Азотная кислота

Азотная кислота 

 Азотная кислота за  обьемом производства занимает  среди других кислот второе     место после серной кислоты.  Все возрастающий обьем производства  HNO3 объясняется огромным значением  азотной кислоты и ее солей  для народного хозяйства.

 Основное количество товарной азотной кислоты (75-80 %) тратится в производстве азотнокислотных солей (нитратов) и сложных минеральных удобрений, так как нитратный азот хорошо усваивается растениями и дает большой эффект при использованные в сельском хозяйстве. Значительное количество HNO3 поступает на производство технических нитратов. Азотная кислота и чотирёхокис азота используется как окислитель в ракетной технике.

 Азотную  кислоту  и окиси азота используют для  окисления двуокиси серы в  производстве серной кислоты нитрозным способом. Двуокись азота применяют  для стерилизации семян перед внесением в грунт.

  Также азотную кислоту  применяют в качестве полупродукта  в производстве синтетических  красителей и в фармацевтической  промышленности.

     К началу  ХХ ст. естественная селитра была единым источником  получения азотной кислоты. В 778 году был описан способ проготовления «крепкой водки» (так называли азотную кислоту) путем перегонки селитры с квасками.  Позднее азотную кислоту получали разложением естественной селитры серной кислотой. Естественную селитру раскладывали серной кислотой в чугунных ретортах, которые обогреваются топочными газами. Азотную кислоту, которая  выделяется, конденсировали в холодильниках и собирали в стеклянные баллоны. Газообразные продукты разложения пропускали через ряд баллонов с водой или известковым молоком для поглощения окислов азота.

 Усовершенствованный  вариант этого метода получения  азотной кислоты состоял в  потому, что разложение селитры  серной кислотой вырабатывалось  в вакууме (избыточное давление до 650 мм вод. ст.). При этом температура разложения селитры снижалась до 80—160° С; продолжительность отгона кислоты сокращалась до 6 ч .

        В  начале ХХ столетие была решена  проблема связывания  атмосферного  азота, которое дало человечеству новый не исчерпывающий источник сырья для производства азотосодержащих соединений . В 1901 г. было положено начало фиксации азота воздуха в пламени электрической дуги (дуговой метод), что возникает при пропускании между электродами тока силой 0,75 А и напряжением  8000 В в печи конструкции Брэдлея и Ловджоя. Через несовершенство конструкции печи и большой затраты электроэнергии завод был закрыт в 1932 г.

 В 1913 г. на основе  многочисленных работ был освоен  промышленный метод синтеза аммиака  из простых веществ, который получил широкое развитие и в настоящее время занял главное место в производстве связанного азота. В скором времени после этого удалось решить проблему получения азотной кислоты из аммиака.

 В наше время единым  промышленным способом получения азотной  кислоты есть каталитическое окисление аммиака кислородом воздуха со следующим поглощением полученных оксидов азота водой. Этот способ впервые был осуществлен  в промышленных условиях В.Освальдом и И.И.Андреевым .

 Физико-химические основы процесса

           В наше  время азотная кислота  вырабатывается методом контактного  окисления аммиака. Технология  производства разбавленной азотной  кислоты состоит из трех  основных  стадий:

1)конверсия  аммиака  с целью получения оксида азота

                                                   4NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O                               (1)    

2)Окисление оксида азота  к диоксида азота

                                                  2 NO + O2 = 2NO2                                              (2)                    

3)абсорбция  оксидов азота водой

                                         4NO2 + O2+ 2H2O=4NH3                                (3)                  

 Суммарная  реакция  образования азотной  кислоты выражается уравнением :

                          NH3 + 2O2 = HNО3+H2O  +421,2 кдж (100,6 ккал)                 (4)

     В  силу ряда специфических особенностей  процесса на сегодня  не  существует стандартной  технологии  получения азотной кислоты.В зависимости  от условий проведения производственного процесса различают типы схем:

1) Схема, которая  работает под давлением 0,716 МПа.  Окисление аммиака и поглощение  оксидов азота водой проводится  под атмосферным давлением. Этот  способ отличается низкими энергетическими  затратами и простотой  оборудования. Недостатком есть большие капитальные  затраты и большое количество оборудования.

2) За вторым  способом обе стадии проводятся  при повышенном давлении 8-9·105 н/м2. Этот способ характеризуется  високим унесением платины, большими  энергетическими  вложениями   и сравнительно  низкими капитальными  расходами.

3)Третий способ - комбинированный:окисление аммиака  осуществляется под атмосферным  давлением, а поглощение оксидов  азота -  при повышенном давлении.

 Этот способ  объединяет в себе преимущества первого способа(низкие затраты платины) и второго(низкие затраты нержавеющий стали). В результате уменьшаются эксплуатационные потери и соответственно себестоимость кислоты. Это делает комбинированный способ наиболее удобным.

     Производство  разбавленной азотной кислоты в агрегате АК-72 осуществляется комбинированным методом: окисление аммиака проводится под давлением 0,42 Мпа, абсорбция оксидов азота - при 1,1 Мпа. При давлении 0,42 Мпа можно достичь высокой степени конверсии аммиака (до 97%) и затрата платины будет составлять не больше 0, 1-0,12 г\т азотной кислоты.

 Производство  неконцентрированной азотной кислоты  по схеме АК-72   введено в  эксплуатацию на 80-начала х   лет. Проектная мощность производства - 380 тыс. тон на год азотной  кислоты в перерасчете  на 100  % НNО3.Средньогодинна  производительность  агрегата составляет 47,98 тон.

 Окисление  аммиака к оксиду азота(ІІ)

      Исследования показывают, что при  окислении аммиака воздухом без  катализатора приводит только  к выделению элементарного азота. На разных  каталізаторах и в зависимости, от условий ведения процесса можно получить окись азота, элементарная азот и закись. При окислении аммиака кислородом воздуха на катализаторе возможное протекание  следующих реакций:

                   4NH3 + 5О2 = 4N0 + 6Н2ОБ   +907,3 кдж (216,7 ккал)               (5)        

  4NH3 + 4O2 = 2N2O + 6H2O  + 1104,9 кдж (263,9 ккал)             (6)

                   4NH3 + 3O2 = 2N2 + 6H2O  +1269,1   кдж (303,1 ккал)           (7)

 Кроме того  возможные и другие побочные реакции, которые протекают (параллельно или последовательно).

 Катализаторы, которые используются для окисления   аммиака должны владеть

 выборочными  (селективными) свойствами, т.е. ускорять  только одну из всех возможных  реакций, а именно реакцию (5) окисление аммиака к оксиду азота. Наиболее селективным и активным катализатором является платиновый катализатор.

 Почти на  все азотнокислотных заводах  как катализатор процесса окисления   аммиака применяют платину или  ее сплавы. Платина является дорогим катализатором, однако она на протяжении, продолжительного времени сохраняет высокую активность, имеет достаточную стойкость и механическую прочность и легко регенерируется. Кроме того, платина легко разогревается к температуре зажигания и затрата ее на единицу продукции незначительный. Недостатком платины есть ее склонность  к разрушению в чистом виде  при температурах конверсии и дед действием реакционной смеси. По этой причине используют сплавы платины с разными металлами. В качестве компонентов, которые улучшают механические свойства  используют Со, V,  Mo, Cr, Ba, Cu, Al, Zn и другие металлы. Для повышения активности и селективности в качестве добавок к платине прибавляют металлы платиновой группы Rh, Pd, Ir, Ru, Os в количестве до 10 %. Широкого распространенные в качестве катализатора окисления аммиака  получили сплавы платины с родием и паладієм.

 В производстве  азотной кислоты платина родиевые  катализаторы применяются в виде  сеток, который дает возможность  создать большую поверхность  поверхность катализатора в конверторе при относительно  малые затрате платины. Обычно   применяют сетку с диаметром проводов 0,045-0,09 мм.

 Катализаторы  довольно чувствительные к ряду  примесей, которые удерживаются  в аммиаке и воздухе, особенно  к соединениям фтора и серы. Примеси заметно снижают селективность катализатора. Для поддержки стабильной степени конверсии необходимое тщательное очищение аммиачно-воздушной смеси  от механических примесей, особенно от оксидов железа и пыли железного катализатора синтеза аммиака.

     Механизм  гетерогенного каталитического  окисления аммиака состоит из  следующих последовательных стадий:

 —диффузия  молекул аммиака и кислорода  из газовой фазы к поверхности  катализатора;

 —активированная  адсорбция молекул кислорода  на поверхности катализатора с образованием промежуточного соединения;

 —хемосорбция  молекул аммиака и образование  комплекса;

 —разложение  комплекса с регенерацией катализатора  и образованием молекул оксида  азота (II) и воды;

 —диффузия  продуктов реакции из поверхности катализатора в газовую фазу.

 Определяющей  стадией всего процесса окисления  есть скорость диффузии кислорода  к поверхности катализатора. Итак, каталитическое окисление аммиака  на платиновом катализаторе протекает  преимущественно в диффузной  области, в отличие от окисления на железном катализаторе, который идет в кинетической области.

 Скорость  каталитического окисление аммиака  по реакции (5) очень высокая.  За десятичные  частицы секунды  степень преобразования аммиака  а оксид азота достигает 97-98 % при атмосферном давлении и 95-96 % при 0,88-0,98 МПА. Однако выход оксида азота может быть разным на одном и потому же катализаторе в зависимости от избранных технологических параметров - температуры, давления, линейной скорости газа, содержимое аммиака а аммиачно-воздушной смеси.

 Температура  осуществляет наибольшее влияние  на выход оксида азота. Зависимость  выхода N0 от температуры на платиновом  катализаторе изображено на рисунке.

       Рисунок  Зависимость выхода  оксида азота от температуры.

  Повышение  температуры оказывает содействие увеличению скорости реакций и коэффициента диффузии аммиака в смеси и поэтому, есть наиболее эффективным средством, увеличение скорости процесса, который протекает преимущественно в диффузной области.

  Окисление  аммиака на чистой платине начинается при 145ос, а при 300ос наблюдается заметное образование осису азота.При низких температурах окисления аммиака протекает с получением элементарного азота, закиси азота и молої количества окиси азота. Дальнейшее повышение температуры оказывает содействие увеличение выхода окиси азота и одновременно приводит к росту швидкосі реакціїє . В интервале от 700 до 1000 ос выход оксидів азота может составлять 95-98%.

   Оптимальный  температурный режим окиснення  аммиака при атмосферном давлении  с учетом потерь катализатора лежит в интервале 800-840 ос .

    При  выборе температуры конверсии  необходимо какож учитывать наличие  примесей в аммиачно-воздушной  смеси. Температура должна быть  тем выше, чем больше примесей  содержится в исходной газовой  смеси.

 Для окисления аммиака  применяют преимущественно воздух. Тому вміст аммиака в

  аммиачно-воздушной смеси     ограничивается содержимым кислорода  в воздухе. При соотношении  в исходной смеси О2: NH3 =0,75 наблюдается  образование только азота в  продуктах реакции. Однако при соотношении О2: NH3 =1,25 степень превращения аммиака в оксиды азота незначительная. Для увеличения выхода азота необходимый излишек кислорода, который соответственно вызывает необходимость снижения содержимого аммиака в АПС меньше чем 14,4 %, в таком случае приходится работать  при взрывоопасных концентрациях. Оптимальным есть соотношении О2: NH3=2 и концентрация аммиака 9,5-11,5 %.

         Кроме активности катализатора ,соотношение  кислорода и аммиака  смеси  и температуры контактуання степень преобразования аміака в оксиди азота зависит также от скорости газового потока или от времени пребывания аміачно- воздушной смеси в зоне катализатора (время конверсии).

  Продолжительность реакции  окисления аммиака составляет 10-4 – 10-5 сек. На протяжении этого времени температура конверсии міаку повышается до 700-800 ос.Время контактирования зависит от природы катализатора и составляет 1-2·10-4 сек при

 В2: NH3=1.8-2.

     Существует  определенное время катализа  или (обратная ему величина) скорость прохождения газового потока через катализатор, при которых возможное

 превращение аммиака  в оксиди азота.При долгодействующем  контакте газа с катализатором  окисления аммиака в оксид   азота спроводжується выделением  большого количества элементарного  азота. По мере сокращения времени контактирования количество оксида азота увеличивается, а количество азота уменьшается.

     Для увеличения  скорости при отаманні азотной  кислоты методом контактного  окисления аммиака процесс   проводят при повышенном давлении .Это приводит к необходимости одночосного повышение температурного режима.

 При проведении процесса  окисления под давлением вместе  с повышением температуры необходимо  увеличить количество платиновых  сеток до 12 шт при 4 ат,16-20 при  8-9 ат. На современных крупных агрегатах производство азотной кислоты проес окисления осуществляют под давлением 0,41-0,73 МПА и 950ос.

           Переработка оксидів азота в  разбавленную азотную кислоту

       Оксиды  азота, полученные контактным  окислением аммиака, перерабатывают  в разбавленную азотную кислоту окислением их к высшим окислам азота при сниженной температуре и поглощение этих окислов из газовой фазы водой или водным раствором азотной кислоты.

     В газовой  фазе в зависимости от условий  охлаждения и окисления присутствуют оксиды азота разной степени окисления. Все они, за исключением NО, взаимодействуют  с водой.

                                               2NO2+ H2O=HNO3+ HNO2+ 116,2 кдж                (8)

                                             N2O4+ H2O=HNO3+ HNO2+59,2 кдж                    (9)

                                            N2O3+ H2O=2HNO2+55,6       кдж                       (10)

       Для лучшего поглощения оксидів  азота необходимо поддерживать  низкие температуры. Главную роль  в ускорении расписания азотистой кислоты сыграет интенсивное перемешивание и разбрызгивания кислоты в башнях.

      Получение разбавленной азотной  кислоты связано  с протеканием  следующих процессов:

1)диффузия оксидов  азота из газовой фазы в  жидкую;

2)взаимодействие оксидов азота с водой и получение азотной и азотистой кислот;

3)разложение  азотистой кислоты:

                          2HNO2= HNO3+2 NO+ H2O-75,8 кдж                                 (11)

      Повышение парциального давления  оксида азота оказывает содействие увеличению содержимого азотистой кислоты и замедляет реакцию ее разложения.          Повышение температуры  приводит к увеличению скорости разложения азотистой кислоты, особенно при температуре 40ос. Для лучшего поглощения оксидов азота необходимо поддерживать  низкие температуры. Главную роль в ускорении расписания азотистой кислоты сыграет интенсивное перемешивание и разбрызгивания кислоты в башнях. Медленным процессом, который определяет скорость поглощения оксидов азота есть диффузия их в жидкую фазу.

     Этот  процесс усложняется образованием  кислотного тумана при взаимодействии  паров воды и двуокиси азота  в газовой фазе. Это служит  причиной дополнительный сопротивления  при поглощении оксидов азота.

     Оксид  азота ,который выделяется при  разложении азотной кислоты окисляется в жидкой фазе растворенным в кислоте кислородом. При интенсивном перемещении нитрозного  газа с раствором азотной кислоты на границе

 раздела  фаз может протекать процесс  прямого окисления оксида азота.

    На  скорость процесса окисления оксида азота в жидкой фазе зависит от

 концентрации  азотной кислоты. С повышением  концентрации от 0 до 30 % скорость  возрастает вдвое.

     Также  на степень и скорость окисления  NО влияет линейная скорость  газа в аппарате. Увеличение линейной скорости газа приводит к повышению скорости окисления и к уменьшению степени его окисления. Максимальная скорость окисления оксида азота в жидкой фазе наблюдается при температуре 30-40 0С. С повышением концентрации от 0 до 50 % скорость окисления увеличивается, а потом уменьшается.

       В промышленных условиях переработку  оксидов азота осуществляют к  достижению концентрации кислоты  56%, потом процесс кисло образования  прекращается.

      К современным тенденциям развития  технологии производства азотной  кислоты принадлежит  : обеспечение высокой надежности конструкций аппаратур и машинных агрегатов; повышение степени кислой абсорбции, а также степени использования тепла химических реакций и к.п.д энергии сжатых газов; увеличение скорости процесса на всех его этапах, снижение вредных выбросов в атмосферу.

       Важной проблемой развития производства  азотной кислоты есть повышение  ее концентрации, которая разрешает  упростить методы получения аммиачной  селитры и других азотных удобрений.

       Важное снижение себестоимости азотной кислоты может быть достигнуто при уменьшении потерь платинового катализатора. С этой целью проводятся испытание эффективных фильтров для улавливания платиновой пыли, испытываются катализаторы с повышенным содержанием Pd и Rh, внедряются в производство комбинированные катализаторы.

               1.2 Технологическая схема и аппаратурное  оформление процесса

       На рисунке 2.1 изображенная схема  производства разбавленной азотной  кислоты в агрегате АК-72 мощностью  1200т/пор. Окисление аммиака происходит под давлением 0,42 МПА ,а поглощение оксидів азота при 1,1 Мпа.

      В агрегате АК-72 предусмотрена  очистка воздуха тіли от механических  примесей,поэтому строительство  агрегатов АК-72  рекомендовано  осуществлять подальше недостатков сірчанокислотних цехов и производств сложных минеральных  удобрений. Грубая очистка воздуха проводится на фильтрах ФГО-1,8,а тонкая очистка - на фильтрах Д-33. Содержимое пыли после фильтру не должен превышать 0,007 мг/м3 воздух. Атмосферный воздух после очистки от мехнічних примесей на фильтрах грубой и тонкой очистки в аппарате 1 засасывается осевым воздушным компрессором 2. Сжатый воздух роздяляється на два потока, из которых основной поток направляется в аппарате окисления аммиака 10, а второй поток (10-14 % от общеи затраты воздуха на технологию) проходит последовательно подогреватель газообразного аммиака 6, продувочную колонну 25 и смешивается с нітрозними газами на линии всыпания нітрозного нагнетателя 20.

    Жидкий  аммиак поступает в ресивер  3 , а потом в испаритель 4, где испаряется за счет тепла циркуляционной воды. Выпаривание жидкого аммиака проводят под давлением 0,588 МПа и температуре 8-10 в С,в процессе температуру підвиують.В качестве циркуляционной воды применяют химически очиену воду с общей твердостью 10 мкгекв/кг, что обеспечивает продолжительную эксплуатацию испарителей без очистки от накипи. Применение замкнутой циркуляционной системы разрешает использовать холод впарників аммиака для снижения температуры нітрозних газов перед нагнетателем в жаркий период года. Влажный газообразный аммиак очищується в фильтре 5 от механических

 примесей ( каталізаторного  пыли) и пірів масла, нагревается  в подогревателе 6 сжатым воздухом ( а в холодный период года  дополнительно в  

 теплообменнику 7 парами). Гарачий гзоподібний аммиак смешивается с

 воздухом  в смесителе 8, что встроенный  в верхнюю часть контактного  аппарата 10. Аммиачно-воздушная смесь  подвергается дополнительной тонкуй  очистке в фильтре 9, также встроенному  в контактный аппарат.

    Окисление (конверсия) аммиака осуществляется на каталізаторних сетках из патино-родієво-паладієвого сплава.На этой стадии характерными параметрами является температура,давление ,содержимое аммиака в аммиачно-воздушной смеси, линейная скорость газа и время контактирования. В агрегате АК-72 значение этих параметров изменяются в следующем интервале: давление-0,28-0,45 МПа, температура 840-860 ос, сміст аммиака в смеси с воздухом -9,6-19,5 об. %, лініна скорость газа-2,4-2,6 м/с. Значительный диапазон значений объясняется тем,что в зависимости от температуры окружающей среды  и

 нагрузка  агрегата изменяется  давление  сжатого воздуха и ого температува  на входе в контактный аппарат.  Соответственно с изменением  температуры сжатого воздуха  для достижения оптимальной температуры на каталізаторних сетках 850ос( степень конверсии 96,5 %, содержимое влаги в воздухе 1,5 об. %,температура газообразного аміау 1000С) мє изменяться в содержимое аммиака а аммиачно-воздушной смеси.Параметры окисления аммиака в агрегате АК-72 близкие к оптимальным. При хорошие очисткі пвітря и аммиака достигается степень окиснення аммиака 97 %.

       Горячие нітрозні газы охлаждаются  от 850 до 300в С последовательно  в котле-утилизаторе 11, расположенному  под каталізаторними сетками  и  в экономайзере 12 до 200ос, в подогревателе химически очищенной воды 13 до 150 ос, на входе к холодильнику-коннденсатору  14  температура нітрозних газов составляет 150в С и окисленість 65%.Холодильник-конденсатор охлаждается оборотной  водой,пчаткова температура которой летом 28ос,недостаток нагревается на 7 ос.В холодильнике-конденсаторе продлевается

 охлаждение  газа и идет конденсация пари  воды и образование 37-45 %-вої

 азотной  кислоты. На выходе из данного  аппарата температура нітрозного  газа

 составляет 45-60 ос але газ направляется в прмивач. В промивачі 15 вместе с процессами охлаждения нітрозного газа и конденсации паров с образованием азотной кислоты осуществляется промывка нітрозних газов от аммиака, который не прореагував на каталізаторних сетках, и нитрит-нитратов аммония, которые образовались из аммиака и оксидів азота .На выходе из промивача нітрозний газ имеет температуру 45-50ос и окисленість 67-70 %.

    Промивач 15 орошается азотной кислотой, циркуляция  которой осуществляется с помощью  насоса 16 через холодильник 17, что охлаждается оборотной водой, и в холодильник 18, охлаждаемый холодной водой,которая цркулює через испарители жидкого аммиака 4. С промивача 15 40-45 %-ва азотная кислота нсосом 21 подается в бсорбційну колону 24.

    Охлажденный  нітрозний газ попадается в нагнетатель 20, сжимается до 1,079 Мпа, судьбы постепенно охлаждается в подогревателе воды 22 и в холодильнике- конденсаторе 23 после чего ндходить в абсорбционную колонну 24. Абсорбционная колонна орошается паровым конденсатом и конденсатом соковой пары из производства аммиачной селитры,который вводится на 42-гу тарелку. Процесс абсорбции происходит под давлением 0,735-1,079 Мпа. Нітрозні газы на входе в колону содержат 6,4 об. % оксидів азота и 4,1 % кислорода. Продукційна 60 %-ва азотная кислота поступает в продувочную колонну 25, где при давлении 0,392 Мпа из нее віддуваються растворенные оксиди азота повітрямдалі самопливом напраляється в хранилища состава.

    Выхлопные  газы из абсорбционной колонны  направляются в сборник 26 со встроенным теплообменником 27, в котором они подогреваются до 50ос  для выпаривания мелких бризгів, а потом в подогреватель 28.  Нагретые выхлопные газы проходят рубашку реактора каталитической очистки 30, где на двоступінчатому катализаторе при излишке природгого газа происходит восстановление оксидів азота к азоту с одновременным подогревам вихлотних газов до 758-770 ос. Горячие

 выхлопные  газы направляются к  рекупераційної  газовой турбины   31. Расширенные  выхлопные газы из турбины  поступают в подогреватель 28,охлаждаются и вскидываются через выхлопную трубу в атмосферу.

1-воздух; 2- воздушный  компрессор; 3- ресивер жидкого аммиака; 4- испаритель аммиака; 5- фильтр газообразного  аммиака; 6,7,13,22,27,28- подогреватели; 8,29- смесители; 9- фильтр аммиачно-воздушной смеси; 10- контактный аппарат; 11- котел-утилизатор; 12- экономайзер; 14,23-  холодильники- конденсаторы; 15- газовый промивач; 16,19,21- насосы; 17,18- теплообменники; 20- нітрозний нагнетатель;  24-  абсорбционная колоны; 25- продувочная колонна; 26- уловитель; 30- реактор каталитической очистки; 31- газовая турбина; 32- паровая турбина.

 Рисунок  1.2- Технологическая схема агрегата  АК-72

 В агрегате  АК-72 установлено два параллельно  работающих контактных аппарата( рисунок 1.3).В  нижней части  корпуса аппарата размещенные  теплообменные поверхности котла-утилизатора.

    Внешние  диаметр аппарата составляет 4000 мм ,диаметр платина родиевих  сеток 3900 мм,  высота аппарата  14 770 мм. Корпус аппарата выполнен  с постоянные 12Х18Н10Т; материал  колосниковой конструкции для  платина родиевого катализатору - 20Х23Н18.

       Сжатый воздух подается в аппарат и проходит между внутренним и внешним корпусом реакционной части и силовым корпусом аппарата в смеситель, который встроен в верхней части, где осуществляется смешивание воздуха с аммиаком. Амиачно- воздушная смесь (АПС) по центральному патрубку через конический распределитель поступает в фильтру амиачно- воздушной смеси 1 , который представляет собой набор с 52 одинаковых цилиндрических элементов с фильтрующим материалом из ультра тонкого волокна толщиной 10 мм. Каждый элемент состоит из перфорированных обечаек диаметром 160 т 320 и высотой 500 мм вставленных один в другого. Фильтрования осуществляется через боковые стенки элементов . После этого на платинородиевые сетки 3. Нитрозные газы, которые образовались  с температурой 850 ос проходят через пакеты змеевиков пароподогревателе а 6 и испарительного аппарата 5 котла-утилизатора и выводят из аппарата при температуре 300-350 ос. Такое конструктивное решение разрешает исключить потери аммиака и нитрозного газа .

     Для  обеспечения смешивания потоков воздуха и аммиака верхняя часть аппарата сужена и смеситель выполнен с двух обечаек диаметром 1200 и 1080 мм ,между которыми  обеспечивается зазор  60 мм.

    Разжигание  контактного аппарата осуществляется  азотовододородной  смесью, которая подается по специальному распределителю стационарного типа.