Выбор посадок и расчет размерных цепей

Министерство  образования и науки Республики Казахстан

 

 

ВОСТОЧНО-КАЗАХСТАНСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

им. Д.М. Серикбаева

 

 

 

КАФЕДРА «МАШИНОСТРОЕНИЕ И ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ»

 

 

 

 

ВЫБОР ПОСАДОК И РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ

 

Курсовая работа

 

Пояснительная записка

050712.КР 01.01.000 ПЗ

 

 

 

Руководитель:

Профессор кафедры  «М и ТКМ»

Горбачев Л.А.

 

 

 

Курсовая работа студента

Группы 10-ТМ-1

Пахомова Д.А.

 

 

Принял с оценкой

 

 

 

 

 

 

Усть-Каменогорск

2011

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение 3

Задание 4

1. Выбор посадок гладких соединений…………………………………………….5

1. Выбор посадок подшипников качения 5
2. Выбор посадок гладких цилиндрических сопряжений 9
3. Расчет калибров………………………………………………………………..11
2. Выбор посадок резьбовых соединений 13
3. Выбор посадок шлицевых соединений 16
4. Расчет размерных цепей 19
1. Расчет размерных цепей методом полной взаимозаменяемости 19
2. Расчет размерных цепей по вероятному методу 24

Литература 28

Приложение………………………………………………………………………29

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Производственная  деятельность инженера-механика связана с эксплуатацией машинного парка, его техническим обслуживанием и ремонтом, выполнением большого перечня технологических процессов производства.

Освоение  курса основ взаимозаменяемости, стандартизации и технических измерений является частью профессиональной подготовки инженеров. Сведения, полученные студентами при изучении этого курса, практически осваиваются, закрепляются и развиваются при последующем использовании их в общих и специальных конструкторских и технологических дисциплинах, а также в курсовых и дипломных проектах.

Для выполнения курсовой работы студенты должны знать: действующие в Республике Казахстан системы допусков и  посадок типовых соединений деталей машин; принципы их построения и методику применения; методы и средства контроля размеров; правила оформления конструкторской и технологической документации.

 

Студенты  должны уметь:

- пользоваться    стандартами,    регламентирующими   правила   оформления конструкторской и технологической документации;

- правильно    выбирать    посадки    в    соответствии    с    конструктивными    и техническими требованиями к деталям, узлам, механизмам;

- рассчитывать характеристики посадок;

- рассчитывать допуски размеров, входящих в размерные цепи;

- нормировать   и  давать  обозначение отклонений   формы, расположения, шероховатости поверхностей деталей;

- читать   и   обозначать   на   чертеже   номинальные   размеры, предельные отклонения, поля допусков, посадки;

- измерять геометрические параметры деталей и определять их годность по результатам измерений.

 

Цель  курсовой работы:

- стимулировать самостоятельную работу студентов над учебно-методической и справочно-технической литературой;

- научиться пользоваться государственными стандартами на допуски и посадки в машиностроении;

- приобрести практические навыки расчета, выбора и назначения допусков и посадок на элементы типовых соединений деталей и узлов с учетом условий их эксплуатации и экономичности технологического процесса изготовления при соблюдении технических требований;

- научиться составлять схемы размерных цепей и решать задачи размерных цепей.

 

Министерство  образования и науки Республики Казахстан

ВОСТОЧНО-КАЗАХСТАНСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

им. Д.М. Серикбаева

 

Кафедра машиностроения и технологии конструкционных материалов

 

«ВЫБОР ПОСАДОК И  РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ»

 

Студент  Пахомов Д.А.            шифр 050712 группа 10 –ТМ-1

 

Исходные  данные для расчетов:

 

Подшипники  качения				Резьба	Шлицевое  соединения
d	D	B	R, Кн	M	D	d	b	z
35	72	23	9	M6	42	36	7	8

 

Размерные цепи. Размеры звеньев и значения коэффициентов.

 

Размерная цепь
P,%	λ	А1	А2	А3	А4	А5	А∆
0,27	1/6	140	23	30	25	38

 

 

           

 

1.Выбор посадок гладких сопряжений

1.1Выбор посадок подшипников качения

 

1.1.1. Условия работы подшипникового узла:

Вал сплошной.

Внутреннее  кольцо и вал вращаются.

Наружное  кольцо и корпус неподвижны.

Нагрузка  постоянная Rn = 9000H.

Вибрации  и толчки умеренные.

Осевые нагрузки отсутствуют.

 

1.1.2. Определение вида нагружения колец подшипника.

Внутреннее  кольцо имеет циркуляционное нагружение, а наружное кольцо - местное нагружение.

1.1.3. Выбор стандартного подшипника качения.

По ГОСТ 8338 -75 выбран однорядный подшипник качения 207, легкой серии с размерами:

Внутренний  диаметр внутреннего кольца d = 35 мм;

Диаметр наружного  кольца D= 72 мм;

Ширина колец В = 17 мм.

 

1.1.4. Для обеспечения повышенной точности центрирования зубчатых колес и снижения колебаний межосевого расстояния назначен подшипник 0 класса (0-209).

Для посадки внешнего местно-нагруженного кольца выбираем поле допуска корпуса H7(ГОСТ 520-89 в зависимости от диаметра  D_n-72 мм и перегрузки до150%). Посадка кольца в корпус  72H7/l0 – поле допуска наружнего кольца.

 

1.1.5. Для посадки циркуляционно нагруженного внутреннего кольца подшипника поле допуска следует выбирать по рассчитанной интенсивности радиальной нагрузки P_R и посадочному диаметру внутреннего кольца. Расчет интенсивности радиальной нагрузки P_R на посадочной поверхности кольца вычисляют по формуле:

где P_R - интенсивность нагружения;

R - постоянная нагрузка на подшипник R = 9 кН;

В - ширина кольца подшипника, В = 17 мм;

К₁ -динамический коэффициент, K₁ = 1;

К₂ - коэффициент, учитывающий степень ослабления натяга при полом вале или тонкостенном корпусе, при сплошном вале, К₂ = 1;

К₃ - коэффициент, неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами роликов в однорядном подшипнике при отсутствии динамической нагрузки, перегрузка до 150%, К₃ = 1

Для посадки внутреннего циркуляционного нагруженного кольца выбираем поле допуска вала k6( ГОСТ 520-89 в зависимости от интенсивности нагружения и диаметра  d_n). Тогда посадка внутреннего кольца на вал запишем в виде дроби 35L0/k6, где L0 – поле допуска внутреннего кольца подшипника, а k6 – поле допуска вала.

 

6. Посадка внутреннего кольца на вал  35L0/k6

 

Внутреннее  кольцо 35L0

Верхнее отклонение ES = 0;

Нижнее отклонение EI = -12 мкм.

Допуск             TD = ES - EI = 0 - (-0.012) = 0.012 мм.

Предельные  размеры: D_max = D + ES = 35 + 0 = 35 мм.

            D_min = D + EI = 35 + (-0,012) = 34,988 мм.

 

Предельные  размеры вала 35k6

Допуск Td = 0.016 мм.

Нижнее отклонение ei = 2 мкм.

Верхнее отклонение es = 18 мкм.

Предельные  размеры:              d_max = d + es = 35 + (+0,018) = 35,018 мм.;

                                         d_min = d + ei = 35 + (+0,002) = 35,002 мм.

 

Характеристика  посадки внутреннего кольца на вал 35L0/k6  (рисунок 1):

N_min = d_min - D_max = 35,002 – 35 = 0,002 мм.

N_max = d_max - D_min= 35,018 – 34,988 = 0,03 мм.

N_m = (N_min + N_max)/2 = (0,002 + 0,03)/2 = 0,016 мм.

TS(N) = N_max - N_min = 0,03 - 0,002 = 0,028 мм.

 

Проверка:  

          TN = Td + TD = 0,016 + 0,012 = 0,028 мм

 

 

 

1.1.7. Посадка для внешнего кольца в корпус

72H7/l0

 

Наружное кольцо  72l0

Верхнее отклонение es = 0

Нижнее отклонение ei =-13 мкм.

Допуск            Td = es - ei = 0 - (-0.013) = 0.013 мм.

Предельные  размеры:  d _мах = d + es = 72 + 0 = 72 мм

            d _min = d + ei = 72 + (-0,013) = 71,987 мм.

 

Предельные  размеры отверстия в корпусе  72H7

Допуск TD = 0.030 мм.

Нижнее отклонение ЕI=0 мкм

Верхнее отклонение ES = EI + T_D = 0 + 30 = 30 мкм

Предельные  размеры:              D_max = D + ES = 72 + 0,030 = 72,030 мм.;

                                         D_min = D + EI = 72 + 0= 72 мм.

 

Характеристика  посадки наружного кольца в корпус 72H7/l0 (рисунок 2):

S_max = D_max -d_min = 72,03 –71,987 = 0,043 мм.

S_min = D_min -d_max = 72-72=0 мм.

S_m = (S_max + S_min)/2 = (0,043 + 0)/2 = 0,0215 мм.

 

Допуск посадки:   TS= S_max - S_min = 0,043 мм.

Проверка:              TS = Td + TD = 0,013+ 0,030 = 0,043 мм.

 

 

Допуск ширины кольца подшипника В = 17 мм.

Верхнее отклонение es = 0

Нижнее отклонение ei = -120 мкм.

Допуск             Т_B = es - ei = 0 - (-0.120) = 0.120 мм.

Предельные  размеры: В_max = В + es = 17 + 0 = 17 мм.

            B_min = В + ei = 17 + (-0,120) = 16,88 мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1 - Посадка внутреннего  кольца на вал 

35L0/k6  

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2 - Посадка наружного кольца в корпуc

72H7/l0

 

 

 

 

1.2. Выбор посадок гладких цилиндрических сопряжений

 

1.2.1. Выбор посадки втулки на вал.

Условия сборки и эксплуатации: Для обеспечения  нормальной работы и сборки между  втулкой и валом должен быть минимальный  зазор.

Выбор поля допуска  втулки для посадки на вал 35F10/k6

 

Предельные  размеры втулки 35F10, мм по ГОСТ 25346-89

Допуск                            T_D = 100 мкм.

Нижнее отклонение Е1 = +25 мкм.

Верхнее отклонение ES = EI + T_D = 100 + 25 = +125 мкм.

Предельные размеры:

D_max = D + ES = 35 + (+0,125) = 35,125 мм.

D_min = D + EI = 35 + (+0,025) = 35,025 мм.

Характеристики  посадки  35F10/k6, мм  

S_max = D_max - d_min = 35,125 – 35,002 = 0,123 мм.

S_min = D_min - d_max = 35,025 – 35,018 = 0,007 мм.

S_m = (S_max + S_min)/2 = (0,123 + 0,007)/2 = 0,065 мм.

TS = S_max - S_min = 0,123- 0,007 = 0,116 мм.

Проверка: TS = T_D + T_d = 0,1+0,016= 0,116 мм.

 

Рисунок 3 – Посадки втулки на вал

35F7/k6

 

 

1.2.2. Выбор посадки крышки в корпус

Условия сборки и эксплуатации: для обеспечения  нормальной работы и сборки минимальный  зазор между корпусом и втулкой  должен быть в пределах S_min = 80...100 мкм.

Выбор поля допуска  крышки для посадки в корпус: учитывая размеры отверстия корпуса 72H7, выбирается поле допуска крышки по ГОСТ 25346-89. Вначале, для обеспечения минимального зазора (S_min = 80... 100 мкм.), выбирается основное отклонение крышки, в данном случае es.

Величина  минимального зазора определяется по формуле: S_min = EI - es

Нижнее отклонение отверстия в корпусе EI = 0. Тогда для обеспечения минимального зазора выбираем для крышки диаметром 72 мм основное отклонение d, верхнее отклонение которого es = -100 мкм и назначаем 10 квалитет точности.

Получается поле допуска крышки d10.

Тогда посадка  крышки в корпус запишется как  72H7/d10.

 

Предельные  отклонения крышки 72d10, по ГОСТ 25346-89:

Допуск Td = 120 мкм.

Верхнее отклонение es = -100 мкм.

Нижнее отклонение ei = es - Td = -100 - (+120) = -220 мкм.

Предельные  размеры, мм:

d_max = d + es = 72 + (-0,100) = 71,9 мм.

d_min = d + ei = 72 + (-0,220) = 71,78 мм.

 

Характеристики  посадки  72H7/d10, мм  

S_max = D_max – d_min = 72,03 – 71,78 = 0,25 мм.

S_min = D_min - d_max = 72 – 71,9 = 0,1 мм.

S_m = (S_max + S_min)/2 = (0,25 + 0,l)/2 = 0,175 мм.

TS = S_max - S_min = 0,25 - 0,1 = 0,15 мм.

Проверка:TS =T_D+T_d = 0,03 + 0,12 = 0,15 мм.

Рисунок 4 – Посадка  крышки в корпус

72H7/d10.

1.3. Расчет калибров

Рассчитаем калибры  для спряжения  72H7/l0

 

1.3.1. Отв. 72H7

ES =+30 мкм

EI =0    

Пробка: Н = 3 мкм

      Z = 2,5 мкм

      Y = 2 мкм

Р -НЕ_max = D_max + H/2 = 72,03+0,0015 = 72,0315 мм

Р -НЕ_min = D_max - H/2 = 72,03-0,0015 = 72,0285 мм

Р –НЕ_исп. = Р -НЕ_{max - Н} = 72,0315_-0,003

Р -ПР_max = D_min +Z + H/2 = 72+ 0,0025+0,0015 = 72,004мм

Р -ПР_min = D_min +Z - H/2 = 72+ 0,0025-0,0015 = 72,001мм

Р –ПР_исп. = Р -ПР_{max - Н} = 72,004_-0,003 мм

Р –ПР_изн. = D_min  - Y = 72 – 0,002 = 71,998 мм

 

 

 

1.3.2. Вал 35k6         

es=+18

ei= +2

  Скоба:  Н₁ = 1,5мкм

      Z₁ = 3 мкм

      Y₁ = 2,5 мкм

 

Р -НЕ_max = d_min + H/2 = 35,002+0,00075 = 35,00275 мм

Р -НЕ_min = d_min - H/2 = 35,002-0,00075 = 35,00125 мм

Р –НЕ_исп. = 35,00125^+0,0015 мм

Р -ПР_max = d_max -Z +H/2 = 35,018- 0,003+0,00075 = 35,01575мм

Р -ПР_min = d_max -Z -H/2 = 35,018- 0,003-0,00075 = 35,01425мм

Р –ПР_исп. = 35,01425^+0,0015 мм

Р –ПР_изн. = d_max + Y = 35,018 + 0,0025 = 35,0205 мм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Схема расположения полей допусков:

Рисунок 5 - Отв.

72H7

Рисунок 6 - Вал

35k6

 

 

 

 

 

2. Выбор посадок резьбовых соединений

 

Размеры параметров резьбового соединения по ГОСТ 24705-81

 

Резьба М6 имеет размеры: 

Параметры	Гайка		Болт
	Обозначение	Величина	Обозначение	Величина
Шаг мелкий	Р	0.5	Р	0.5
Наружный диаметр	D	6.000	d	6.000
Средний диаметр	D2	5.675	d2	5.675
Внутр. диаметр	D1	5.459	d1	5.459
Угол профиля	А	60°	α	60°

2.1. Выбор длины свинчивания

Учитывая размер длины  ввинчивания резьбы в корпусе, выбираем длину свинчивания 4,0 мм (N) по ГОСТ 16093-81

2.2. Выбор класса точности

Назначение резьбы - крепёжная.

Гнездо - глухое.

 Нагрузка - статическая.

Выбираем крепежную  резьбу среднего класса точности.

2.3. Выбор полей допусков

По ГОСТ 16093-81 для резьбы среднего класса точности с длиной свинчивания 4,0назначаем следующие поля допусков

Диаметр резьбы	Величина диаметра	Поле допуска гайки	Поле допуска болта
Средний	D2(d2) =5.675	6Н	6g
Наружный	D(d) = 6.000	не нормируется	6g
Внутренний	D1(d1) =5.459	6Н	не нормируется

 

2.4. Обозначение резьбовых соединений

На рабочих чертежах:

Гайка М6х0.5-6Н

Болт М6х0.5-6g

На сборочном чертеже:  М6х0.5-6H/6g

 

5. Предельные размеры и отклонения среднего диаметра резьбовых деталей.

 Предельные отклонения по ГОСТ 16093-81 

Наименование отклонения	Отклонения
	Гайка Ø5,675 6Н	Болт Ø5,675 6g
Нижнее	ЕID2=0	eid2 = - 105
Верхнее	ESD2 =+112	esd2 = - 20
Допуск	TD2 = 112	Тd2 =85

 

 

Предельные размеры, мм

Для гайки:

D_2max=D₂+ES_D2=5,675+(+0,112)=5,787мм

D_2min=D₂+EI=5,675+0=5,675мм

 

 

Для болта:

d_max=d₂+es_d2=5,675+(-0,02)=5,655мм

d_min=d₂+ei_d2=5,675+(-0,105)=5,57мм

 

Характеристики посадки  по среднему диаметру Ø5,675 мм

(рисунок 5)

S_max=D_2max-d_2min=5.787-5.57=0.217мм

S_min=D_2min-d_2max=5.675-5.655=0.02мм

S_m=(S_max+S_min)/2=(0.217+0.02)/2=0.1185мм

Допуск посадки:

TS=S_max-S_min=0.217-0.02=0.197мм

Проверка:

TS=T_D2+T_d2=0.112+0.085=0.197мм

 

 

 

 

 

Рисунок 7- Посадка резьбового соединения по среднему диаметру.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Выбор посадок шлицевого соединения

 

3.1. Определение размеров деталей шлицевого соединения

Учитывая  размеры вала и собираемость деталей  узла по ГОСТ 1139-80 Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шлицевые прямобочные.

Наружный  диаметр D = 42мм;

Внутренний  диаметр d = 36 мм;

Ширина боковых  сторон шлица b = 7 мм.

Количество  шлицев Z = 8

 

3.2. Условия работы шлицевого соединения

Соединение - неподвижное.

Нагружение - умеренное.

 

3.3. Выбор вида центрирования

Учитывая  условия работы и конструкцию  узла, выбираем способ центрирования  по наружному диаметру D=42

 

3.4. Выбор посадок

По ГОСТ 1139-80 Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шлицевые, прямобочные. Размеры  и допуски в зависимости от способа центрирования, вида соединения выбираем посадки:

Посадки шлицевого  соединения.

Вид соединения	Посадки
	по центрирующему  диаметру (D)	по боковым  сторонам зубьев (b)
Неподвижное	42Н7/js6	7D9/js7

 

3.5. Обозначение шлицевых соединений

На сборочном  чертеже:                                 

На рабочем  чертеже:

шлицевая  втулка: D – 8 х 36 х 42Н7 х 7D9;

шлицевой  вал: D – 8 х 36 х 42j_s6 х 7j_s7;

 

3.6. Допуски и предельные отклонения

По ГОСТ 25346-89 выбраны допуски и предельные отклонения для шлицевого соединения

 

 
Допуски и предельные отклонения:

Наименование  параметра	Наименование  детали
	Шлицевая  втулка	Шлицевой  вал
Центрирующий диаметр D
Обозначение	42Н7	42 js6
Допуск, мкм	ТD = 25	Td = 16
Нижнее отклонение, мкм	EID = 0	eid = - 8
Верхнее отклонение, мкм	ESD = +25	esd = + 8
По боковым сторонам зубьев b
Обозначение	7D9	7js7
Допуск, мкм	ТB = 36	Tb = 15
Нижнее отклонение, мкм	ЕIB = +40	eib = -7,5
Верхнее отклонение, мкм	ESB = + 76	esb = +7,5

 

3.7. Предельные размеры параметров шлицевых деталей, мм

По центрующему диаметру D

Шлицевая  втулка 42Н7

D_max = D + ES_D = 42 + (+0,025) = 42,025 мм.

D_min = D + EI_D = 42 + 0 = 42 мм.

 

Шлицевой  вал  42j_s6.

d_max = d + es_d = 42 + (+0,008) = 42,008 мм.

d_min = d + ei_d = 42 + (-0,008) =41,992 мм.

 

По боковым  сторонам зубьев b

Шлицевая  втулка 7D9.

В_max = В + ES_B = 7 + (+0,076) = 7,076 мм.

B_min = В + ЕI_B = 7 + 0,040 = 7,040 мм.

 

Шлицевой  вал 7j_s7.

b_mах = b + es_b = 7 + (+0,0075) = 7,0075 мм.

b_min = b + ei_b = 7 + (-0,0075) = 6,9925 мм.

 

3.8. Характеристики посадок шлицевого соединения

Для заданного  шлицевого соединения по центрирующему  диаметру D назначена переходная посадка

   (рисунок 8)

S_max = D_max - d_min = 42,025 - 41,992 = 0,033 мм.

N_max = d_max - D_min = 42,008 - 42 = 0,008 мм.;

Sm = (S_max + N_max)/2 =0,041/2 = 0,0205 мм.

TS(N) = S_max + N_max = 0,033+0,008 = 0,041мм.

Проверка: TS = T_D + T_d = 0,025+ 0,016 = 0,041 мм.

 

 

По боковым  сторонам зубьев b назначена переходная посадка

  (рисунок 9)

S_max = B_max - b_min = 7,076 – 6,9925 = 0,0835мм.

S_min = B_min - b_max = 7,0075-7,040 = -0,0325мм.;

Sm = (S_max + S_min)/2 = (0,0835 - 0,0325)/2 = 0,0255 мм.

TS= S_max - S_min = 0,0835-0,0325 = 0,051 мм.

Проверка:  TS= Т_В + T_b = 0,036 + 0,015 = 0,051 мм.

Схемы полей  допусков посадок шлицевого соединения:

Рисунок 8 – Посадка по центрирующему диаметру D

 

Рисунок 9 – Посадка по центрирующему диаметру b

 

 

4. Расчет размерных цепей

4.1.Расчет размерной цепи по методу максимума-минимума (полная взаимозаменяемость)

 

4.1.1 Определение параметров исходного звена.

Исходным  звеном размерной цепи служит осевой зазор А_Δ имеющий параметры:    А_Δ =

Верхнее отклонение  ES (А_Δ) = -100 мкм.

Нижнее отклонение  EI (А_Δ) = -600 мкм

Допуск звена - ТА_Δ = ЕS_АΔ-ЕI_AΔ

Допуск   Т (А_Δ) = 500 мкм

Координаты  середины поля допуска:

Еc(A_Δ) = (ES_AΔ + EI_AΔ)/2 = (600-100)/2 = +250 мкм

 

4.1.2 Определение параметров исходного звена.

Выявление деталей, размеры которых влияют на величину исходного звена.

При анализе  узла механизма определяются детали, размеры которых влияют на величину осевого зазора.

 

Схема размерной цепи

 

Затем устанавливаются  величины номинальных размеров составляющих звеньев и их передаточных отклонений. Передаточные отклонения:

ξ=+1   -  имеют увеличивающие А_ув звенья.

ξ - -1   -  имеют уменьшающие А_ум звенья размерной цепи.

Анализ звеньев  размерной цепи:

Звено	Наименование  звена размерной цепи	Перед, откл. ξ	Размеры звеньев, мм А,-
			по варианту	по ГОСТ 6636-69*
А2	Ширина кольца подшипника	-1	23
А1	Длина корпуса	+1	140
А3	Длина втулки	-1	30
А4	Ширина зубчатого  колеса	-1	25
А5	Длина выступа  шлиц. вала	-1	38

 

Уравнение размерной цепи:

А_Δ = A₁ – А₂ – А ₂- А₃ - А₄ – А₅

Корректировка размеров составляющих звеньев.

Размеры составляющих звеньев следует выбирать по ГОСТ 6636-69*.

Правильность  назначенных размеров проверяется  по уравнению номинальных размеров

=+140-23-38-25-30-23= 1

4.1.3 Определение квалитета составляющих звеньев размерной цепи.

Расчет начинается с построения таблицы(1) и последовательным ее заполнением по ходу расчета.

В графу 1 звенья " Aj " заносятся в порядке увеличения размера без учета номера индекса звена. Под горизонтальной чертой записывается заданное значение исходного звена.

В графе 2 указываются  интервалы размеров по ГОСТ 25346-89, в  которые входит номинальный размер соответствующего звена

В графе 3 указывается  величина единицы допуска (кроме  размеров подшипников), которая выбирается из справочных таблиц или рассчитывается по формуле:

где

D_max, D_min - крайние размеры интервала

Под горизонтальной чертой графы 3 проставляется сумма  единиц допуска  (на подшипники единицы допуска не учитываются).

Расчет коэффициента "а" числа единиц допуска в  допусках составляющих размерах производится по формуле:

где ТА_Δ - заданный допуск исходного звена;

ТА_n - стандартный допуск ширины подшипника;

k - количество подшипников (k = 2)

По значению "а" определяется соответствующий  ближайший квалитет по ГОСТ 25346-89.

Ближайший квалитет по результатам расчетов для коэффициента «а» = 38,8 будет – IT9.

Для IT9 коэффициент а = 40.

 

 

 

 

 

Таблица цепи.(1)

Составляющие звенья. Величина размеров, мм	Интервал  размеров, мм	Единица допуска, ij, мкм	Допуски расчетные  по IТ9, мкм (ТА)j	Допуски назначенные  ТА’j, мкм	Характер  размера по ходу обработки	Координата  середины поля допуска Ec(A), мкм	Размеры с  отклонениями, Aj, мм
А1=140	120-180	2,52	100	100	отв	+47
А2=23	-	-	120	120	вал	-60	23-0,120
А2=23	-	-	120	120	вал	-60	23-0,120
А3=30	18-30	1,31	52	52	вал	-26	30-0,052
А4=25	18-30	1,31	52	52	вал	-26	25-0,052
А5=38	30-50	1,56	62	62	вал	-31	38-0,062