Завод по производству теплоизоляционных материалов

Министерство образования и науки Российской Федерации

КАЗАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

АРХИТЕКТУРНО – СТРОИТЕЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

 

Кафедра химии и инженерной экологии в строительстве

 

 

 

 

 

 

Курсовой проект по дисциплине

«Проектирование предприятий по производству строительных

Материалов и изделий (экологическое сопровождение)»

 

 

Тема работы: «Завод по производству теплоизоляционных материалов»

 

 

 

280202.65 «Инженерная  защита окружающей среды»

 

 

 

 

Выполнила ст. гр. 9ИЗ501  Милютина А.А.

Принял доцент ХИЭС Спирина О.В.

 

 

 

 

 

 

 

Казань 2013 

Содержание

1. Введение…………………………………………………………………...3

2. Характеристика предприятия…………………………………………….4

2.1. Краткая характеристика  изделий, принятых к производству........4

2.2. Характеристика исходного  сырья………………………………….5

3. Технологическая часть……………………………………………………7

3.1. Вагранка…………………………………………………………….7

3.2. Переработка  минерального расплава в волокна………………….9

3.3. Осаждение  минерального волокна и формирование  минерального ковра……………………………………………………10

3.4. Способы введения  связующего…………………………………..13

3.5. Тепловая обработка  изделий……………………………………..14

4. Экологическая экспертиза………………………………………………18

4.1. Характеристика выбросов в атмосферу…………………………..18

4.2. Характеристика водопотребления и водоотведения…………….19

4.3. Охрана почв от загрязнений………………………………………19

4.4. Воздействие на растительный и животный мир…………………20

5. Охрана труда и техника безопасности….………………………………21

5.1. Возможные аварийные  ситуации и методы по обеспечению  повышения безопасной работы  оборудования………………………………….21

6. Заключение……………………………………………………………….23

7. Список используемой литературы……………………………………...25

 

 

 

1. Введение.

Неорганические теплоизоляционные материалы и изделия составляют основную масть продукции отрасли. На их долю приходится более 80% общего объема выпуска теплоизоляционных материалов. Это объясняется распространенностью сырья, возможностью широкого регулирования строительно-эксплуатационных свойств неорганических материалов, применимостью их разновидностей практически в любых условиях эксплуатации. Искусственное минеральное волокно широко применяют для производства теплоизоляционных и акустических изделий. Общий объем материалов и изделий на основе искусственных минеральных волокон составляет более 60% от выпуска теплоизоляционных и акустических материалов всех видов. В зависимости от сырья и способа производства искусственное минеральное волокно можно подразделить на следующие разновидности:

• волокно минеральное с температурой применения до 600 °С (рядовое);
• волокно стеклянное (стекловолокно) с температурой применения до 400 °С;
• высокотемпературостойкое и огнеупорное волокно с температурой применения соответственно до 1000 °С и выше.

Минеральная вата является широко распространенным теплоизоляционным материалом, получаемым путем специальной переработки силикатного расплава. На ее основе изготавливают всевозможные изделия, используемые в теплоизоляционных и акустических конструкциях.           Кроме того, вату применяют в производстве кровельных материалов (минераловатный и минерало-асбестовый шифер) .

Целью  курсового проекта является закрепление теоретических знаний, полученных студентами при изучении дисциплины «Проектирование предприятий по производству строительных материалов (экологическое сопровождение)», а также развитие способностей к самостоятельной, творческой работе. В задачи курсового проекта входит разработка и проектирование предприятия по производству одного из видов строительных материалов в соответствии с индивидуальным заданием.

 

2. Характеристика предприятия.

1. Краткая характеристика изделий, принятых к производству.

Минеральная вата представляет собой рыхлый материал, состоящий из тонких волокон стекловидной структуры. Цвет минеральной ваты белый, светло-серый, зеленоватый, коричневый, темно-бурый. Высокие теплоизоляционные свойства минеральной ваты обусловлены
наличием большого количества воздушных  пор: пористость достигает 95—96%,. Объем и размер пор зависят от степени уплотнения и диаметра волокон. Диаметр волокон ваты колеблется от 1 до 10 мкм. С увеличением
диаметра волокна увеличивается теплопроводность, поэтому стандартов ограничен диаметр волокна — не более 8 мкм. Длина волокна колеблется от 2—3 мм до 20—
30 см. Средний диаметр волокон и их длина зависят как
от химического состава расплава, так и от ряда технологических факторов. Чем длиннее волокно, тем более
упругими и, прочными получаются изделия. Помимо волокон вата содержит частицы расплава, не
вытянувшиеся в волокно. Эти включения получили название «корольки». Форма этих частиц в основном сферическая. Корольки повышают теплопроводность минеральной ваты, являясь «мостиками» передачи тепла.  Объемная масса минеральной ваты зависит от среднего диаметра волокна, содержания корольков и степени уплотнения. Стандартом предусмотрено определение
объемной массы при удельной нагрузке 0,002 МПа, что
соответствует нагрузке, которую испытывает вата в процессе эксплуатации.  При одинаковой удельной нагрузке
объемная масса возрастает с увеличением диаметра и
содержания корольков. Стандартом предусмотрен выпуск ваты марок 75, 100, 125. Содержание корольков размером свыше 0,25 мм ограничивается стандартом: для
марок 75—12%; 100—20%, 125—25%.Водопоглощение минеральной ваты при погружении
в воду очень велико — до 600%. Гигроскопичность колеблется от 0,2 до 2%. Грибоустойчивость  минеральной ваты зависит от условий эксплуатации. Минеральная вата
не является благоприятной средой для развития грибов.
Однако под действием органических кислот, выделяемых
грибами, минеральная вата может разрушаться. Повысить грибоустойчивость можно путем повышения кислотности волокон. Температура спекания ваты 700—800°С, соответственно температура применения 600—700°С. Расстекловывание ваты может происходить уже при 500°С. Кислая
вата меньше подвержена расстекловыванию. Минеральная вата обладает огнезадерживающими свойствами
благодаря негорючести и малой теплопроводности. Теплопроводность зависит от диаметра волокна, объемной
массы и содержания неволокнистых включений в вате.
Увеличение диаметра волокна влечёт за собой повышение теплопроводности. При увеличении диаметра волокна
с 3 до 12 мкм теплопроводность растет на 10%. Теплопроводность минеральной ваты не должна превышать: при температуре

25 ± 5°С . . . .0,045 Вт/(м °С)

125 ± 5°С . . . . 0,064 Вт/(м °С)

300 ± 5°С . . . . 0,105 Вт/(м °С)

С увлажнением этот показатель резко возрастает,
поэтому вату нужно предохранять от увлажнения.

 

 

Таблица 1.

Теплопроводность и средний диаметр волокна (мкм) минеральной ваты, Вт/(м °С)

Температура, °С	Марка
	75	100	125	150
25±5 100 300	0,042 0,058 0,095	0,044 0,058 0,102	0,046 0,062 0,104	0,049 0,063 0,109
Средний диаметр, не более	6	8	8	8

 

 

2.2. Характеристика сырья.

Шихта для получения расплавов состоит из:

1. Шлаки доменные. В их составе главнейшими являются окислы: SiO2   Al2O3   Fe2O3   FeO   MnO   CaO   MgO
2. Шлаки ваграночные. Выход ваграночных шлаков обычно колеблется от 5 до 11 % к массе чугуна.
3. Шлаки никелевого, медно-никелевого, цинкового, свинцового и оловянного производства в большинстве, как показали исследования, также пригодны для производства минеральной ваты.
4. Шлаки мартеновские. Являются основными. Содержание в них SiO2 + Al2O3   не превышает 40%.
5. Сланцевый кокс. Применяют для изготовления минеральной ваты в смеси с кирпичным боем или ваграночным шлаком. Его содержится в шихте 71-75%, а остальные 25-29 % представлены кислыми добавками.
6. Горные породы. Являются хорошими сырьевыми материалами и их широко используют в производстве минеральной ваты. Из шихты, содержащей в своем составе горные породы без примесей карбонатов кальция и магния, возможно получение расплавов с наименьшей затратой теплоты при высокой производительности вагранок.
7. Отходы керамического и силикатного производства. В ряде случаев также входят в состав шихты.

Шихта является привозной.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Технологическая часть.

Минеральную вату получают в результате двух неразрывно следуемых один за другим технологических процессов: получения силикатных расплавов и переработки этих расплавов на вату. Очень часто во время второго процесса распыляют связующее вещество (битум, синтетические полимеры и т.д.).

Получаемый расплав должен иметь необходимые физические свойства - вязкость и поверхностное натяжение, удовлетворяющие технологическим особенностям процесса плавления шихты, а также выбранному процессу переработки ее на вату.

 

По конвейерной технологии с применением синтетического связующего изготавливают основной объем минераловатных изделий. Технологический процесс предусматривает:

1. Получение синтетического расплава с помощью теплового агрегата (вагранки).

2. Переработка расплава в волокно центробежным способом (4-хвалковая центрифуга).

3. Осаждение минераловатных волокон (камера волокноосаждения).
4. Формирование минераловатного ковра.
5. Нанесение синтетического связующего.
6. Формование минераловатного массива.
7. Термообработка минераловатного ковра.
8. Продольная и поперечная резка на плиты.
9. Упаковка и складирование готовой продукции.

 

 

3.1. Вагранка.

Основной тип плавильного агрегата (для отечественных предприятий) при производстве минеральной ваты - вагранка - шахтная печь диаметром 1000, 1250 или 1400 мм (табл. 4.1). Широкое распространение вагранок объясняется высоким коэффициентом использования теплоты от сжигаемого топлива, большой производительностью при небольших габаритах, несложностью конструкции, незначительными капитальными затратами и простотой обслуживания.

Вагранка 5232М диаметром 1250 мм наиболее распространена в промышленности. Она представляет собой вертикальную печь, состоящую из двух основных частей - горновой и шахтной. В горновой, нижней, части вагранки происходят горение топлива и плавление сырья. Здесь развиваются наиболее высокие температуры, поэтому горновая часть защищена водяной рубашкой - ватержакетом. Выше ватержакета шахта защищена от воздействия высоких температур футеровкой из шамотного кирпича.

Воздух, необходимый для горения топлива, подается в вагранку через специальные устройства - фурмы, которые симметрично расположены по окружности вагранки в один-три ряда на высоте 0,5-0,8 диаметра вагранки от ее днища. В каждом ряду находится 8-6 фурм диаметром 60-50 мм. Фурмы каждого ряда соединены общим кольцевым коллектором (фурменным поясом), через который воздух поступает по всему периметру вагранки.

Сортированные сырьевые материалы и кокс из расходных бункеров через весовые дозаторы подаются с помощью скипового подъемника, конвейера или бадьи с открывающимся днищем в загрузочное окно, расположенное в боковой стенке вагранки. Высота рабочей зоны вагранки равна 4-5 ее диаметрам. Расход топлива (кокса) в вагранках, зависящий в основном от применяемых сырьевых материалов, составляет 18-20% массы сырья.

Вагранка - непрерывно действующий противоточный тепловой агрегат. Загруженные сверху сырье и топливо чередующимися слоями опускаются вниз, а образующиеся в нижней части вагранки продукты горения топлива - горячие газы - поднимаются вверх, передавая свою теплоту верхним слоям материала. Таким образом, сырье, опускаясь вниз по вагранке, разогревается и превращается в расплав. Расплав выпускают из вагранки через летку, которая обычно расположена в боковой стенке на высоте 0.2-0.35 диаметра вагранки от днища или непосредственно в днище. Диаметр отверстия летки 35-80 мм зависит от производительности вагранки. Для стабилизации струи расплава к боковой летке может быть пристроен копильник.

В отличие от вагранок 5232М новые вагранки СМТ-203 комплектуют оборудованием по дожигу СО, пылеулавливающей установкой и испарительной системой охлаждения. Нижняя часть вагранки (главная секция) представляет собой конструкцию, состоящую из двух стальных обечаек, имеющих форму усеченных конусов. В нижней и верхней частях обечайки соединены вваренными кольцами. Обечайки и кольца образуют ватержакет, в который через два патрубка в нижней части секции подается охлаждающая вода.

Во избежание деформаций ватержакета, вызванных разностью температурных удлинений внутренней и наружной обечаек, в последнюю вварены два линзовых компенсатора.

В нижнюю часть вагранки вварены 20 фурм, наклоненных под углом 15° к горизонту. Каждая фурма снабжена дроссельным клапаном для изменения интенсивности дутья и перераспределения воздуха между ними. Кроме того, фурмы имеют смотровые глазки и небольшие люки для чистки. Дутье к фурмам поступает через фурменный пояс- коллектор. представляющий собой кольцевой короб, прикрепленный к главной секции.

В нижней части вагранки установлены узел выпуска расплава, люк розжига и механизмы закрывания днища. Узел выпуска расплава состоит из летки и воздухоохлаждаемого предохранительного щитка, который служит для защиты персонала от брызг расплава, а также заслонкой, частично перекрывающей отверстие летки.

 

3.2. Переработка минерального расплава в волокно.

Полученный в плавильном агрегате минеральный расплав перерабатывают в волокно следующими способами:

• пародутьевым
• центробежно-валковым
• центробежно-дутьевым
• фильерно-дутьевым

В рассматриваемом мной производстве используется центробежно-валковый способ переработки с использованием 4-хвалковой центрифуги.

 

 

 

 

 

 

 

Центробежно-валковый способ. Этим способом получают минеральное волокно из расплава под действием центробежных сил, создаваемых вращающимися валками центрифуг. В зависимости от количества валков центрифуги разделяют на одно-, двух-, трех- , четырехвалковые и т.д.. а по числу передач расплава между рабочими органами - на одно- и многоступенчатые. Наиболее распространены четырехвалковые центрифуги.

Центрифуга Ц-1 представляет собой станину П-образной формы из листовой стали толщиной 25 мм, на которой укреплены четыре рабочих валка в подшипниковых узлах с приводом от четырех электродвигателей общей мощностью 40 кВт. Рабочие валки приводятся в движение от электродвигателей через клиноременную передачу.

Валки вращаются в вертикальной плоскости и ограждены сверху и сбоку бронированными листами. Центрифугу монтируют на рельсовом пути, по которому она передвигается с помощью мотор-редуктора. Обычно один плавильный агрегат комплектуется двумя центрифугами.

Расплав из плавильного агрегата подается с помощью регулируемого водоохлаждаемого лотка на поверхность первого валка под углом 30-40' к его горизонтальной оси. Подача струи расплава в другую точку первого валка уменьшает количество расплава, попадающего на второй валок и ведет к увеличению неволокнистых включений.

Роль первого валка - расщепить струю расплава и передать ее в виде множества струек на второй валок. на котором перерабатывается в волокна значительная часть поступившего на него расплава. Избыток минерального расплава передается далее на третий валок. Четвертый валок завершает процесс волокнообразования. Таким образом, основные волокнообразующие валки - второй и третий.

Для отдува образующихся волокон на центрифуге установлен вентилятор производительностью 1400 м3/ч. Образовавшиеся на валках волокна подхватываются воздушным потоком, подающимся из вентилятора, и уносятся в камеру волокноосаждения. где оседают на движущемся сетчатом конвейере. Застывшие неволокнистые включения падают под центрифугу, откуда удаляются скребковым или пластинчатым конвейером.

Центробежно-валковый способ позволяет получать продукцию высокого качества. Однако широкому распространению многовалковых центрифуг препятствует непродолжительный срок службы валков.

 

 

3.3. Осаждение минерального волокна и формирование минераловатного ковра.

Волокна минеральной ваты, образовавшиеся в результате переработки расплава, осаждаются в виде ковра в камере волокноосаждения. В зависимости от способа волокнообразования камеры волокноосаждения могут быть горизонтальными, вертикальными и барабанными.

Горизонтальная камера СМ-5237А представляет собой металлический изолированный каркас прямоугольного сечения длиной 10 м. шириной 2 м. высотой 3,5 м. По всей длине нижней части камеры проходит сетчатый конвейер, где осаждаются волокна и формируется минераловатный ковер, который затем удаляется из камеры на последующую переработку в изделия. Ковер, выходящий из камеры, уплотняется подпрессовочным роликом.

Воздух, газы или паровоздушная смесь удаляются из камеры вентилятором, который отсасывает их из камеры на уровне, находящемся ниже сетчатого конвейера. В результате в камере создается разрежение, что способствует осаждению минеральных волокон и формированию ковра, а также препятствует попаданию волокон и газов в рабочее помещение.

Скорость движения сетчатого конвейера регулируется от 0,3 до 3,5 м/мин, что позволяет в зависимости от производ-ти плавильного агрегата поддер-живать необходимую толщину минераловатного ковра.

В составе технологических линий по производству минерало-ватных плит на синтетическом связующем применяют также камеру волокноосаждения СМТ-093. Принцип работы этой камеры такой же, как и камеры СМ-5237А. Однако имеются и некоторые отличительные особенности. Сетчатый приемный конвейер расположен наклонно в сторону движения минераловатного ковра. Диапазон скоростей движения конвейера камеры 0,6-15 м/мин, т.е. шире, чем у камеры СМ-5237А. Кроме того, камера оборудована специальными форсунками для подачи замасливателя (обеспыливающей добавки) и синтетического связующего. Система подачи связующего оснащена фильтрами для предотвращения попадания твердых частиц размерами более 0, 3 мм в форсунки.

Камера волокноосаждения СМТ-0 93 работает в комплекте с центрифугой СМТ-183 и воздушным шкафом СМТ-184 для отдува в камеру волокна, образующегося при переработке расплава на центрифуге. Волокно отсасывается в камеру дымососом ДН-19. Производительность камеры 1200-2000 кг/ч волокна; ширина минераловатного ковра 2100 мм. Габаритные размеры камеры 13850x10100x5430 мм: масса 31620 кг. Вертикальные камеры применяют при фильерном вертикально-дутьевом способе переработки расплава в минеральное волокно. Такая камера включает в себя: диффузоры (в зависимости от числа фильерных питателей), шахту (вертикальную камеру), сетчатый конвейер, камеру отсоса и отсасывающий вентилятор. Минеральное волокно от каждого фильерного питателя через диффузор направляется в шахту и оседает на сетчатом конвейере, под которым отсасывающим вентилятором создается разрежение.

Фильерный вертикально-дутьевой способ переработки расплава в волокно и осаждение волокна в вертикальной камере волокноосаждения обеспечивают получение равномерного минераловатного ковра.

В камерах барабанного типа волокна осаждаются на перфорированную поверхность металлического барабана диаметром 2000 мм. Частоту вращения барабана можно регулировать в зависимости от заданной толщины минераловатного ковра. Волокна осаждаются на поверхности барабана за счет разрежения, создаваемого внутри него дымососом. Образовавшийся слой минеральной ваты передается на примыкающий к барабану плоский горизонтальный сетчатый или приводной роликовый конвейер, с которого поступает на дальнейшую переработку.

Барабанные камеры работают с многовалковыми центрифугами. Связующее или обеспыливающую добавку подают в минеральный ковер через полые валы центрифуги. Камеры компактны, однако не позволяют получать минераловатный ковер одинаковый по ширине и длине, поэтому их применяют ограниченно.

При производстве минераловатных изделий в камеру волокноосаждения вводят синтетическое связующее или добавки для обеспыливания минеральных волокон, находящихся во взвешенном состоянии. Связующие (водные растворы фенолоформальдегидной смолы или карбамидной смолы КС-11) , а также обеспыливающие добавки (водная эмульсия эмульсола, минеральные масла, нефтяные битумы) распыляются в камере с помощью форсунок, сопл различной конструкции или полых валов центрифуг.

При производстве минераловатных изделий на синтетическом связующем необходимо руководствоваться «Правилами техники безопасности и производственной санитарии для предприятий минераловатных теплоизоляционных материалов».

В помещениях, где работают с фенолоспиртами и другими синтетическими смолами должен быть организован эффективный воздухообмен (приточно-вытяжная вентиляция). Рабочие места должны быть оборудованы местными отсасывающими устройствами, обеспечивающими минимальное содержание паров и газов. Работать с синтетическими связующими разрешается только в спецодежде, респираторе и защитных очках.

При химической нейтрализации фенолоспиртов применяют сернокислый аммоний, не требующий особой предосторожности при работе с ним и водный раствор аммиака. Аммиак - сильнодействующее ядовитое вещество, вызывающее раздражение слизистых оболочек и верхних дыхательных путей. При ожогах аммиачной водой нужно немедленно промыть пораженное место струей воды. Средство индивидуальной защиты от аммиака - фильтрующие противогазы. Санитарные нормы регламентируют предельно допустимую концентрацию аммиака в воздухе рабочей зоны - 20 мг/м3.

Аммиак в воздухе образует смесь, способную взорваться от искры. Пределы взрываемости при содержании аммиака в воздухе: нижний 5-15% (по объему), верхний - 27%. Емкость для хранения аммиачной воды должна быть оборудована специальным устройством для отвода образующихся взрывоопасных смесей. В помещениях, в которых находятся емкости с аммиачной водой, выполнять какую-либо работу, способствующую появлению искры, запрещается.

 

 

 

3.4. Способы введения связующего.

 

Применяют три способа введения связующего в волокно:

• распыление или пульверизация;
• полив с вакуумированием;
• приготовление гидромассы или пульпы.

 

Введение связующего в минераловатный ковер способом распыления используют на большинстве предприятий. Водный раствор или эмульсию подают в камеру волокноосаждения, где связующее распыляется паровыми соплами, воздушными или механическими форсунками.

Связующее поступает через коллектор или полый вал центробежно-дутьевой установки волокнообразования или при центробежно-валковом способе волокнообразования - через полый вал второго, третьего, иногда и четвертого валка центрифуги. Однако введение связующего через полый вал центрифуги недостаточно эффективно из-за его значительных потерь.

При введении связующего в волокно способом распыления 5 0%-ный раствор смолы разбавляют водой в соотношении 1 : (2-3,5), т.е. применяют рабочие растворы связующего 10-17%-ной концентрации. При введении обеспыливающей добавки из эмульсола концентрация рабочей эмульсии - 4-7%. В производственной практике концентрацию рабочего раствора чаще определяют по его плотности ареометром.

Недостаток способа пульверизации - большие потери связующего при распылении (до 30%) и неравномерное распределение смолы в минераловатном ковре.

При изготовлении плит марок 75 и 100 на битумном связующем расплавленный битум температурой 135-140'С вводят в минераловатный ковер способом принудительного распыления через паропровод узла раздува или подачей битума на паровую струю раздува самотеком или дозирующим насосом. При этом связующее осаждается на волокнах в виде отдельных мельчайших капель, не образуя сплошной битумной пленки вокруг волокон.

 

Камера полимеризации.

 

3.5. Тепловая обработка изделий.

 

Минеральный ковер, пропитанный синтетическим связующим, проходит тепловую обработку в специальных камерах, в которых осуществляется подпрессовка ковра до заданной толщины, сушка и отверждение синтетического связующего. Камера тепловой обработки является одним из основных агрегатов, входящих в состав технологических линий, определяющих качество выпускаемых изделий. При производстве минерало-ватных изделий на синтетических связующих используют различные конструкции камер тепловой обработки, отличающиеся исполнением (пластинчатые или сетчатые конвейеры), тепловой и аэродинамической схемой работы (подвод теплоносителя снизу или сверху, с рециркуляцией или без рециркуляции) и режимом тепловой обработки изделий.

Тепловая обработка осуществляется путем прососа горячего теплоносителя температурой 180-220'С через минераловатный ковер. В качестве теплоносителя используют продукты сжигания топлива в топках, расположенных рядом с камерой или в отдельном помещении. Теплоноситель подается в камеру дымососом. Пройдя через минераловатный ковер, большая часть теплоносителя возвращается в топку на рециркуляцию, а другая часть удаляется из рабочего пространства камеры вентилятором.

Камеры СМТ-128 и СМТ-097 имеют соответственно 3 и 5 зон (длиной 18 и 30 м) и такое же количество топок с дымососами для получения и подачи теплоносителя, чтобы газы не выбивались из нее в рабочее помещение. К приборам сжигания топлива в топке камеры должен быть обеспечен свободный и удобный доступ для обслуживания и ремонта.

Во избежание ожогов при обратном ударе пламени отверстия для установки форсунок или газовых горелок должны иметь защитные экраны. При осмотре, чистке и ремонте топливных баков необходимо пользоваться светильниками во взрывобезопасном исполнении с напряжением не более 120 В. Применять открытое пламя для этих цепей нельзя.

Перед пуском камеры тепловой обработки необходимо тщательно осмотреть и проверить исправность камеры, конвейеров, топок, вентиляторов, трубопроводов, газоходов, дутьевых устройств, контрольно-измерительных приборов, предохранительных ограждений и освещения.

Запускают камеру в работу в такой последовательности. После подачи звукового сигнала включают в работу несущий и прижимный конвейеры, затем сбросной вентилятор и дымосос. Далее регулируют минимальное разрежение в топках, после чего задействуют дутьевой вентилятор горелочных устройств.

Последовательно разжигают топки и постепенно увеличивают тепловую нагрузку на топки с повышением нагрузки на дымосос. При достижении в камере температуры 180-200сС подают минераловатный ковер. В процессе работы корректируют режимы тепловой обработки для данного вида выпускаемых изделий в соответствии с технологической картой.

При остановке камеры прекращают подачу минераловатного ковра, а после его выхода из камеры - подачу топлива. Снижают нагрузку на дымососы, а при достижении в камере температуры 50°С  их выключают. При температуре в камере не более 50 СС выключают сбросной вентилятор.

Цилиндры изготовляют методом навивки минераловатного ковра по внепоточной технологии в два этапа: первый - получение на основной технологической линии рулонов ваты, содержащей связующее, и транспортирование их к промежуточному складу отделения изготовления цилиндров: второй - переработка рулонов ваты.