Арболит

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Арболит — легкий бетон  крупнопористой структуры, получаемый подбором состава смеси из органического  целлюлозного заполнителя (растительного  происхождения), минерального вяжущего, воды и химических добавок. Особенность арболита по сравнению с такими аналогичными материалами, как фибролит, деревобетон, ксилолит и др., состоит в том, что для его получения пригодна более широкая номенклатура органических целлюлозных заполнителей различной природы (древесная дробленка, костра льна и конопли, сечка тростника, стеблей хлопчатника, рисовой соломы и др.), т.е. отходы производства, запасы которых в нашей стране практически неограниченны.

 

В сельскохозяйственном строительстве изделия из арболита широко применяются в виде стеновых панелей и блоков. Haкоплен определенный опыт применения арболита при строительстве промышленных сооружений, жилых и культурно-бытовых зданий. На основе арболита можно также получать плиты покрытия и перекрытия, плиты основания под линолеум и паркет, теплоизоляционные изделия, пространственные конструкции и др.

 

За рубежом использование  отходов деревообработки для  получения строительных материалов, подобных арболиту, на минеральном  вяжущем и органическом целлюлозном  заполнителе получило широкое распространение. Эти материалы, вырабатываемые по различным технологиям, имеют фирменные названия: "дюризол" в Швейцарии, "вундстроун" в США, "пилино-бетон" в Чехии, "чентери-боад" в Японии, "дурипанель" в Германии, "велокс" в Австрии. Изделия хорошо зарекомендовали себя и широко применяются при возведении одноэтажных и высотных зданий различного назначения. Отечественный и зарубежный опыт свидетельствует о том, что по строительным, экономическим и эксплуатационным свойствам арболит является эффективным строительным материалом.

 

Производство и применение арболита позволяет снизить материалоемкость, энергоемкость, массу здания и удельные капитальные затраты на изготовление 1 стенового материала по сравнению с бетоном на пористых заполнителях. Одновременно решается и другая важная задача — защита окружающей среды от загрязнения отходами промышленного и сельскохозяйственного производства.

 

При современных темпах развития капитального строительства наблюдается интенсивный  рост потребления местных материалов и продуктов их переработки. В то же время рост перерабатывающей промышленности опережает рост объема лесозаготовок, что истощает запасы леса в традиционных районах лесозаготовок, а освоение лесов в северных и восточных районах страны требует больших дополнительных капитальных вложений на строительство дорог. Поэтому неотложной становится задача комплексного использования сырья, максимальной утилизации отходов древесины.

 

Неполное использование отходов  лесоматериалов — большая экономическая потеря для народного хозяйства. Известно, что коэффициент выхода продукции при переработке древесины крайне низок. Так, для получения 1 погонажных изделий расходуется 2,8—3,3 , для выработки 1 фанеры — 4 , на изготовление мебельных изделий, соответствующих в пересчете 1 древесины, более 5 , а на изготовление несущих клееных деревянных конструкций (КДК), содержащих 1 древесины, расходуется 2,6—2,8 бревен 2-го и 3-го сорта. Необходимо изыскивать пути рационального и эффективного использования древесных отходов, в том числе и для создания строительных материалов, тем более что из 1   отходов древесины (в плотных ) можно получить более 2 строительных материалов, например фибролита, арболита, древесностружечных плит и др.

 

Один из наиболее эффективных и рентабельных способов использования древесных отходов — выпуск арболита, так как технология его относительно несложна, а производство не требует больших капитальных вложений. Эффективность применения арболита и практически неограниченные сырьевые возможности дают право рассматривать развитие производства арболита, как одно из важных направлений в освоении местных строительных материалов. Применение арболита обеспечивает снижение расхода цемента. На изготовление 1 стены из арболита (приведенной толщины по теплозащите) требуется цемента на 30—35 кг меньше, чем при использовании керамзитобетона (хотя расход вяжущего на 1 конструкций у арболита несколько больше), что обусловлено значительным уменьшением толщины стены из этого материала из-за его более высоких теплофизических свойств. Применение арболита для ограждающих конструкций позволяет также сократить энергозатраты. Арболитовая стена благодаря крупнопористой структуре материала обеспечивает высокое термическое сопротивление конструкции, а это дает возможность тратить меньше энергии на отопление. Последнее обстоятельство имеет особое значение для животноводческих помещений, где для поддержания нормальных условий требуются большие эксплуатационные затраты на вентиляцию.

 

Эффективность применения конструкций и изделий из арболита определяется возможностью существенного  снижения массы зданий и сооружений и повышения их теплозащиты, уменьшения перевозок за счет использования  местных материалов, снижения стоимости строительства. 1 древесных отходов, использованных при производстве арболита, заменяет в строительстве 1,5 пиловочника. При приведенной толщине стены по условиям теплопередачи масса ее 1 из арболита в 7—8 раз меньше, чем из кирпича, и в 2—3 раза меньше, чем из керамзитобетона.

 

Эффективность применения арболита обусловлена также уменьшением  удельных капитальных вложений на создание производственной базы, которые в 2 раза меньше, чем при организации выпуска панелей из бетона на пористых заполнителях. Изделия из арболита небольшой средней плотности (400-800 кг/ ) обладают ценными строительными свойствами: они хорошо пилятся, гвоздятся, держат штукатурку и шурупы, обрабатываются режущим инструментом, трудно сгораемы и биостойки. Большое народнохозяйственное значение имеет развитие производства арболитовых конструкций в нефтедобывающих районах Западной и Восточной Сибири, а также в районах Крайнего Севера и Дальнего Востока, где осваиваются богатые природные ресурсы, а жилищное и промышленное строительство сдерживается из-за недостатка природных и искусственных минеральных пористых заполнителей для изготовления бетона. При строительстве малоэтажных зданий конструкции и изделия из арболита эффективно заменяют кирпич, керамзитобетон, ячеистые бетоны и древесину, а по ряду эксплуатационных свойств превосходят их.

 

 Все эти достоинства  арболита способствовали широкому  его применению при строительстве  одноэтажных и двухэтажных жилых домов, гражданских и сельских производственных зданий. Дальнейшее расширение и совершенствование производства и применения арболитовых изделий и конструкций в строительстве позволяет решить такую неотложную задачу, как улучшение качества, повышение долговечности, обеспечение стабильных физико-механических свойств арболита при эксплуатации и повышение индустриальности конструкций из него.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СТРОИТЕЛЬНЫЕ И ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА АРБОЛИТА

 

 Арболит - легкий  бетон, получаемый на минеральном вяжущем и органическом целлюлозном заполнителе растительного происхождения. Поэтому арболиту присущи прочность, огнестойкость, биостойкость бетона и небольшая плотность, теплопроводность, легкость обработки режущим инструментом, гвоздимость древесины .

 

Поскольку больше всего  изготовляется арболитовых изделий  и конструкций на древесном заполнителе, наиболее изучен этот вид арболита. Средняя плотность этого материала (высушенного до постоянной массы) в  зависимости от его марки и  вида древесного заполнителя приведена в табл. 1.

 

Таблица 1. Средняя плотность арболита

 

Марка	Средняя плотность, кг/
	Древесная дробленка  из отходов		Одубина
	лесопиления и деревообработки	лесозаготовок
5	400	500	550
10	500	550	600
15	600	650	700
25	650	700	750
35	700	750	800

 

 

 

Арболит, отвечающий требованиям  ГОСТ 19222—73 "Арболит и изделия  из него", имеет марки 5, 10, 15, 25, 35. Арболит  марок 5 и 10 (со средней плотностью до 550 кг/ ) является теплоизоляционным, а марок 15, 25 и 35 — конструкционно-теплоизоляционным материалом. Его механическая характеристика приведена в табл. 2.

 

Таблица 2. Техническая характеристика арболита

 

Показатели	Заполнитель – дробленка  из отходов
	лесопиления	лесозаготовок
Средняя плотность, кг/м3	400-700	500-750
Прочность при сжатии, МПа	0,5-3,5
Прочность при изгибе, МПа	0,7-1,0
Модуль упругости, МПа	200-1600	200-1200
Морозостойкость не менее, циклы	25-50
Водопоглощение, %	40-85
Усадка, %	0,4-0,5
Сорбционное увлажнение (при относительной влажности 40-90%)	4,5-12
Биостойкость	Биостойкий (V группа)
Огнестойкость	Трудносгораемый (огнестойкость 0,75-1,5 ч)
Коэффициент звукопоглощения (при частотах звука от 125 до 2000 Гц)	0,17-0,6

 

Как видно из табл. 2, у арболита со средней плотностью 400-800 кг/ предел прочности при сжатии 0,5-3,5 МПа. Такие невысокие прочностные характеристики могут объясняться химической агрессивностью заполнителя и его подверженностью значительным влажностным объемным деформациям. Установлено, что на прочность арболита значительно влияет его влажность. Особенно сильно изменяется его прочность при влажности от 0 до 25%, т.е. в пределах водонасыщения древесного волокна. Максимальную прочность имеет арболит, влажность которого равна 16-17%.

 

Прочность сцепления  арболита с металлической арматурой  в зависимости от марки арболита, вида профиля стержней (гладкий, периодический) и защитной обмазки равна от 0,1 до 0,4 МПа. Сцепление же фактурного слоя из цементно-песчаного раствора 1:3 (цемент, песок) составляет 1,5-1,6 МПа. Деформация арболита при кратковременной нагрузке (показатель сжимаемости) примерно в 8-10 раз больше, чем у бетонов на минеральных пористых заполнителях. Показатель сжимаемости равен 7,5-10-3, коэффициент Пуассона - 0,15-0,2.

 

Сорбционное увлажнение арболита зависит от его средней  плотности, вида применяемого органического  целлюлозного заполнителя и введенных  добавок и при относительной  влажности воздуха 40-90% находится  в пределах 4,0-12%. Так как сорбционное  увлажнение арболита невелико, материал - негигроскопичен. Он характеризуется достаточно большим значением водопоглощения, однако преимущество его заключается в том, что он легко отдает поглощенную воду, т.е. быстро высыхает. Уменьшить водопоглощение арболита в конструкциях можно, защитив его открытые поверхности различными покрытиями. С учетом повышенной усадки, изделия из арболита до монтажа должны иметь минимальную влажность, чтобы в зданиях не было усадочных деформаций. Долговечность ограждающих конструкций из арболитовых изделий характеризуется III степенью. По биостойкости арболит относится к V группе в соответствии с классификацией, предложенной ЦНИИСК. Арболит со средней плотностью выше 400 кг/ трудносгораем. Применяют его для изготовления изделий, эксплуатируемых в сборных и монолитных зданиях различного назначения. Наружная поверхность ограждающих конструкций из арболита, соприкасающихся с атмосферной влагой, независимо от влажностного режима внутренних помещений должна иметь защитный отделочный слой. С внутренней стороны панели предусматривается фактурный слой из цементно-песчаного раствора толщиной до 2 см. Арболит обладает более высокими теплозащитными и звукоизоляционными свойствами, чем бетоны на минеральных пористых заполнителях.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ТЕПЛОФИЗИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА АРБОЛИТА

 

Изучение теплотехнических характеристик показало, что хорошие  теплофизические характеристики арболита позволяют ему с успехом конкурировать  с другими бетонами на минеральных  пористых заполнителях. Теплофизические характеристики арболита как теплоизоляционно-конструктивного материала для ограждающих конструкций регламентируются главой СНиП II-3-79 "Строительная теплотехника". Эти характеристики для арболита со средней плотностью 600 и 800 кг/ при условиях эксплуатации А и Б (определяемых по прил. 2 к главе СНиП 11-3-79) представлены в табл. 3.

 

Таблица 3. Теплофизические  свойства арболита при условиях эксплуатации А и Б

 

Средняя плотность арболита в сухом состоянии, кг/	Удельная теплоемкость в сухом состоянии, кДж/(кг∙ )	Расчетная влажность  по массе, %		Расчетные коэффициенты
		А	Б	теплопроводности, Вт/(м∙ )			теплоусвоения, Вт/( ∙ )		паропроницаемости, мг/(м∙ч∙Па)
				сухое	А	Б	А	Б	А и Б
600	2,5	10	15	0,116	0,175	0,233	4,54	5,44	0,105
800	2,5	10	15	0,163	0,244	0,302	6,20	7,15	0,105

 

 

В зависимости от вида заполнителя и качества уплотнения арболитовой смеси, а также от условий эксплуатации стеновых панелей возможны некоторые отклонения их теплофизических характеристик от расчетных.

 

Внутренняя поверхность  стеновых панелей и многих обследованных  помещений сухая, без конденсации  влаги на ограждениях. При осмотре стеновых арболитовых панелей в зданиях со сроком эксплуатации 10—12 лет не отмечено отслоения фактурных слоев от арболита. Не обнаружены также трещины вертикальных стыков основных панелей нижнего ряда.

 

Деструкция арболита и наличие скоплений древоразрушающих грибков в местах отбора проб из панелей не отмечены. Структура и естественный цвет древесной дробленки, щепы и льняной костры сохранились.

 

В процессе обследования определяли размеры панелей, толщину  арболита и фактурных слоев, среднюю  плотность материалов, состояние конструкций, условия и продолжительность эксплуатации помещений. Изучались теплотехнические характеристики стеновых панелей: сопротивление теплопередаче отражений, теплопроводность в условиях эксплуатации, влажностный режим арболита и фактурных слоев. Для выявления степени агрессивности воздушной среды исследовали микроклимат зданий, при этом учитывалась эффективность использования систем приточно-вытяжной вентиляции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ  ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА АРБОЛИТА

 

Арболит состоит из портландцемента, древесного заполнителя, химических добавок (облагораживающих органический заполнитель  и улучшающих реологические свойства смеси) и воды.

 

Таблица 4. Средний расход компонентов в кг на 1

арболита

 

Компоненты	Марка арболита
	5	10	15	25	35
Портландцемент марки 400	260/290	280/310	300/330	330/360	360/390
Древесная дробленка (сухая)	160/180	180/200	200/220	220/240	240/250
Хлористый кальций	6	6-7	7	8	8
Вода	280/330	300/360	330/390	360/430	400/460

 

 

В производственных условиях число компонентов и вид добавок  выбирают исходя из конкретных условий: качества применяемого древесного заполнителя, назначения и условий эксплуатации изделий и конструкций.

 

Минеральные вяжущие.

 

Чтобы была выдержана заданная прочность арболитового блока, рекомендуется применять портландцемент марок 400, 500 или более высоких. Расход цемента для различных конструкций и изделий из арболита в каждом отдельном случае зависит от марки цемента, марки арболита, вида заполнителя, его характеристики и т.д. Ориентировочный расход цемента рекомендуется определять следующим образом: требуемая марка арболита умножается на коэффициент 17, например, для арболита марки 15 ориентировочный расход цемента на 1 арболита составит 15 х 17 = 255 кг

Заполнители.

 

Наиболее распространенным является древесный заполнитель. К  нему предъявляются следующие требования. Не рекомендуется применять крупные  древесные частицы, так как после  увлажнения изделия последнее так  увеличивается в объеме, что это приводит к разрушению. Мелкие частицы древесного заполнителя потребуют больше цементного раствора. Основной недостаток древесного заполнителя — его химическая активность.

 

В составе всех органических отходов растительного происхождения много растворимых водой веществ, из которых самыми вредными для цемента являются сахара. Чтобы устранить сахара, древесное сырье выдерживают 3 и более месяцев на открытом воздухе или же обрабатывают органический заполнитель известковым раствором из расчета 2,2 кг извести на кубометр заполнителя и 150 — 200 л воды. Выдерживают содержимое 3 — 4 дня, один-два раза в сутки перемешивания.

 

В качестве заполнителя  применяют опилки со стружкой (соотношение 1:1 или 1:2), стружку, щепу, опилки со стружкой и щепой (соотношение 1:1:1). Пропорции даны по объему, например, состав 1:2 получаем из одного ведра опилок и двух ведер стружки. Опилки можно заменить кострой льна и стеблями конопли.

 

Костра льна для арболита является полноценным заполнителем. Однако в ее составе много сахаров, что требует обязательного применения химических добавок. Для улучшения качества арболита костру целесообразно предварительно обработать известковым молоком (50 кг извести на 200 кг костры). После обработки ее выдерживают один-два дня в куче и только после этого применяют для изготовления арболитовых блоков. Такая технология позволяет уменьшить расход цемента на 50 — 100 кг на 1 арболита.

 

Костру льна применяют  в том же виде, в каком она  бывает на льнозаводах. Стебли же конопли надо предварительно дробить на кормодробилках. Опыт показывает, что арболит получается качественней в том случае, когда заполнитель имеет форму игольчатую, удлиненную, в среднем с такими размерами частиц: длина 15 — 25 мм, ширина и толщина 2 —5 мм.

Химические добавки.

 

Технологические свойства арболитовых блоков, в первую очередь, зависят от химических добавок. Применять  их следует обязательно во всех случаях  независимо от того, в каком климатическом  районе сооружается дом из арболита . Химические добавки позволяют любой заполнитель использовать практически без предварительной выдержки, так как благодаря им, имеющиеся сахара нейтрализуются и качество изделия улучшается.

 

Химическими добавками  могут быть: хлористый кальций, растворимое стекло, известь гашеная, сернокислый алюминий. Лучшими добавками считаются хлористый кальций и сернокислый алюминий. Возрастание прочности арболита с введением сернокислого алюминия объясняется тем, что он, соединяясь с сахарами, переводит их в безвредное состояние.

 

При изготовлении арболита общее количество добавок достигает 2—4% от веса цемента или 6—12 кг на 1 арболита. Химические добавки можно применять как отдельно, так и в сочетаниях: хлористый кальции и сернокислый алюминии (1:1), растворимое стекло и известь гашеная (1:1). Перед применением химические добавки предварительно растворяют в воде и после этого вливают в арболитовую смесь.

 

Потребное количество добавок  зависит от марки арболита. Так, для  арболита марки 30 количество добавок следующее: — хлористый кальций и сернокислый алюминии (в соотношении 1:1 в количестве 4 % от веса цемента); — хлористый кальций и сернокислый натрий (1:1 в количестве 4% от веса цемента); — хлористый алюминий и сернокислый натрий (1:1 в количестве 2% от веса цемента); — хлористый кальций и хлористый алюминий (1:1 в количестве 4% от веса цемента).

 

Для получения арболита марки 35 необходимо добавить хлористый  кальций в количестве 2% от веса цемента. Следует знать, что применение хлористого кальция увеличивает прочность арболитовых блоков. Хорошие результаты дает применение жидкого стекла — водный раствор силиката натрия или кальция — 8—10 кг на 1 арболита. В твердом состоянии оно похоже на обыкновенное стекло. Растворяют его в горячей воде.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ АРБОЛИТОВЫХ ИЗДЕЛИЙ И КОНСТРУКЦИЙ

 

Технология арболита в основном включает те же операции, что и технология обычного бетона на пористых заполнителях. Однако органический целлюлозный заполнитель как специфический материал вносит свои коррективы во все технологические операции. Технологический процесс изготовления арболитовых изделий и конструкций в большинстве действующих цехов состоит из следующих переделов: дробление и подготовка заполнителя по гранулометрическому составу, обработка заполнителя, дозировка компонентов арболита, приготовление арболитовой смеси, укладка ее в формы и уплотнение, термообработка отформованных изделий, вызревание при положительных температурах, транспортировка изделий на склад (рис. 1).

 

 

Рис. 1. Технологическая  схема производства изделий из арболита

 

1 - рубительная машина; 2 - циклон; 3 - бункер щепы; 4 - барабанный дозатор; 5 - молотковая дробилка; 6 - бункер  дробленки; 7 - виброгрохот; 8 - сетчатый  контейнер; 9 - кран-балка; 10 - дозатор химических растворов; 11 - емкость для химических растворов; 12 -центробежный насос; 13 - перфорированная труба; 14 - шиберный затвор; 15 - шнековый конвейер; 16 - бункер для песка или минеральных добавок; 17 - бункер для цемента; 18 - автовесы; 19 - смеситель для приготовления раствора для фактурного слоя; 20 - смеситель для приготовления арболитовой смеси; 21 - раздатчик; 22 - ровнитель; 23 - металлическая форма; 24 - цепной конвейер; 25 - формовочный пост; 26 - захват; 27 - накопитель; 28 - камера термообработки.

 

Важнейший из технологических факторов, влияющий на физико-механические свойства арболита и экономические показатели его производства - способ формования и уплотнения.

 

От него прежде всего зависит  макроструктура и такие ее функции, как средняя плотность тепло- и звукопроводность, влагостойкость. В отличие от производства искусственных минеральных пористых заполнителей, которое связано со значительными затратами энергии, получение заполнителя для арболита сводится к измельчению древесины до получения нужного фракционного состава. В ряде случаев может быть использован заполнитель в виде станочной стружки и лесорамных опилок, который требует только рассева на фракции. Однако получение качественного арболита на этих заполнителях затруднено в связи с тем, что они имеют большую удельную поверхность, и нормируемого количество цемента оказывается недостаточно для создания высокопрочной структуры. Лучшие результаты дает специально приготовленная дробленка из кусковых отходов древесины дровяного сырья, получаемая по типовой двухступенчатой схеме: получение щепы на рубительных машинах, а затем измельчение щепы и ее гомогенизация в молотковых мельницах.

 

Древесина — анизотропный материал, поэтому древесная дробленка  должна иметь игольчатую форму с коэффициентом формы (отношение наибольшего размера к наименьшему), равным 5—10, толщину 3-5 мм и максимальную длину до 25 мм. Частицы такой формы обладают более близкими по абсолютному значению влажностными деформациями вдоль и поперек волокон, и поэтому в отличие от заполнителя с меньшим коэффициентом формы могут снизить отрицательное воздействие влажностных деформаций древесного заполнителя на структурообразование и прочность арболита. При наличии станочной стружки и лесорамных опилок в арболитовую смесь взамен древесной дробленки можно вводить до 30% этих отходов после пропуска их через молотковую мельницу для гомогенизации и отделения на виброгрохоте пылевидных фракций. Получают арболитовую смесь практически на том же оборудовании, что и обычный бетон на пористых заполнителях. Наиболее пригодный тип смесителя — бетономешалка С-773, или С-209.

 

Большое влияние на качество смеси оказывает дозирование  и способ введения воды и химических добавок. Нестабильная влажность органического целлюлозного заполнителя обусловила необходимость на ряде предприятий замачивать заполнитель в воде (холодной или горячей) или в растворе химических добавок в течение 7—10 мин перед подачей в смеситель. Однако при этом не удается точно дозировать воду, а также нейтрализовать химически агрессивные вещества заполнителя. Рекомендовано совместное введение воды и химических веществ непосредственно в смеситель путем дождевания с помощью дозатора и системы перфорированных трубок — распылителей. В этом случае можно точно дозировать воду и добавки и равномерно распределить их, что позволяет улучшить физико-механические свойства арболита.

 

На большинстве технологических  линий арболитовые конструкции  и изделия формуются в стальных формах. Для заполнения стальных форм могут быть рекомендованы двухбункерные бетоноукладчики, например типа С-166А. Главная задача при укладке массы в форму - равномерно распределить ее по всей форме. Это достигается заполнением формы в уровень с бортами или в уровень с насадкой. Из-за упругости арболитовой смеси высоту бортоснастки формы выбирают с учетом коэффициента уплотнения. Коэффициент уплотнения назначается в зависимости от требуемой средней плотности арболита и составляет 1,2—1,6. Для средней плотности 700 кг/ при использовании дробленки хвойных пород он равен 1,5.

 

Самая ответственная  операция при изготовлении арболитовых  изделий — уплотнение смеси. Из-за упругих свойств к арболитовой  смеси неприменимы общие закономерности, характерные для смесей на минеральных заполнителях. Обычная вибрация малоэффективна из-за низких гравитационных и упругих свойств арболитовой смеси, а прессование приводит к тому, что после снятия нагрузки упругая смесь распрессовывается и нарушается целостность структуры. Эти особенности арболитовой смеси объясняются свойствами древесного заполнителя, энергично поглощающего капельную влагу в смесителе в процессе приготовления смеси, в результате чего смесь получается малоподвижной даже при больших расходах воды. Поэтому на практике приходится поддерживать высокие значения В/Ц, равные 1,1—1,3.

 

Такие свойства арболитовой  смеси заставили производственников и исследователей создавать новые  способы уплотнения смеси. В результате появились самые различные технологии уплотнения: уплотнение в горизонтальных или вертикальных формах ручными или механическими трамбовками; прессование в горизонтальных или вертикальных формах. Однако все эти способы трудоемки, слабо механизированы и применяются в настоящее время при небольших объемах производства арболита в пределах 2—10 тыс. в год.