC 52-62, остальной поверхности HB 179-229. Для придания шейкам вала твердости не ниже HRC 48 перед шлифованием шейки закаливают ТЧВ при вертикальном положении вала. Эта сталь применяется при изготовлении: коленчатого и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхностей термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность.

              Возможные дефекты вала: трещины на валу, износ коренных шеек, износ шатунных шеек, погнутость вала, увеличение длины шатунных шеек, износ отверстия под уплотнитель задней крышки картера, износ конусной шейки под шкив, износ паза под шпонку по ширине, повреждение резьбы и т.д.

              4. Карта дефектации детали

Карта дефектации коленчатого вала разработана по 3-ом наиболее распространенным дефектам и приведена на листе №1 графической части проекта. В карте указываются наименование дефектов, способы их контроля, характеристика применяемых измерительных приборов, номинальные, допустимые размеры детали, способы ремонта данного дефекта

5. Характеристика и выбор способов восстановления детали.

           1. Правка коленчатого вала. Коленчатый вал устанавливают на призму и правят гидравлическим прессом ОКС-1671м  мощностью 1.7кВт, применяя специальную подставку на шейки вала при нажиме штоком пресса. Отгиб повторять десятикратно в обратную сторону с выдержкой 3-5 минут. Контроль осуществляют индикатором часового типа, закреплённом на штативе.

2. Дефект износ коренных и шатунных шеек. Шлифование является наиболее распространенным способом чистовой обработки восстанавливаемых деталей, когда требуется по­лучить точность 6, 7 и 8 квалитетов и шероховатость поверхности по­рядка Ra=0,2...0,9 мкм. Поверхности шлифуют круга­ми из электрокорунда белого с зернистостью 30.. .20, твердостью СМ1... СМ2.

Для шлифования поверхностей коленчатого вала рекомендуются круги твердостью МЗ.

При шлифовании поверхностей рекомендуются сле­дующие режимы: окружная скорость круга 25...30 м/с, окружная ско­рость детали 0,33...0,46 м/с, продольная подача 1,0... 1,5 мм/об, глуби­на резания 0,01...0,3 мм.

Окружная скорость шлифовального круга берется
равной 25...45 м/с.

При шлифовании применяют смазочно-охлаждающую жидкость — 3...5%-ный раствор эмульсола в содовой воде.

После шлифования наружные цилиндрические поверхности мож­но обрабатывать (полировать) абразивными и алмазными бесконечными лентами на том же станке с помощью специального приспособления.

6. Смеха технологического процесса

7. Структура и содержание технологической карты ремонта детали.

Карта помещается на листе № 1 графической части проекта. Состоит из 11 граф:

В графе 1 номер операции.

В графе 2 пишем наименование и содержание операции восстановления

В графе 3. Режимы необходимые для проведения работы Данные берем из таблицы «Методические указания по выбору режимов восстановления.»

В графе 4 помещается эскиз (рисунок) обработки.

В графе 5 указываем оборудование, приспособления и инструменты, необходимые для выполнения данной операции, с перечислением необходимых параметров и марки станков.

В графе 6 указываем технические условия на ремонт, т.е. размеры, допуски, посадки. Данные берутся из справочной литературы по эксплуатации данного транспортного средства.

В графе 7 указываются способы контроля восстановляемого размера, соответствие его техническим условиям, а также измерительные средства,

применяемые для контроля. Например: штангенциркуль ШЦ-2

В графе 8 ставится разряд рабочего выполняющего данную операцию. Данные берем из Л-8 «Типовые нормы времени на станочные, слесарные и другие работы в с.х.»

В графе 9 указываем норму подготовительно-заключительного времени, необходимого для установки или снятия детали из станка. Данные берем из Л-8 «Типовые нормы времени на станочные, слесарные и другие работы в с.х.»

В графе 10 указываем время которое непосредственно необходимо на саму операцию – точение, шлифование и т.д. Данные берем из Л-8 «Типовые нормы времени на станочные, слесарные и другие работы в с.х.»

В графе 11 общее время, т.е. сумму времени на подготовительно-заключительное время и времени самой операции.

8. Определение припусков на восстановление изношенных поверхностей, обработку детали.

Припуски на восстановление изношенных деталей определяем по техническим условиям.

              Биение коленчатого вала после правки вала не должно превышать 0,05мм.

              При шлифовании шеек коленчатого вала выбираем ремонтный размер:

1 ремонтный-0,3

2 ремонтный-0,6

3 ремонтный-1,0

4 ремонтный-1,25

5 ремонтный-1,5

6 ремонтный-2,0

Выбираем первый ремонтный размер тоесть шлифуем на 0,3 мм.

9.      Подбор технологического оборудования.

              Подбор технологического оборудования и оснастки осуществляется исходя из возможностей небольшого авторемонтного предприятия.

Под организацией рабочего места понимают комплекс мероприятий, направленных на создание на рабочих местах благоприятных и безопасных условий производительного труда. К числу основных факторов, влияющих на организацию рабочих мест, относятся правильное их оснащение, рациональная планировка каждого рабочего места, организация обслуживания.

Совокупность основного технологического и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки, средств связи и документации, необходимых для выполнения работ (операций), закрепленных за данным рабочим местом, всё это входит в его оснащение.

              Для правки коленчатого вала берем гидравлический пресс ОКС-1671м мощностью 1,7 кВт

              Для шлифования шеек коленчатого вала выбираем выбираем станок модели 3Е326 мощностью 3,2 кВт.

10. Выбор режимов восстановления и обработки деталей.

Выбор режимов восстановления и обработки деталей производится из таблиц «Методические указания по выбору режимов восстановления» и справочной литературы.

Шлифование –основной метод чистовой, отделочной обработки металлов, когда необходима высокая степень чистоты поверхности и точности обработки. Такие результаты возможны потому, что шлифовальным кругом можно снимать тонкий слой металла, равный тысячным долям миллиметра.

Для черновой обработки поперечную подачу шлифовального круга tкр выбираем по таблице 84, принимаем tкр=0,03 мм/об, продольную подачу детали на один оборот круга – Sпрод, мм/об – выбираем по таблице 85, принимаем Sпрод=0,2 мм/об.

По принятой поперечной подаче круга определяют число проходов по формуле:   I=h/ tкр, где h – припуск на обработку, мм; tкр – поперечная подача круга (глубина шлифования за один проход), мм. I=0,3/ 0,03=10.

Скорость резания при наружном круговом шлифовании –это окружная скорость вращения шлифовального круга. При назначении скорости резания при шлифовании должны быть учтены механические свойства детали и требуемая чистота обработки поверхности. Берем из таблицы 88. Uрез =30 м/мин.

Правка вала- основным режимом будет являться усилие создаваемое прессом, принимаем равным 400КН.

11.  Выбор измерительных средств для контроля размеров, свойств поверхности детали.

Для контроля размеров используем:

              Для контроля изгиба коленчатого вала, его биение лучше всего подходит индикатор часового типа, закрепленный на штативе.

Также используем микрометр МК 75-100

Микрометры предназначены для измерений наружных размеров деталей.

Оснащен жесткой измерительной пяткой, стопорным устройством микрометрического винта и трещоточным механизмом для получения постоянного измерительного усилия. Измерительные поверхности микрометров выполнены закаленными или оснащенными твердым сплавом.

К микрометрам с пределом измерений свыше 25 мм прилагаются установочные меры для установки на нуль.

Основные данные:

      Цена деления нониусного барабана 0,01 мм.

      Основная погрешность измерений - ± 0,002 мм.

12. Определение норм времени для выполнения ремонтных работ.

Техническое нормирование труда представляет собой систему установления технически обоснованных норм времени, т.е. необходимых затрат времени на качественное выполнение определённой работы.

Значение технического нормирования в новых условиях хозяйствования исключительно велико. Оно позволяет:

      Правильно организовать труд всех категорий работников предприятия;

      Обеспечить данные, на основе которых можно чётко спланировать, подготовить и организовать работу многочисленных подразделений предприятия;

      Обоснованно подойти к оценке затрат на ремонт изделия.

Главная задача технического нормирования – рост производительности труда.

При установлении технически обоснованных норм на ремонтные работы необходимо учитывать следующие особенности – вспомогательное и основное время, затрачиваемое на выполнение ручной однотипной работы, определяется на базе хронометражных наблюдений; содержание и последовательность трудовых приёмов и движений при выполнении одной и той же операции могут быть разнообразны; ручные работы выполняются в определённых организационно-технических условиях. До введения типовых норм времени необходимо привести организационно-технические условия на соответствующих участках предприятиях в соответствии с условиями, предусмотренными типовыми нормами.

Рабочее время складывается из множества составляющих: подготовительно – заключительное время, оперативное время, время обслуживания рабочего места, время случайной работы, время не производительной работы, время на отдых и т.д.

Время использования оборудования состоит из периодов его работы и перерывов в работе. Время работы состоит из основного, вспомогательного времени, время случайной работы, время не производительной работы. Время перерывов – из- за времени на отдых и личные надобности, времени др. перерывов в работе.

Нам для расчетов понадобится оперативное время – время изготовления одной детали на одном станке при обслуживании его одним рабочим определяем по формуле:

Топ = Тпз+Тшт

где  Тшт – время изготовления одной детали,

       Тпз – вспомогательное (подготовительно – заключительное) время.

13. Проект организации труда на аккумуляторном участке.

13.1. Общая характеристика участка.

Настоящий типовой проект предназначен для аккумуляторных участков, характеризующихся следующими данными: