Блок цилиндра. 2

Содержание.

Введение________________________________________________________4

Обоснование размера производственной партии_______________________5

Разработка технологического процесса восстановления детали___________6

Разработка операции по восстановлению детали_______________________11

Комплект документов на восстановление_____________________________16

Графическая  часть________________________________________________18

Заключение______________________________________________________21

Литература______________________________________________________22

Введение

       В удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов, автомобильный транспорт занимает ведущую место.

Решение задач по дальнейшему развитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением производства автомобилей. Одним из резервов увеличения автомобильного парка страны является ремонт автомобилей, поэтому его развитию и совершенствованию в нашей стране уделяется большое внимание.

      В процессе эксплуатации автомобиля его надёжность и другие свойства постепенно снижается в следствии изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала из которого они изготовлены. В автомобилях появляются различные неисправности, которые устраняются при техническом обслуживании и ремонте. Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлено прежде всего их деталей и агрегатов. Известно что создать равнопрочную машину, все детали которые изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы- невозможно. Следовательно ремонт автомобиля даже только путём замены некоторых его деталей и агрегатов имеющих необходимый ресурс всегда целесообразен и с экономичной точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации, автомобили проходят в автотранспортных предприятиях периодическое техническое обслуживание и при необходимости текущий ремонт, который осуществляется путём замена отдельных деталей и агрегатов отказавших в работе.

    Целью данного курсового проекта является проектирование участка ремонта блоков двигателя. Задачи предлагаемого ремонта состоят в том чтобы предложить приемлемые способы и с наименьшими затратами восстановить утраченную двигателем работоспособность для дальнейшей эксплуатации автомобиля.

2. Обоснование размера производственной партии деталей.

Для определения оптимальной величины размера производственной партии деталей, существует специальная формула, которая используется в стадии проектирования технологических процессов:

Где: N- производственная программа изделий в год; n- число деталей в изделии (1); t- необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки.

В соответствии с заданием принимаю 3 дня для крупных деталей, которые могут храниться на подставках или стилажах.

Фд.н.- число рабочих дней в году (принимаю 250 дней).

Результат полученного вычисления будут использоваться для определения нормы времени (Тн) при нормировании ремонтных работ т.е.

Где: Тшт.- штучное время на ремонт одного изделия; Тп.з.- подготовительно заключительное время.

3. Разработка технологического процесса восстановления детали.

3.1 Ремонтный чертёж детали.

Деталь согласно задания изображаем  сплошной тонкой линией. Участки детали подлежат восстановлению, выполняю сплошной основной линией со штриховкой. При необходимости выполняю разрезы и сечения который дают информацию о восстановленных поверхностях.

Ремонтный чертёж указывает ремонтные и пригоночные размеры согласно техническим требованиям и указаниям.

3.2 Характеристика детали и условия её работы.

а) класс детали: блок цилиндров  двигателя -корпусные.

б) материал, из которого изготовлена деталь: СЧ3НВ 170- 241

в) наличие термической обработки детали в целом или отдельных её участков: в посадочных местах под подшипники.

г) шероховатость рабочей поверхности и точность их обработки: Ra – 2.0 Rz- 8.0; 6 класс «как чисто».

е) базовые поверхности при изготовлении и ремонте детали: торцевые поверхности.

ж) характер износа детали: неравномерный.

з) характер нагрузок: в процессе эксплуатации корпусные детали подвергаются химическому, тепловому и коррозионному воздействию газов и охлаждающей жидкости, механическим нагрузкам от переменного давления газов, динамическая нагрузка, вибрация, контактным нагрузкам, влиянию абразивной среды и т.д.

и) характер деформации: механические повреждения, трещины, сколы.

3.3 Выбор способов восстановления детали.

а) конструктивные особенности детали:

общими конструктивно- технологическим признаком для большинства корпусных деталей является наличие плоской поверхности и двух установочных отверстий, используемых в качестве установочной базы как при изготовлении, так и при восстановлении деталей данного класса.

б) число и виды дефектов:

При эксплуатации машин в корпусных деталях возможно появление следующих дефектов:

Механические повреждения- повреждение баз; трещины на стенках и плоскостях разъёмов, поверхностях под подшипники и на опорных поверхностях; забоины установочных, привалочных или стыковых поверхностей; обломы и пробоины частей картера; обломы шпилек; забитость или срыв резьбы; выпадение заглушек; нарушение геометрической размеров, формы и взаимного расположения поверхностей; износ посадочных и рабочих поверхностей, резьбы; кавитационный износ отверстий, через которые проходит охлаждающая жидкость; несоостность, неперпендикулярность, нецилиндричность и некруглость отверстий; коробление или стыковых поверхностей.

в) возможные способы устранения для каждого дефекта детали:

пробоины- постановка накладки на клею с закреплением её  болтами;

обломы- приварка обломанной части с закреплением её болтами или с постановкой усиливающей накладки;

трещины- заделываем с помощью фигурных вставок; нанесение состава на основе эпоксидной смолы;

повреждение и износ резьбовых отверстий- прогонкой метчиком, нарезанием резьбы увеличенного размера, установка ввёртыша, и нарезанием резьбы нормального размера.

В результате анализа выбираю способы устранения конкретно для каждого дефекта в отдельности.

Для восстановления предлагаю: трещина- заварка электродуговой сваркой; износ шейки под подшипники- осталивание; восстановление резьбы- постановка ввёртыша.

3.4 Схема технологического процесса.

3.5 План технологических операций.

Выполняется по маршрутной технологии.

4. Разработка операции по восстановлению детали.

4.1 Исходные данные

1) операция механической обработки.

а) наименование детали: картер коробки передач.

б) материал: СЧ3НВ 170- 241

в) масса: до 20 кг.

г) оборудование: Токарно- винторезный станок 1К 62

д) режущий инструмент: проходной резец Т15 К6

е) установка детали: торцевые поверхности.

ж) условия обработки: с охлаждением.

з) требуемая точность: 6-й класс точности «как чисто»

и) размер производственной партии: 18 шт.

2. операция сварочная.

а) наименование детали: картер коробки передач.                           

б) материал детали: СЧ3НВ 170- 241

в) материал электродной проволоки: МНЧ- I коэффициент наплавки 11.5  № 4

г) плотность электрода: 7.1 гр./см3

д) размер обрабатываемой поверхности: 150 мм.

е) оборудование: сварочный аппарат ТС- 300

ж) положение шва в пространстве: горизонтальное удобное (1)

з) размер производственной партии: 18 шт.

4.2 Содержание операции.

№ 1 «Операция токарная» (10)

№ 2 «Операция сварочная» (3)

Заварка трещины.

4.3. Определение припуска на обработку.

Определяем припуск на обработку при расточке шейки под подшипник первичного вала коробки передач.

Номинальный размер:   принимаю к расчёту dном = 57,980

Ремонт требуется при диаметре шейки менее Dдоп. = 57.950

4.4 Расчёт режимов обработки.

Операция токарная.

Определить штучное время на расточку отверстия под подшипник с диаметром 60 мм  57.98- 60 мм по длине 15мм

1) Глубина резания

мм  число проходов

2) По таблице в соответствии с диаметром принимаю подачу

S= 0.5 мм/об.

3) Скорость резания.

Скорость резания в соответствии с материалом и глубиной резания принимаю по таблице V= 170 м/мин.

С учётом поправочного коэффициента определяем фактическую скорость

Vф = V*K= 170*0.7= 119 м/мин.

4) Определяем частоту вращения шпинделя.

об/мин.

5) Определяю расчётную длину обработки.

L= l+y      где у- длина перебега (беру по таблице = 12)

L= 150+12=162 мм.

6) Расчёт норм времени.

Основное время.

7) Вспомогательное время.

8) Дополнительное время.

4.5 Норма времени.

2. Заварка трещины.

Определяю норму времени на заварку трещины картера. Длина трещины 150 мм, материал детали серый чугун СЧ3НВ 170- 241, масса детали не более 20 кг. Заварку выполняю в удобном положении электродом МНЧ- I.

1) Определяю основное время.

2) Вспомогательное время.

3) Дополнительное время.

3. Операция слесарная.

Постановка ввёртыша диаметром М 10 Х 1.5. Установить ввёртыш с резьбой М 10 Х 1.5 на глубину 20 мм

5. Комплект документов на восстановление.

5.1 Маршрутная карта.

5.2 Ведомость оборудования и оснастки.

6. Графическая часть.

6.1 Расчёт годовой трудоёмкости на участке.

1. Механический участок.

Где: Тn- трудоёмкость на единицу продукции

n- число одноимённых деталей в изделии

N- годовая программа

КМР- маршрутный коэффициент (0.5- 0.9)

2. Сварочный участок.

3. Слесарный участок.

6.2 Расчёт количества производственных рабочих.

1. Механический участок.

  принимаю 1 человека.

где: ФД.Р- действительный годовой фонд времени рабочего (принимаю 1840)

2. Сварочный участок.

   принимаю 1 человека.

3. Слесарный участок.

   принимаю 1 человека.

6.3 Расчёт количества основного оборудования.

1. Количество металлорежущего оборудования.

   принимаю 1.

где: ФД.О- действительный фонд 1 смена- 2040; 2 смены- 4055, принимаю 1 смену 2040.

2. Количество оборудования для сварочных работ.

    принимаю 1.

где: ФД.О- действительный фонд 1 смена- 1965; 2 смены- 3910, принимаю 1 смену 1965.

3. Количество оборудования на слесарные работы.

     принимаю 1.

где: m- среднее число работающих на одном рабочем месте (1- 2 чел.) принимаю 1;                                             

у- число смен работы, принимаю 1.

6.4 Расчёт площади участка.

где: Кn- коэффициент плотности расстановки оборудования (3.5- 6.0)

Принимаю площадь участка по стандарту 36м2

Заключение

     Ремонт- процесс восстановления и поддержания работоспособности автомобиля путём устранения отказов и неисправностей, возникающие в работе выявленных при техническом обслуживании.

     Указанные в этом проекте неисправности поломки, вызванные механическим воздействием, и операций по восстановлению  блока цилиндров двигателя. Являются самыми экономичными, требующими меньших затрат, усилий прикладываемых слесарями. Эти технологические процессы рекомендуются в использовании на специально оборудованных участках ремонта в небольших мастерских обладающих неразвитой материальной базой.

   В курсовом проекте  было проанализировано и  обосновано проведены расчеты по устранению дефектов блока цилиндров двигателя, используя основные требования: применимость, долговечность и экономичность.

Литература

«Ремонт автомобилей» Дюмин И.Е. 1995г

«Ремонт автомобилей и двигателей» Карагодин В.И. 2003г.

«Ремонт автомобилей» Коробейник А.В.2004г

«Оборудование для ремонта автомобилей» Дехтеринский А.В. 1979г.

«Технология ремонта автомобилей» Шахнес М.Н. 1979г.

«Справочная книга по организации ремонту автомобилей» Селиванов А.И.

«Справочное оборудование и оснастка для ремонта мастерских» Афанасьев А.А 1995г

«Ремонт мастерских совхозов и колхозов» Гуревич Д.Ф. 1998г.

«Руководство по капитальному ремонту (Газ, ЗИЛ, КамАЗ,)

«Проектирование производственных участков АРП» Колебанов Б.В.2005г.

«ТО и ремонт автомобилей, пособие по курсовому проекту и дипломному проектированию» Суханов Б.М. 2005г.

«То и ремонт автомобилей, пособие по курсовому проекту и дипломному проектированию»  Туревский И.С. 2007г

21