Основы технической эксплуатации автомобилей

Федеральное агентство по образованию  РФ

Волжский политехнический институт (филиал)

Волгоградского государственного технического университета

Кафедра "Автомобильный  транспорт"

Курсовая работа

По курсу «Основы технической  эксплуатации автомобилей»

 

Вариант № 070365

 

 

 

 

 

 

Выполнил:

студент группы ВТС-431

Олейников Е.А.

Проверил:

ст. преподаватель

Заболотный  Р. В.

 

 

 

 

 

 

Волжский 2010

 

Содержание

 

Введение	3
1. Расчётно – технологическая часть	4
1.1 Исходные данные для расчёта	4
1.2 Расчёт годовой производственной  программы	4
2. Организационно-техническая часть	15
2.1 Производственно-техническая часть  автохозяйства	15
2.2 Операционная карта на проведение  ТО-1 ГАЗ-24	15
Заключение	22
Список литературы	23

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Техническое обслуживание и ремонт автотранспортных средств требует  больших трудовых и материальных затрат. Эти затраты составляют около 70% от общих затрат, выделяемых на приобретение и содержание подвижного состава. Несмотря на большие затраты, по причинам технических неисправностей простаивает значительная часть автопарка. Исследования и опыт предприятий (АТП) свидетельствует о том, что разработка и внедрение рациональных технологических процессов технического обслуживания является значительным резервом повышения технического состояния подвижного состава и снижения затрат на его техническое содержание.

В научной литературе нашли отражение  и применяются два метода организации технического обслуживания автомобилей: метод универсальных постов и метод специализированных постов.

Недостатком метода универсальных  постов является ограниченная площадь  поста, на которой не возможно разместить комплект средств диагностики и механизации трудоемких и тяжелых работ (около 20 наименований) необходимый для качественного выполнения всего перечня операций ТО-1 и ТО-2. При этом совмещение контрольно-диагностических операций связанных с запуском двигателя и смазочно-очистительных операций с другими операциями технического обслуживания на одном посту, не обеспечивает требований техники безопасности и благоприятных гигиенических условий труда.

Метод специализированных постов подразделяется на поточный, операционно-постовой, зонально-постовой. Изучение этих методов позволяет выявить ряд недостатков, которые приводят к лишним затратам труда, и времени на техническое обслуживание автомобилей. Наиболее прогрессивным методом технического обслуживания является поточный метод. Однако поточный метод можно применять только в АТП средней и большой мощности (от 200 и более автомобилей) для однотипных групп автомобилей при строгой регламентации текущего ремонта, выполняемого совместно с техническим обслуживанием.

 

 

 

1. Расчётно – технологическая часть

1.1 Исходные данные для расчёта

Марка автомобиля	Среднесуточный пробег lсс, км	Категория условий эксплуатации К1	Природно-климатические условия К3	Пробег с начала эксплуатации
ГАЗ-24	150	5	Умеренный	1,5

Списочное количество автомобилей Асп, шт.	Новых автомобилей, %	Прицеп	Норма пробега до капитального ремонта LКН, тыс. км	Периодичность ТО-1 L1Н, км	Периодичность ТО-2 L2Н, км
360	18	нет	300	4000	16000

 

 

L_Σ = 49500 км.

 

1.2 Расчёт годовой производственной  программы

Установление нормативов.

Категории условий эксплуатации – К₁; модификации подвижного состава и организации его работы – K₂; природно-климатических условий - К₃; пробега с начала эксплуатации – К₄; размера автотранспортного предприятия - К₅. 

Следовательно, пробег до ТО-1

L’₁ = L_1Н∙К₁∙К₃=4000·0,6·1,0∙1,0=2400 км

пробег до ТО-2

L’₂ = L_2Н∙К₁∙К₃=16000·0,6·1,0∙1,0=9600 км

пробег до КР

L’_К = L_КН∙К₁∙К₂∙К₃=300000·0,6·1,0·1,0∙1,0=180000 км

Расчетная периодичность технических  обслуживаний и ремонта определяется путем подбора числа их значений, кратных между собой и среднесуточному  пробегу и близких по своей величине к установленным нормативам:

L_ЕО = l_СС=150 км

 L₁ = L_ЕО∙n₁=150·16=2400км

 L₂ = L₁∙n₂=2400·4=9600 км

 L_К = L’₂∙n_К=9600·19=182400 км

где L_СС - среднесуточный пробег автомобиля; L₁ - пробег до первого технического обслуживания;  L₂ - пробег до второго технического обслуживания; L_ЕО - пробег до ежедневного обслуживания; L_К - пробег до капитального ремонта; n₁, n₂, n_К - целые числа, равные

n₁ = L’₁ / L_ЕО=2400/150=16.

n₂ = L’₂ / L₁=9600/2400=4

n_K = L’_К /L₂=180000/9600=18,75=19.

Средневзвешенный межремонтный пробег Lкp.cp автомобиля за цикл (Lкp.cp = Lц).

где А, А' — соответственно среднесписочное число автомобилей,   не имеющих установленный нормами пробег до первого КР и выполнивших эти нормы, но находящихся в эксплуатации. Число новых автомобилей (А´) составляет 10—26% от инвентарного (среднесписочного) числа автомобилей и устанавливается в задании.

Таким образом,

 

 

Табл. 1 – Периодичность технического обслуживания и капитального ремонта автомобиля, км

Наименование показателей	Показатели
	Обозначение	Нормативные	Откорректированный	Корректирование по кратности	Принятый к расчету
1	2	3	4	5	6
Среднесуточный пробег	LСС	150	150		150
Пробег до ежедневного обслуживания	LЕО	150	150		150
Пробег до первого технического обслуживания	L1	4000	2400	2400	2400
Пробег до второго технического обслуживания	L2	16000	9600	9600	9600
Пробег до капитального ремонта	LК	300000	180000	182400	182400

 

 

Корректирование трудоемкости ТО и ТР на 1000 км пробега автомобиля.

 

2.1.2 Корректирование трудоемкости ТО и ТР на 1000 км пробега автомобиля.

 

Для автомобиля, работающего без прицепа или  полуприцепа, расчетная   трудоемкость ТО

t_i = t_i^(Н)K_ТО     

где t_i^(Н)— нормативная трудоемкость единицы ТО данного вида базовой модели автомобиля, чел.-ч;   

K_ТО= K₂∙K₅=1∙0,85=0,85

— результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТО для автомобиля.

Расчетная   трудоемкость ЕО:

t_ЕО = t_ЕО^(Н)K_ТО = 0,35∙0,85=0,297 чел∙ч;

Расчетная   трудоемкость ТО-1:

T_ТО1 = t_ТО1^(Н)K_ТО = 2,5 ∙0,85=2,125 чел∙ч;

Расчетная   трудоемкость ТО-2:

T_ТО2 = t_ТО2^(Н)K_ТО = 10,5 ∙0,85=8,9чел∙ч;

Расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега

t_ТР= t_ТР^(Н)K_ТР=2,3∙2,55=5,865 чел∙ч

где t_ТР ^(Н) — нормативная трудоемкость ТР на 1000 км пробега базовой модели автомобиля,    чел.-ч;

K_ТР =K₁∙K₂∙K₃∙К₄∙К₅= 1,5∙1∙1∙2∙0,85=2,55

— результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТР на 1000 км пробега для автомобиля.

Результаты расчета рекомендуется  представить в виде таблицы 2.2.

 

Табл. 2.2.–Корректирование нормативов ТО и ремонта (автомобиль , II категория условий эксплуатации, холодный с агрессивными условиями климат, пробег после КР 0,65, количество машин в парке А_сп=100).

Показатель	Значение норматива		Коэффициент корректирования
	исходное	откорректированное	k1	k2	k3	k4	k5	k
Трудоёмкость ТО и ТР
ЕО, чел.×ч.	0,35	0,297	–	1	–	–	0,85	0,85
ТО-1, чел.×ч.	2,5	2,125	–	1	–	–	0,85	0,85
ТО-2, чел.×ч.	10,5	8,9	–	1	–	–	0,85	0,85
ТР, чел.×ч./1000 км	2,3	5,865	1,5	1	1	2	0,85	2,55

 

Расчёт  коэффициента технической готовности автомобиля

Коэффициент технической готовности автомобиля (парка) может быть рассчитан и  по формуле:

 

α_Т = D_ЭЦ / D_Ц = D_ЭЦ / (D_ЭЦ + D_РЦ)=1216/1281=0,95, 

где D_ЭЦ - количество дней, готовых к эксплуатации автомобиля, за цикл;

D_РЦ - количество дней простоя в ремонте за цикл;

D_Ц - длительность цикла, дни.

D_Ц = D_ЭЦ + D_РЦ =1216+62=1037 дней,

D_ЭЦ = L_К / L_СС =182400 / 150=1216 дней,

Количество дней за цикл складывается из дней простоя автомобиля в капитальном ремонте и дней простоя во втором техническом обслуживании и текущем ремонте:

D_РЦ = D_К + D_2Тр = D_К + D₂ + D_Тр = N_КЦ ∙ d_К + N_2Ц ∙ d₂ ∙ K₂ + L_К ∙ d_Тр ∙ K’_Тр / 1000= =1 ∙ 18 + 18 ∙ 0,104 ∙ 0,5 + 182400 ∙ 0,504 ∙0,5 / 1000=65 дня,

Норматив простоя во втором техническом обслуживании, приходящийся на 1000 км пробега, определяется как:

Отсюда  норматив простоя в текущем ремонте  будет

d_Тр = d_2Тр ∙ K’₄ - d₂ = d_2Тр ∙ K’₄ – 1000 / L₂=0,5∙1,2-0,096=0,504 дни/на 1000 км

Определение коэффициента использования  парка и годового пробега

Коэффициент использования парка  определяется по уравнению

α_и = D_Э / D_Ц = (D_РГ / D_г) ∙ α_Т ∙ α₀=(253/365)·0,95·0,9=0,59.

где α₀ - коэффициент простоя по организационным причинам (α₀ = 0,9); D_Э =253дня; Dг =365 дней.

Для всех автомобилей годовой пробег:

L_пк.г = 365∙А_сп·l_сс∙α_и;

          L_пк.г = 365∙360·150∙0,59= 11681010 км

Определение числа обслуживаний и  капитальных ремонтов по АТП.

Расчет количества ремонтов и технических обслуживаний на один автомобиль за цикл представляется в следующем виде:

N_КЦ = L_Ц / L_К=181966,6/182400=0,99=1

N_2Ц = L_К / L₂  - N_КЦ=(182400/9600)-1=18

N_1Ц = L_К / L₁  - (N_КЦ + N_2Ц)=( 182400/2400)-(1+18)=57

N_ЕОц = L_К / L_ЕО=182400/150=1216

где N_КЦ – количество капитальных ремонтов одного автомобиля за цикл; L_Ц = L_К; N_2Ц – количество вторых технических обслуживании одного автомобиля за цикл; N_1Ц – количество первых технических обслуживании одного автомобиля за цикл; N_ЕО – количество ежедневных обслуживании одного автомобиля за цикл.

 

С учетом годового пробега количество обслуживаний рассчитывается по формулам:

N_КР.г = L_ПК.г / L_КР.ср=11681010/182400=64;

N_2.г = L _ПК.г / L₂  - N _КР.г=11681010/9600-64=1153;

N_1.г = L _ПК.г / L₁  - (N _КР.г + N_2.г)= 11681010/2400-(64+1153)=3650;

N_ЕО.г = L _ПК.г / L_СС=11681010/150=77873,4      

где Lпк.г— общий годовой пробег подвижного состава АТП (парка).

 

Определение суточной программы по техническому обслуживанию автомобилей

Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше чем  пробег за год, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на годичный период, необходимо сделать соответствующий перерасчет. Для этого определяют коэффициент перехода от цикла к году - η_Г, представляющий отношение пробега автомобиля за год к пробегу его за цикл: L.

η_Г = L_Г / L_К = 365 ∙ α_и ∙ L_СС / L_К=365·0,59 ·(150/182400)=0,17.

где L_Г - пробег автомобиля за год, км; α_и - коэффициент использования парка; L_СС - среднесуточный пробег автомобиля, км.

На основании полученного значения η_Г - коэффициента перехода от цикла к году, количество технических обслуживании и ремонтов, приходящихся на один автомобиль в год, определяется как

N_К = N_КЦ ∙ η_Г=1·0,17= 0,17

N₂ = N_2Ц ∙ η_Г=18·0,17 = 3,06

N₁ = N_1Ц ∙ η_Г =57·0,17= 9,69

N_ЕО = N_ЕОЦ ∙η_Г  =1216·0,17= 206,7.

где N_К - количество капитальных ремонтов на один автомобиль за год; N₂ - количество вторых технических обслуживании одного автомобиля за год; N₁ - количество первых технических обслуживании одного автомобиля за год; N_ЕО - количество ежедневных обслуживании одного автомобиля за год.

Количество технических обслуживании и ремонтов в год для всего  количества автомобилей данной марки определяется

ΣN_К = N_К ∙ А_сп =0,17·360=61,2.

ΣN₂ = N₂ ∙ А_сп =3,06·360=1102.

ΣN₁ = N₁ ∙ А_сп  =9,69·360=3488.

ΣN_ЕО = N_ЕО∙ А_сп =206,7·360=74412.

∑Nсо=2∙Асп=2∙360=720

Суточная программа парка автомобилей  по техническому обслуживанию и ремонту определяется

N_i = ΣN_i / D_РГ.

Раздельно по видам обслуживания это  составит

N_1С = ΣN₁ / D_РГ=3488/253=13,78

N_2С = ΣN₂ / D_РГ=1102/253=4,35

N_КС = ΣN_К / D_РГ  =61,2/253=0,24

N_EOC= ΣN_ЕО/D_РГ=74412/253=294,1

Табл. 2 – Программа по техническому обслуживанию автомобилей

Марка авомобиля	Вид обслуживания	Количество обслуживаний
		за цикл	за год	за сутки
ГАЗ-24	Второе техническое обслуживание	18	1102	4,35
	Первое техническое обслуживание	57	3488	13,78
	Ежедневное обслуживание	121	74412	294,1
	Сезонное обслуживание		720
	Капитальный ремонт	1	61,2	0,24

Определение трудоёмкости работ ТО и ТР за год

Годовая трудоемкость технического обслуживания подвижного состава (Тео, Т₁ , Т₂) определяется   по общей формуле (в человеко-часах)

Т_i=N_iГ t_i

Т₁=N_1Г t₁=3650 ^. 2,125 = 7756,25 чел∙ч

Т₂=N_2Г t₂=1153 ^. 8,9 = 28076,1 чел∙ч

Т_ЕО=N_ЕОГ t_ЕО=77837,4 ^. 0,297 = 23117,7 чел∙ч

где N_iГ — годовое число обслуживании данного вида; ti — расчетная (скорректированная) трудоемкость единицы ТО данного вида, чел.-ч.(таблица Г-1, таблицы В-2, В-5)

Годовая трудоемкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим Т_1(ТР), Т_2ТР) определится из выражений

где Т_сп.р(1), Т_сп.р(2)— соответственно годовая трудоемкость сопутствующего ТР при проведении ТО-1 и ТО-2, чел.-ч.

Т_сп.р(1)= С_трТ₁= 0,2 ^. 7756,25 =1551,25 чел∙ч,

Т_сп.р(2)= С_трТ₂=0,2 ^. 28076,1 =5615,22 чел∙ч

где С_тр =0,15 - 0,20   — доля сопутствующего ТР, зависящая от «возраста» автомобилей  и принимаемая учащимися самостоятельно (аналогично Д_2тр или по данным АТП.

Годовая трудоемкость ТР по парку:

Годовая трудоемкость ТР за вычетом  трудоемкости работ  сопутствующего ремонта, выполняемых  в зонах ТО-1 и ТО-2

где Lпк.г— годовой пробег парка автомобилей, км;   tтр — расчетная трудоемкость ТР на 1000 км, чел.-ч.

 

 

Определение трудоёмкости диагностирования

Принимая  за основу эти рекомендации, годовая  трудоемкость общего (Тд-1 ) и поэлементного диагностирования (Тд-2 ) определится из выражений

где t_Д-1, t_Д-2— соответственно, трудоемкость одного диагностирования в объеме общего и поэлементного диагностирования,   чел.-ч;

N_1Г, N_2Г — соответственно, числа обслуживании ТО-1 и ТО-2 за год.

где t₁, t₂— соответственно расчетные трудоемкости единицы обслуживания данного вида (ТО-1, ТО-2), чел.-ч; t_Д-1, t_Д-2— соответственно доля трудоемкости диагностических работ при ТО-1 и ТО-2 .

Годовая трудоемкость постовых работ по ТО-1, ТО-2 и ТР за год при применении   на АТП   средств   диагностирования (Т₁(Д-1), Т₂(Д-2),Т_ТР(Д)) определится из выражений:

при наличии  постов общей диагностики (Д-1)

при наличии  постов поэлементной диагностики (Д-2)

при наличии  постов Д-1, Д-2 или совмещенного диагностирования при ТР

где Сд =0,15—0,20 — планируемая доля снижения трудоемкости работ при ТО-1, ТО-2 и ТР при применении средств диагностирования.

 

 

 

 

 

 

 

Определение годовой трудоёмкости работ ТО при поточном методе обслуживания

 

 

Годовая трудоемкость   работ ТО-1 и ТО-2 с учетом выполнения на постах зон ТО сопутствующего ремонта, проведения ТО на поточных линиях и применения на АТП средств диагностирования определится из выражений

где Стр=15—20% — процент работ сопутствующего текущего ремонта, выполняемых совместно с ТО-1 или ТО-2; Тд.1, Тд-2— соответственно годовая трудоемкость общей и поэлементной диагностики,  чел.-ч.

 

 

2.1.11 Определение трудоемкости сезонного технического обслуживания

 

 

При смене холодного и теплого  сезонов (два раза в год) в очередное  ТО-2 включают СО. Трудоемкость СО составляет от трудоемкости ТО-2 ( ): 50% для очень холодного и очень жаркого сухого районов, 30% для холодного и жаркого сухого районов и 20% -для всех других условий. Для отдельных марок автомобилей, например для МАЗ, установлена суммарная трудоемкость ТО-2 и СО. В качестве отдельно планируемого СО рекомендуют проводить для подвижного состава, работающего в холодных и жарких районах.

Определяется трудоемкость технических  воздействий по следующей формуле:

       (51)

где -

  трудоемкости сезонного обслуживания, расчетная трудоемкость сезонного обслуживания, процент трудоемкости сезонного обслуживания.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.5 – Характеристика ТО и ТР по парку автомобилей.

 

Марка автомобиля	Количество, штук	ЕО			ТО-1			ТО-2			ТР			Общая трудоемкость,
		Количество обслуживаний	Трудоемкость  обслуживаний	Трудоемкость всего	Количество обслуживаний	Трудоемкость обслуживаний	Трудоемкость всего	Количество обслуживаний	Трудоемкость обслуживаний	Трудоемкость всего	Количество обслуживаний	Трудоемкость обслуживаний	Трудоемкость всего
ГАЗ - 24	360	77873,4	23117,7	23117,7	3650	7756,25	7756,25	1153	28076,1	28076,1	61,2	68509,12	68509,12	99383,07

 

 

Расчёт числа постов для диагностирования автомобилей

Расчетное число  однотипных специализированных постов диагностирования данного вида (Пд-₁ и Пд-₂) можно определить по общей формуле

 

Принимаем 1

 

Принимаем1

где Тдi — годовая трудоемкость работ по диагностированию данного вида, чел.-ч; Др.г.д — число рабочих дней поста (участка) диагностирования в году; Tп — продолжительность работы поста диагностирования в сутки, ч; Рд=2 чел. — число диагностов, одновременно работающих на посту; ηп=0,8—0,9 — коэффициент использования рабочего времени поста.

После определения  расчетного числа однотипных постов диагностирования данного вида следует  определить коэффициент загрузки постов

 

 

где П`д; — принятое число постов диагностирования данного вида.

Ритм  диагностирования, т. е время (в минутах), приходящееся на одно диагностирование данного вида

 

где Tп — производительность работы поста диагностирования в сутки, ч; Nдiс — суточная программа диагностирования данного вида.

Суточная  программа диагностирования:

для линии  общей диагностики (Д-1)

N_Д-1.с = 1,1·N_1.с+N_2.с =1,1·13,78+4,35=19,5;

для линии  поэлементной диагностики (Д-2)

N_Д-2.с = 1,2·N_2.с =1,2·4,35=5,22.

где N₁.c, N₂с — соответственно суточная программа ТО-1 и ТО-2.

Такт  линии диагностирования, т. е. интервал времени (в минутах) между двумя  последовательно сходящими автомобилями с линии диагностирования данного вида

где t_Дi— трудоемкость одного диагностирования данного вида, чел.-ч;

Р_Д — общее число операторов-диагностов, работающих на линии;

T_ПМ=l,5-2 мин — время перемещения автомобиля с поста на пост.

Число линий  диагностирования данного вида

 

_{Принимаем 1}

Расчёт количества постов и линий обслуживания ТО

При поточном методе технического обслуживания автомобилей количество линий обслуживания определяется по формуле

m_Л = τ_Л / R,

m_Л1 = τ_Л1 / R₁₌ 12,62 / 69,6=0,18,принимаем 1

m_Л2 = τ_Л2 / R₂₌ 4,5 / 220,7=0,02, принимаем 1

 

где τ_Л - такт линии, мин;

R - ритм  производства, мин.

Такт  линии определяется

где t_ТО - трудоемкость обслуживания, чел.-ч;

х_П - количество постов обслуживания на поточной линии

(х_П = 3- 4, для ТО-1, х_П = 4- 5 для ТО-2);

Р_СР - количество работающих на посту (Р_СР  = 2 - 4),   чел;

t_П - время передвижения автомобиля с поста на пост: (t_П = 2 мин).

 

Ритм производства

где t_СМ = 8 – продолжительность смены, ч;

n_СМ = (1; 1,5; 2) – число смен;

N_ic – суточное количество технических обслуживаний, ч.

 

Определение количества ремонтных  рабочих

 

Число слесарей для технического обслуживания и текущего ремонта определяется по следующей формуле:

где - - годовой фонд рабочего времени, принимая

- коэффициент использования  рабочего времени,  1,05 до 1,08,

Определение численности ремонтных  рабочих по зонам воздействия:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Организационно-техническая  часть

 

2.1 Производственно-техническая  часть автохозяйства

Необходимую производственную базу автохозяйства  создают как путем нового строительства, так и реконструкцией зданий и  сооружений другого назначения.

 2.2 Оборудование для технического обслуживания и ремонта автомобилей

Применение специального гаражного  оборудования позволяет повысить качество и эффективность работ, механизировать многие технологические процессы, повысить производительность труда и культуру производства.

Перечень предлагаемого оборудования необходимого для технического оборудования и ремонта автомобилей приведен в таблице 

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки,   всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава.

Если оборудование используется или загружено полностью в течение рабочих смен, то его количество определяется расчетом по трудоемкости работ в человеко-часах по группе или каждому виду работ определенной группы оборудования: станочное, демонтажно-монтажное, подъемно-осмотровое или роверальное.