МИНИСТЕРСТВО  ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

      РОССИЙСКОЙ  ФЕДЕРАЦИИ

      Курганский  государственный университет 
 
 
 

Реферат

Алюминий, резины и шумоизоляционные

материалы в автомобилестроении. 

      Дисциплина  «Конструкционные и защитно-отделочные материалы в автомобиле и тракторостроении» 
 
 
 
 
 
 

                                         Студент гр.                  ТС-5617   Вахтомин В.Г.

                                         Преподаватель:                            Савиных Л.М 
 
 
 
 

      Курган 2011

СОДЕРЖАНИЕ

1. Алюминий и его применение в автомобилестроении. 

2. Резины.    

3. Шумоизоляционные материалы.   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1.Алюминий и его применение в автомобилестроении. 

Алюминий  (Aluminium) -

 химический  элемент третьей группы периодической  системы. Атомный номер 13,

 атомная масса  26,9815. Обозначается латинскими буквами  Al . Это серебристо-белый металл, плотность его 2700 кг/м3, температура  плавления в зависимости от  чистоты колеблется в пределах 660—667°С. В отожженном состоянии  алюминий имеет малую прочность (σв = 80—100 МПа), низкую твердость (НВ 20—40), но обладает высокой пластичностью (δ = 35—40%).

 Электропроводность  алюминия довольно высока и  уступает только серебру (Ag) и  меди (Cu) (в 2,3 раза больше чем  у меди) 

Имеет высокую  стойкость против атмосферной коррозии и в пресной воде. На воздухе алюминий быстро окисляется, покрываясь тонкой плотной пленкой окиси, которая не пропускает кислород в толщу металла, что и обеспечивает его защиту от коррозии 

Он легко поддается  обработке, в том числе сварке, литью, формовке, а также механическому воздействию, но значительно хуже ведет себя при резке. При этом алюминий хорошо проводит тепло и электрический ток, не магнитится, а его свойства не меняются при перепадах температур. Из-за своей мягкости в чистом виде этот металл не используется в производстве, однако он служит важнейшим компонентом различных сплавов.

Алюминий находится  практически везде на земном шаре так как его

 оксид (Al2O3) составляет основу глинозема. 
 

Алюминиевые сплавы

Дюралюминий — сплав алюминия с медью (2,2 — 5,2%), магнием (0,2 — 1,6%) и другими элементами. Широко применяют для изготовления деталей, несущих переменные нагрузки, подвергающиеся воздействию воды, изменению температуры.  

 Силумин —  сплав алюминия с кремнием (6 —  13%), используют для получения литьем самых разнообразных деталей. 

В качестве конструкционных  материалов алюминий широко применяют  в виде сплавов с другими металлами  и неметаллами (медь, марганец, магний, кремний, железо, никель, титан, бериллий и др.). Алюминиевые сплавы сочетают в себе лучшие свойства чистого алюминия и повышенные прочностные характеристики легирующих добавок. Так, железо, никель, титан повышают жаропрочность алюминиевых сплавов. Медь, марганец, магний обеспечивают упрочняющую термообработку алюминиевых сплавов. В результате легирования и термической обработки удается в несколько раз - повысить прочность (σв с 100 до 500 МПа) и твердость (НВ с 20 до 150) алюминия. Все сплавы алюминия подразделяют на деформируемые и литейные. 
 

Классификация и маркировка

В зависимости  от степени частоты первичный  алюминий согласно ГОСТ 11069-74 бывает особой (А999), высокой (А995, А95) и технической  чистоты (А85, А7Е, АО и др.). Алюминий маркируют  буквой А и цифрами, обозначающими  доли процента свыше 99,0% Al; буква "Е" обозначает повышенное содержание железа и пониженное кремния. 

 А999 - алюминий  особой чистоты, в котором содержится  не менее 99,999% Al; 

 А5 - алюминий  технической чистоты в котором  99,5% алюминия. Алюминиевые сплавы  разделяют на деформируемые и литейные. Те и другие могут быть не упрочняемые и упрочняемые термической обработкой. 

 Деформируемые  алюминиевые сплавы хорошо обрабатываются  прокаткой, ковкой, штамповкой. К  деформируемым алюминиевым сплавам  не упрочняемым термообработкой,  относятся сплавы системы Al-Mn и AL-Mg:Aмц; АмцС; Амг1; АМг4,5; Амг6. Аббревиатура включает в себя начальные буквы, входящие в состав сплава компонентов и цифры, указывающие содержание легирующего элемента в процентах. К деформируемым алюминиевым сплавам, упрочняемым термической обработкой, относятся сплавы системы Al-Cu-Mg с добавками некоторых элементов (дуралюны, ковочные сплавы), а также высокопрочные и жаропрочные сплавы сложного хим.состава. Дуралюмины маркируются буквой "Д" и порядковым номером, например: Д1, Д12, Д18, АК4, АК8. 

 Чистый деформируемый  алюминий обозначается буквами  "АД" и условным обозначением  степени его чистоты: АДоч (>=99,98% Al), АД000(>=99,80% Аl), АД0(99,5% Аl), АД1 (99,30% Al), АД(>=98,80% Аl). 

 Литейные  алюминиевые сплавы (ГОСТ 2685-75) обладает хорошей жидко-текучестью, имеет сравнительно не большую усадку и предназначены в основном для фасонного литья. Эти сплавы маркируются буквами "АЛ" с последующим порядковым номером: АЛ2, АЛ9, АЛ13, АЛ22, АЛЗО. 

 Иногда маркируют  по составу: АК7М2; АК21М2, 5Н2,5; АК4МЦ6. В этом случае "М" обозначает медь. "К" - кремний, "Ц" - цинк, "Н" - никель; цифра - среднее % содержание элемента. 

 Из алюминиевых  антифрикционных сплавов (ГОСТ 14113-78) изготовляют подшипники и вкладыши  как литьем так и обработкой давлением. Такие сплавы маркируют буквой "А" и начальными буквами входящих в них элементов: А09-2, А06-1, АН-2,5, АСМТ. В первые два сплава входят в указанное количество олова и меди (первая цифра-олово, вторая-медь в %), в третий 2,7-3,3% Ni и в четвертый медь сурьма и теллур. 
 

Использование алюминия в автомобилестроении 

Впервые легкий металл начал применяться для  изготовления декоративных элементов  машин еще в 1914 году. В то время алюминий был совсем еще новым и малоизученным металлом, но его свойства — легкость и отсутствие коррозии — делали его очень перспективным для зарождающейся автомобильной промышленности. Первый спортивный автомобиль, корпус которого был сделан из алюминия, был представлен публике на международной выставке в Берлине в 1899 году. А первый двигатель, при создании которого использовался алюминий, был сделан несколькими годами позже.

Сегодня из него делают более 100 автомобильных деталей  — и это число постоянно  растет: каркас, бампер, части кузова, блоках цилиндров, компонентов подвески, системы безопасности, компонентах двигателя. 
 

Согласно статистике, около 60% используемого в автомобилестроении алюминия и сплавов получены путем  переплавки цветного лома. Это значительно  уменьшает себестоимость сырья, а, значит, и стоимости алюминиевых деталей. Недавние исследования показали, что за последние годы использование алюминия европейскими автоконцернами резко возросло. В 1990 году на один автомобиль приходилось около 50 кг этого материала, а в 2005 — уже 132 кг, современный автомобиль, детали которого сделаны из алюминия, может быть на 24% легче, чем его аналог, сделанный из стали, экономя до 2 литров бензина на каждые 100 километров.  

Cчитается, что  1 кг. алюминия может заменить  до 2 кг. стали или чугуна во  многих областях применения. Используя крылатый металл, можно снизить массу грузовика или автобуса на 1800–1900 кг, что позволяет перевозить значительно больше груза. Сэкономленная при этом энергия в 6–12 раз превышает энергию, необходимую для производства задействованного алюминия. 

Чем больше в  автомобиле используется алюминия, тем  автомобиль легче и, как следствие  он потребляет меньше топлива и выбрасывает  меньше вредных газов в атмосферу. Известно, что понижение веса автомобиля на 100 кг экономит 0,6 л бензина каждые 100 км. Было подсчитано, что в 2006 году в мире было произведено 65 млн. автомобилей. Если бы в каждом из этих автомобилей кузов, двигатель и другие детали были изготовлены из алюминия вместо стали и, то в воздух было бы выброшено на 140 миллионов тон меньше CO2, а экономия топлива за все время службы всех автомобилей позволила бы сэкономить 60 млрд. литров сырой нефти. 

 При проектировании  современных автомобилей учитывается  важная способность легкого металла  поглощать кинетическую энергию.  Во время автомобильных аварий удар, в основном, «сглаживают» именно алюминиевые элементы конструкции. Значит, использование этого материала существенно повышает безопасность автомобиля. Кроме того, алюминиевые компоненты придают автомобилям современный высокотехнологичный вид. Чтобы в этом убедиться, достаточно посмотреть на Jaguar XJ-Type, ставший символом нового этапа в автомобильном дизайне.

Новые прочные  сплавы из алюминия способны полностью  заменить сталь, традиционно используемую для производства такого важного  элемента автомобиля как кузов. Это доказали инженеры автоконцерна Audi, который в 1994 году представили модель пассажирской машины A8, кузов которой вместо стали был полностью сделан из алюминия. Выигрыш в весе представленной модели составил 239 кг!  

Результатом почти 20-летних исследований и опытно-конструкторских работ стал выпуск пространственной рамы ASF — высокопрочной алюминиевой структуры, в которую встроены большие алюминиевые панели, принимающие на себя часть нагрузки. Штампованные алюминиевые панели соединяются с помощью многофункциональных литых элементов. Новая конструкция потребовала применения самых передовых технологий. Для этого были разработаны новые легкие сплавы и технологии обработки материалов.  

Сейчас полностью  алюминиевые кузова получают модели Audi А2 (усовершенствованный вариант) и А8 (обновленная версия), модели Jaguar XK, и др. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.Резины 

Состав:

Основой всякой резины служит каучук натуральный (НК) или синтетический (СК), который и  определяет основные свойства резинового материала. Для улучшения физико-механических свойств каучуков вводятся различные добавки (ингредиенты). Таким образом, резина состоит из каучука и ингредиентов, рассмотренных ниже. 

1. Вулканизирующие вещества (агенты) участвуют в образовании пространственно-сеточной структуры вулканизата. Обычно в качестве таких веществ применяют серу и селен, для некоторых каучуков перекиси. Для резины электротехнического назначения вместо элементарной серы (которая взаимодействует с медью) применяют органические сернистые соединения — тиурам (тиурамовые резины).

Ускорители процесса вулканизации; полисульфиды, оксиды свинца, магния и другие влияют как на режим  вулканизации, так и на физико-механические свойства вулканизатов. Ускорители проявляют  свою наибольшую активность в присутствии  оксидов некоторых металлов (цинка и др.), называемых поэтому в составе резиновой смеси активаторами. 

2. Противостарители (антиоксиданты) замедляют процесс старения резины, который ведет к ухудшению ее эксплуатационных свойств. Существуют противостарители химического и физического действия. Действие первых заключается в том, что они задерживают окисление каучука в результате окисления их самих или за счет разрушения образующихся перекисей каучука (применяются альдоль, неозон Д и др.). физические Противостарители (парафин, воск) образуют поверхностные защитные пленки, они применяются реже. 

3. Мягчители (пластификаторы) облегчают переработку резиновой смеси, увеличивают эластические свойства каучука, повышают морозостойкость резины. В качестве мягчителей вводят парафин, вазелин, стеариновую кислоту, битумы, дибутилфталат, растительные масла. Количество мягчителей составляет 8—30 % массы каучука. 

4. Наполнители по воздействию на каучук подразделяют на активные (усиливающие) и неактивные (инертные). Активные наполнители (углеродистая сажа и белая сажа — кремнекислота, оксид цинка и др.) повышают механические свойства резин: прочность, сопротивление истиранию, твердость. Неактивные наполнители (мел, тальк, барит) вводятся для удешевления стоимости резины.

Часто в состав резиновой смеси вводят регенерат — продукт переработки старых резиновых изделий и отходов резинового производства. Кроме снижения стоимости регенерат повышает качество резины, снижая ее склонность к старению. 

5. Красители минеральные или органические вводят для окраски резин. Некоторые красящие вещества (белые, желтые, зеленые) поглощают коротковолновую часть солнечного спектра и этим защищают резину от светового старения. 

Структура макромолекул линейная или слаборазветвленная и  состоит из отдельных звеньев,которые имеют тенденцию свернуться в клубок, занять минимальный объем, но этому препятствуют силы межмолекулярного взаимодействия, поэтому молекулы каучука извилистые (зигзагообразные). Такая форма молекул и является причиной исключительно высокой эластичности каучука (под небольшой нагрузкой происходит выпрямление молекул, изменяется их конформация). По свойствам каучуки напоминают термопластичные полимеры. Наличие в молекулах каучука непредельных связей позволяет при определенных условиях переводить его в термостабильное состояние. Для этого по месту двойной связи присоединяется двухвалентная сера (или другое вещество), которая образует в поперечном направлении как бы «мостики» между нитевидными молекулами каучука, в результате чего получается пространственно-сетчатая структура, присущая резине (вулканизату). Процесс химического взаимодействия каучуков с серой в технике называется вулканизацией. 

В зависимости  от количества вводимой серы получается различная частота сетки полимера. При введении 1—5 % 8 образуется редкая сетка и резина получается высокоэластичной, мягкой. С увеличением процентного содержания серы сетчатая структура становится все более частой, резина более твердой, и при максимально возможном (примерно 30 %) насыщении каучука серой образуется твердый материал, называемый эбонитом. 

При вулканизации изменяется молекулярная структура  полимера (образуется пространственная сетка), что влечет за собой изменение  его физико-механических свойств: резко  возрастает прочность при растяжении и эластичность каучука, а пластичность почти полностью исчезает (например, натуральный каучук имеет sв = 1,041,5 МПа, после вулканизации sв == 35 МПа); увеличиваются твердость, сопротивление износу. Многие каучуки растворимы в растворителях, резины только набухают в них и более стойки к химикатам. Резины имеют более высокую теплостойкость (НК размягчается при температуре 90 °С, резина работает при температуре свыше 100°С). 

На изменение  свойств резины влияет взаимодействие каучука с кислородом, поэтому  при вулканизации одновременно происходят два процесса: структурирование под действием вулканизующего агента и деструкция под влиянием окисления и температуры. Преобладание того или иного процесса сказывается на свойствах вулканизата. Это особенно характерно для резин из НК. Для синтетических каучуков (СК) процесс вулканизации дополняется полимеризацией: под действием кислорода и температуры образуются межмолекулярные углеродистые связи, упрочняющие термостабильную структуру, что дает повышение прочности. 
 

Резины  общего назначения:

К группе резин  общего назначения относят вулканизаты  неполярных каучуков — НК, СКБ, СКС, СКИ. 

Н К — натуральный  каучук является полимером изопрена (С5Н8)n. Он растворяется в жирных и  ароматических растворителях (бензине, бензоле, хлороформе, сероуглероде и др.), образуя вязкие растворы, применяемые в качестве клеев. При нагреве выше 80—100 °С каучук становится пластичным и при 200 °С начинает разлагаться. При температуре —70 °С НК становится хрупким 

СКБ — синтетический  каучук бутадиеновый (дивинильный) получают по методу С. В. Лебедева. Формула полибутадиена (С4Н6)n. Он является некристаллизующимся каучуком и имеет низкий предел прочности при растяжении, поэтому в резину на его основе необходимо вводить усиливающие наполнители. Морозостойкость бутадиенового каучука невысокая (от —40 до —45 °С).  

СКС — бутадиенстирольный каучук получается при совместной полимеризацией бутадиена (С4Н6) и стирола (СН2=СН—С6Н5). Это самый распространенный каучук общего назначения. 

СКИ — синтетический  каучук изопреновый — продукт полимеризации изопрена (С5Н8). Получение СКИ стало возможным в связи с применением новых видов катализаторов. По строению, химическим и физико-механическим свойствам СКИ близок к натуральному каучуку. Промышленностью выпускаются каучуки СКИ-3 и СКИ-ЗП, наиболее близкие по свойствам к НК; каучук СКИ-ЗД, предназначенный для получения электроизоляционных резин, СКИ-ЗВ — для вакуумной техники. 

Резины общего назначения могут работать в среде  воды, воздуха, слабых растворов кислот и щелочей. Интервал рабочих температур составляет от —35 до 130 °С. Из этих резин изгото­вляют шины, ремни, рукава, конвейерные ленты, изоляцию кабелей, различные резинотехнические изделия. 
 
 
 

Резины  специального назначения:

Специальные резины подразделяют на несколько видов;

маслобензостойкие, теплостойкие, светоозоностойкие, износостойкие, электротехнические, стойкие к гидравлическим жидкостям. 

Маслобензостойкие резины получают на основе каучуков хлоропренового (наирит), СКН и тиокола.

СКН — бутадиеннитрильный каучук — продукт совместной полимеризации бутадиена с нитрилом акриловой кислоты;

СКН-18, СКН-26, СКН-40. (Зарубежные марки: хайкар, пербунан, буна-N и др.). Присутствие в молекулах каучука группы СN сообщает ему полярные свойства. Чем выше полярность каучука,тем выше его механические и химические свойства и тем ниже морозостойкость (например, для СКН-18 от —50 до —60 °С, для , СКН-40 от —26 до —28 °С). Вулканизируют СКН с помощью серы. Резины на основе СКН обладают высокой прочностью (sв = 35 МПа), хорошо сопротивляются истиранию, но по эластичности уступают резинам на основе НК, превосходят их по стойкости к старению и действию разбавленных кислот и щелочей. Резины могут работать в среде бензина, топлива, масел в интервале температур от -30 до 130 °С. Резины на основе СКН применяют для производства ремней, конвейерных лент, рукавов, маслобензостойких резиновых деталей (уплотнительные прокладки, манжеты и т. п.). 

Теплостойкие резины получают на основе каучука СКТ.

СКТ — синтетический  каучук теплостойкий, представляет собой  кремнийорганическое (полисилоксановое) соединение.

Морозостойкими  являются резины на основе каучуков, имеющих низкие температуры стеклования. Например, резины на основе СКС-10 и СКД могут работать при температуре до —60 °С; НК, СКБ, СКС-30, СКН — до —50 °С, СКТ — ниже —75 °С. 

Светоозоностойкие резины вырабатывают на основе насыщенных каучуков — фторсодержащих (СКФ), этиленпропиленовых (СКЭП), бутилкаучука.

Резины на основе фторкаучуков и этиленпропилена  стойки к действию сильных окислителей (HNOз, Н2О2 и др.), применяются для  уплотнительных изделий, диафрагм, гибких шлангов и т. д., не разрушаются при работе в атмосферных условиях в течение нескольких лет. 

Износостойкие резины получают на основе полиуретановых каучуков СКУ.

Полиуретановыв  каучуки обладают высокой прочностью, эластичностью, сопротивлением истиранию, маслобензостойкостью. В структуре каучука нет ненасыщенных связей, поэтому он стоек к кислороду и озону, его газонепроницаемость в 10—20 раз выше, чем газопроницаемость НК. Рабочие температуры резин на его основе составляют от —30 до 130°С. На основе сложных полиэфиров вырабатывают каучуки СКУ-7, СКУ-8, СКУ-50; на основе простых полиэфиров — СКУ-ПФ, СКУ-ПФЛ. Последние отличаются высокой морозостойкостью (для СКУ-ПФ — до —75 °С) и гидролитической стойкостью.  

Резину, стойкую к воздействию  гидравлических жидкостей, используют для уплотнения подвижных и неподвижных соединений гидросистем, рукавов, диафрагм, насосов; для работы в масле применяют резину на основе каучука СКН, набухание которой в жидкости не превышает 1—4 %. Для кремнийорганических жидкостей применимы неполярные резины на основе каучуков НК, СКМС-10 и др. 
 

Механические  свойства каучуков и  резин могут быть охарактеризованы комплексом свойств: 

К особенностям механических свойств каучуков и  резин следует отнести: 

1) высокоэластический  характер деформации каучуков;

2) зависимость деформаций от их скорости и продолжительности действия деформирующего усилия, что проявляется в релаксационных процессах и гистерезисных явлениях

3) зависимость  механических свойств каучуков  от их предварительной обработки,  температуры и воздействия различных немеханических факторов (света, озона, тепла и др.). 

Различают деформационно-прочностные, фрикционные и другие специфические свойства каучуков и резин. 

К основным деформационно-прочностным свойствам относятся: 

пластические  и эластические свойства, прочность при растяжении, относительное удлинение при разрыве, остаточное удлинение после разрыва, условные напряжения при заданном удлинении, условно-равновесный модуль, модуль эластичности, гистерезисные потери, сопротивление раздиру, твердость. 

К фрикционным свойствам резин относится износостойкость, характеризующая сопротивление резин разрушению при трении, а также коэффициент трения. 

К специфическим свойствам резин относятся, например, температура хрупкости, морозостойкость, теплостойкость, сопротивление старению. 

Очень важным свойством  резин является сопротивление старению (сохранение механических свойств) после  воздействия света, озона, тепла  и других факторов. 

Пластичностью называется способность материала легко деформироваться и сохранять форму после снятия деформирующей нагрузки. Иными словами, пластичность — это способность материала к необратимым деформациям. 

Эластичностью называется способность материала легко деформироваться и восстанавливать свою первоначальную форму и размеры после снятия деформирующей нагрузки, т. е. способность к значительным обратимым деформациям. 
 
 

Резиновые изделия в автомобильной промышленности:

Резина и резиновые  изделия используются в различных  целях, в автомобильной промышленности.  В автомобильной промышленности, наличие резиновых видится в гидравлических систем передачи, системы уплотнения тела, систем передачи, автомобильные антивибрационные, герметиков, клеев и покрытий, уплотнительные кольца, фасонные детали, плоские уплотнения и т.д.  

 Автомобильной промышленности напрямую связано с резиновой промышленности.  Рост промышленности и значение резиновой идет рука об руку.  Это известный факт, что 75% каучука, производимых в мире используется в производстве шин.  Автомобильная промышленность доминирует в резиновой промышленности, как непосредственно, так и косвенно.  Когда мы говорим о прямом вмешательстве, мы имеем в виду оригинальные шины оборудование и многое другое эластомерных установлены на автомобиль в процессе производства, так и косвенно, то с точки зрения замены предметов, как шины, щетки стеклоочистителей, а также постоянно сокращается степени другие предметы.  Шин, подвески двигателя и щеток стеклоочистителей, как правило, сделаны из натурального каучука. Некоторые предметы, используемые в отсеке двигателя изготовлены из высокой стоимости синтетических каучуков, как, например, шланг для кондиционирования воздуха, двигатель уплотнения и т.д. 
 
 
 
 
 
 

3.Шумоизоляционные  материалы в автомобилестроении 

Шумоизоляция  автомобиля — технологический процесс, предназначенный для уменьшения степени проникновения посторонних звуков в салон автомобиля и снижения уровня шумов различного происхождения. Шумоизоляция является одним из необходимых шагов при проведении тюнинга автомобиля. Обработка автомобиля шумоизоляционными материалами так же позволяет повысить пассивную безопасность и придать антикоррозийные свойства. Комфорт - одна из главных эмоций в жизни любого человека. Производители современных автомобилей в гонке за минимальной стоимостью в условиях жёсткой конкуренции выполняют лишь минимально допустимые условия по акустическому комфорту и поэтому в последнее время тема дополнительной обработки автомобилей перед автолюбителями встаёт всё чаще и чаще. 

Главная цель —  комфорт водителя и пассажиров.

 Манипуляции, выполняемые с автомобилем с помощью шумоизоляционных материалов, можно классифицировать по следующим задачам:

1) Собственно  шумоизоляция

1.1. Снижение  уровня дорожного шума

1.2. Снижение  уровня шума от мотора

1.3. Устранение  скрипов декоративных элементов салона 

2) Улучшение  звучания акустической системы

3) Теплоизоляция  салона 

В зависимости  от этих задач проводится обработка  различных частей автомобиля и при  помощи разных материалов. 

Совокупный уровень  шума в салоне автомобиля зависит  от возраста автомобиля, его технического состояния, от динамики движения и внешних факторов. Условно источники шумов можно классифицировать на две группы, в которых выделяются

Внешние источники шума

Это шум от качения  колес, шум набегающего потока воздуха  и различные звуки извне, не имеющие отношения к движению автомобиля: крики, стуки и т.п.

Внутренние  источники шума

Это, в первую очередь, рокот двигателя и шум  трансмиссии. На втором плане - скрип  соприкасающихся друг с другом отдельных  элементов пластиковой отделки салона. 

В процессе шумоизоляции определенным образом уменьшается  воздействие тех или иных звуков различными способами, зависящими от природы  звука. 

Технология шумоизоляции автомобиля предусматривает применение в комплексе вибро- и шумопоглощающих материалов, шумоизолирующих материалов и антискрипов (уплотнителей). Грамотное применение всей гаммы покрытий обеспечит наивысшее качество акустического тюнинга и максимальный результат.