Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Депарафинизации масел

Содержание

Назначение технологического процесса …………………………...….....2
Описание технологического процесса……………………………………3

Теоретические основы технологического процесса…………………......3
Описание технологической схемы………………………………………..4

3. Материальный баланс……………………………………………………..18

4. Характеристики сырья и продуктов установки…………………............19

5. Вопросы охраны труда, техники безопасности и экологии…….…........26

6. Права и обязанности……………………………………………….………64

6.1 Права и обязанности начальника установки…………………………..…64

6.2 Права и обязанности старшего оператора……………………..................71

6.3 Права и обязанности оператора…………………………………………..78

1.Назначение технологического процесса

Назначение процесса депарафинизации масел - выделение из рафинатов вязких, средневязких и маловязких высокозастывающих кристаллических компонентов в виде гача дистиллятного методом кристаллизации при понижении температуры для получения масел с низкой температурой застывания.

Установка депарафинизации масел однопоточная, состоит из следующих отделений:

отделение кристаллизации;
отделение фильтрации;
отделение регенерации растворителя из масла, гача и обводненного растворителя;
холодильное отделение;
вакуумная компрессорная с системой инертного газа (азота);
насосное отделение.

2.Описание технологического процесса

2.1 Теоретические основы технологического процесса

Однопоточная установка депарафинизации масел и обезмасливания предназначена для получения компонентов масел, гача дистиллятного, парафина Нc. Процесс депарафинизации основан на способности твердых парафиновых углеводородов кристаллизоваться из жидкой фазы при охлаждении сырьевых растворов до определенных температур.

Целью процесса депарафинизации является удаление из масляного сырья твердых парафиновых углеводородов для получения компонентов масел с низкой температурой застывания.К твердым парафиновым углеводородам относятся все углеводороды,имеющие при комнатной температуре кристаллическое строение.

Способ депарафинизации кристаллизацией основан на охлаждении рафинатного сырья в смеси с растворителем. При этом парафиновые углеводороды выкристаллизовываются из раствора сырья с последующим отделением от жидкости фильтрованием на барабанных вакуум-фильтрах.

Глубина извлечения парафина при депарафинизации сырья зависит от температуры охлаждения сырья, природы применяемых растворителей и их соотношения в смеси, кратности разбавления исходного сырья растворителями.

Основным назначением растворителей при процессах депара-финизации является: снижение вязкости перерабатываемого сырья, возможности понижения температуры депарафинизации и более полного извлечения парафиновых углеводородов, получения компонента масла с требуемой температурой застывания. Растворитель должен иметь высокую избирательную способность, то есть разную растворимость в нем компонентов масла и парафина.

Для работы установки применяются смеси растворителей в трех вариантах:

МЭК : толуол в соотношении от 70 : 30 до 50:50;

МЭК : МТБЭ + толуол в соотношении от 40 : 60 до 70 : 30;

МЭК : МТБЭ в соотношении от 50 : 50 до 70 : 30.

Избирательная способность этой смеси позволяет получать масляные углеводороды в жидкой фазе, а парафин - в твердой. При пониженных температурах избирательная способность смеси растворителей улучшается, поскольку при понижении температуры его общая растворяющая способность уменьшается, а растворимость парафина снижается больше по отношению к маслам. Это обусловлено тем, что МЭК в отличие от толуола и МТБЭ при низких температурах не растворяет парафиновые углеводороды.

МТБЭ по сравнению с толуолом характеризуется меньшей вязкостью, более низкими значениями температуры кипения и скрытой теплотой испарения. При замене толуола на МТБЭ улучшаются условия кристаллизации парафиновых углеводородов и в 1,2 ¸ 2 раза повышается скорость фильтрования суспензии, а вследствие более низкой температуры кипения и теплоты испарения уменьшаются энергозатраты на регенерацию растворителя.

Для достижения минусовых температур при охлаждении раствора сырья на установке предусмотрено холодильное отделение. В качестве хладагента применяется аммиак.

2.2 Описание технологической схемы

2.2.1 Технологическая схема I ступени фильтрации

Сырье-дистиллятный рафинат из резервуаров 847¸851 последовательно прокачивается центробежными насосами Н-1, 1б или поршневым насосом Н-1а через конденсатор-холодильник Т-2/1, Т-2/2.

Далее сырье делится на два потока:

1 поток: Сырье последовательно проходит регенеративные кристаллизаторы Кр-1, Кр-2, Кр-4 и далее последовательно аммиачные кристаллизаторы Кр-5, Кр-6.

2 поток: Сырье последовательно проходит регенеративные кристаллизаторы Кр-1а, Кр-2а, Кр-3 и далее последовательно аммиачные кристаллизаторы Кр-5а, Кр-7.

Из аммиачных кристаллизаторов Кр-6, Кр-7 сырье поступает в аммиачный кристаллизатор Кр-8.

Сырье разбавляется влажным растворителем перед или после кристаллизаторов Кр-2, Кр-2а. Кроме того, схемой предусмотрена подача влажного растворителя в тройник смешения перед Т-2/1, Т-2/2.

Температура сырьевой смеси на выходе из Кр-4, Кр-3 поддерживается в пределах минус 5 ÷ плюс 15 °С, на выходе из Кр-8 в пределах минус 18 ÷ минус 30 °С или минус 14 ÷ минус 20 °С (в зависимости от температуры застывания депарафинированного масла).

Затем после кристаллизаторов Кр-5, Кр-5а осуществляется разбавление сырья сухим растворителем, охлажденного до температуры в пределах минус 15 ÷ минус 25 °С или минус 14 ÷ минус 20 °С (в зависимости от температуры застывания депарафинированного масла).

После кристаллизаторов Кр - 4, 5, 6, 3, 5а, 7, 8 сырье разбавляется фильтра-том II и III ступени с температурой в пределах минус 5 ÷ минус 25 °С.

Соотношение расхода сырья к сумме расходов влажного растворителя, сухого растворителя и фильтрата I и II ступени составляет в пределах 1 : 2,0 ÷ 1 : 4,0.

Охлажденная до температуры фильтрации сырьевая смесь из кристаллизатора Кр-8 поступает в емкость загрузки вакуум-фильтров I ступени фильтрации Е-21 и самотеком поступает на вакуум-фильтры I ступени фильтрации Ф-2, Ф-3, Ф-4, Ф-5, Ф-6.

Фильтрация осуществляется при помощи вакуума, создаваемого вакуумным компрессором ВНК-1 (ВНК-2) в сборниках фильтрата и барабанах вакуум- фильтров. В нижнем секторе вакуум-фильтров вакуум выдерживается в пределах минус 0,14 ÷ минус 0,40 кгс/см²; в среднем и верхнем секторах в пределах минус 0,14 ÷ минус 0,45 кгс/см².

На вращающемся барабане вакуум-фильтра отлагается парафиновая лепешка, а фильтрат просасывается через фильтровальную ткань во внутренние трубки барабана через распределительную головку вакуум-фильтра по нижнему, среднему и верхнему штуцерам и выводится в сборники фильтрата 1 ступени фильтрации Е-22, Е-22а (Е-32).

Для дополнительного извлечения масла на барабане вакуум-фильтра производится непрерывная промывка парафиновой лепешки сухим растворителем в соотношении сырье : сухой растворитель в пределах 1 : 0,7 ÷ 1 : 1,5. Температура сухого растворителя на холодную промывку ваку-ум-фильтров выдерживается в пределах минус 15 ÷ минус 25 °С или минус 14 ÷ минус 20 °С (в зависимости от температуры застывания депара-финированного масла).

Парафиновая лепешка на барабане вакуум-фильтра осушается инертным газом с температурой в пределах плюс 5 ÷ минус 15 °С. Давление инертного газа в корпусе вакуум-фильтров выдерживается не более 0,01 кгс/см².

Из сборников Е-22, Е-22а (Е-32) фильтрат 1 ступени и фильтрат промывки с температурой в пределах минус 10 ÷ минус 20 °С насосами Н-5 (Н-5а, Н-4а) прокачивается последовательно двумя потоками через межтрубное пространство регенеративных кристаллизаторов: первый поток - Кр-3, Кр-2а, Кр-1а, второй поток - Кр-4, Кр-2, Кр-1 и далее через теплообменники Т-4, Т-3 на регенерацию растворителя из фильтрата 1 ступени.

Инертный газ, поступающий вместе с фильтратом 1 ступени из корпуса вакуум-фильтра, отделяется в сборниках фильтрата Е-22, Е-22а (Е-32) и поступает на прием вакуумного компрессора ВНК-1 (ВНК-2).

Промытая холодным растворителем и осушенная инертным газом парафиновая лепешка с вращающегося барабана срезается на шнек вакуум-фильтра Ф-2, Ф-3, Ф-4, Ф-5, Ф-6. На разбавление гача в шнек дополнительно подается сухой растворитель. Соотношение гач : сухой растворитель выдержи-вается в пределах 1 : 0,7 ÷ 1 : 1,2.

Разбавленный до заданного соотношения сухим растворителем раствор гача I ступени фильтрации через выводной штуцер вакуум-фильтра стекает в приемный сборник гача I ступени фильтрации Е-3/2, Е-3/5.

Раствор гача состоит из смеси растворителя, парафина и остатков масла.

2.2.2 Технологическая схема II ступени фильтрации

Раствор гача I ступени фильтрации из емкости Е-3/2, Е-3/5 от насосов Н-9, (Н-9а, Н-9б, Н-9в, Н-9д) поступает в емкость загрузки вакуум-фильтров II ступени фильтрации Е-1, откуда самотеком поступает на вакуум- фильтр Ф-1 или Ф-2 (Ф-2 может работать на I и II ступень фильтрации).

Фильтрат II ступени из вакуум-фильтра Ф-1 или Ф-2 и фильтрат промывки вакуум-фильтров Ф-1¸Ф-6 собирается в сборник фильтрата Е-2, Е-2а, откуда насосом Н-4, 4а через аммиачный холодильник Т-6 откачивается на разбавление сырья в Е-21. При исключении Т-6 из технологической схемы фильтра II ступени насосом Н-4, 4а подается в кристаллизаторы Кр-5, Кр-5а. Гач II ступени собирается в сборнике Е-3/2, Е-3/1, откуда насосом Н-9 (Н-9г) подается на регенерацию растворителя из раствора гача последовательно через кристаллизатор Кр-9, теплообменник Т-21, пароподогреватели Т-23, Т-41 в колонну К-5.

2.2.3 Технологическая схема III ступени фильтрации

Раствор гача II ступени из шнека вакуум-фильтра Ф-2 собирается в сборнике Е-3/2 и насосом Н-9 подается в емкость загрузки вакуум-фильтров III ступени фильтрации Е-31, откуда самотеком поступает в емкость загрузки вакуум-фильтра Ф-1. Фильтрат III ступени по нижнему, среднему и верхнему вакуумам поступает в сборник Е-2, Е-2а вместе с фильтратом II ступени. Гач собирается в сборнике Е-3/1, откуда насосом Н-9г подается на регенерацию растворителя из раствора гача последовательно в кристаллизатор Кр-9, теплообменник Т-21, пароподогреватели Т-23, Т-41 и в колонну К-5.

2.2.4 Схема промывки вакуум-фильтра теплым растворителем

В процессе фильтрования ткань вакуум-фильтров забивается мелкими кристаллами парафина, в результате чего происходит снижение скорости фильтрации, поэтому фильтровальная ткань периодически промывается горячим растворителем с температурой не выше 80 ^оС. Промывка каждого вакуум- фильтра производится при снижении скорости фильтрации, но не реже 1 раза за 12 часов работы вакуум-фильтра. Промывка вакуум-фильтров Ф-2, Ф-3, Ф-4,Ф-5, Ф-6 производится в автоматическом режиме в следующей последовательности:

1. Исключается вакуум-фильтр из технологической схемы путем закрытия сырьевого клапана LV2-1¸LV6-1 соответствующего вакуум-фильтра, отрабатывается уровень в корыте вакуум-фильтра до 10 % для исключения возможности понижения вакуума на работающих вакуум-фильтрах;

2. Закрывается клапан ХV2-2¸XV6-2 (нижний вакуум);

3. Закрывается клапан ХV2-3¸XV6-3 (общий вакуум);

4. Открывается клапан ХV2-9¸XV6-9 (дренаж), дренируются остатки сырья в емкость Е-3/5 (контроль по уровню в корыте вакуум-фильтра);

5. Закрывается клапан ХV2-5¸XV6-5 (холодный растворитель);

6. Открывается клапан ХV2-4¸XV6-4 (верхний вакуум в Е-2а);

7. Открывается клапан ХV2-6¸XV6-6 (горячий растворитель) на горячую промывку. Длительность промывки 7¸10 минут;

8. Закрывается клапан ХV2-6¸XV6-6 (горячий растворитель);

9. Открывается клапан ХV2-5¸XV6-5 (холодный растворитель) на охлажде-ние, длительность охлаждения 7¸10 минут;

10. Закрывается клапан ХV2-4¸XV6-4 (верхний вакуум в Е-2а);

11. Закрывается клапан ХV2-9¸XV6-9 (дренаж);

12. Открывается сырьевой клапан LV2-1¸LV6-1;

13. Открывается клапан ХV2-2¸XV6-2 (нижний вакуум). Для исключения возможности понижения вакуума на работающих вакуум-фильтрах клапан открывать при достижении уровня в корыте вакуум-фильтра не менее 30 %;

14. Открывается клапан ХV2-3¸XV6-3 (общий вакуум).

Время стадий промывки вакуум-фильтра задается с автоматизированного рабочего места (АРМ) оператора фильтровального отделения.

Промывка вакуум-фильтра может производиться в ручном режиме путем открытия и закрытия клапанов-отсекателей с АРМа в той же последовательности.

В случае отказа автоматической системы вакуум-фильтр переводится в ручной режим, все клапаны-отсекатели переводятся в открытое положение и промывка производится в том же порядке при помощи ручной запорной арматуры.

После завершения горячей промывки в течение 15 минут допускается работа вакуум-фильтра при значениях верхнего и среднего вакуумов не ниже 0,15 кгс/см², нижнего вакуума не ниже 0,1 кгс/см². В течение этого времени оператор фильтровального отделения должен по месту проверить качество промывки вакуум-фильтра, равномерность загрузки всех вакуум-фильтров, положение клапанов-отсекателей и, при необходимости, отрегулировать загрузку вакуум-фильтров для достижения вакуума и фильтрации сырья с образованием гачевой лепешки на барабанах вакуум-фильтров.

Растворитель для горячей промывки вакуум-фильтров из сборника Е-6 подается на оросители вакуум-фильтра насосом Н-3 (Н-3а) через пароподогреватель Т-7.

Два вакуум-фильтра на одной ступени одновременно промывать нельзя, так как это может привести к переполнению емкости загрузки или опорожнению сборников фильтрата соответствующей ступени фильтрации.

2.2.5 Схема потоков растворителей

Разбавление сырья осуществляется сухим и влажным растворителем. Для уменьшения разбавления сырья циркулирующим растворителем и для увеличения выхода масла сырье разбавляется фильтратом II и III ступени.

Схема потока влажного растворителя.

Влажный растворитель из сборника Е-6а насосом Н-2, Н-2а подается на разбавление сырья в три точки:

а) перед I ступенью фильтрации в тройник смешения перед Т-2/1, Т-2/2;

б) через теплообменник Т-3, где охлаждается фильтратом I ступени, подается на разбавление сырья до или после Кр-2, Кр-2а.

Расход, забираемого из емкости Е-6а влажного растворителя, должен соответствовать поступлению влажного растворителя с блока регенерации для поддержания уровня в емкостях Е-6, Е-6а, связанных друг с другом по линии перетока.

Закачка свежего растворителя на установку в сборники Е-8, Е-8а, буллиты Б-1, Б-2 производится в следующем порядке:

- растворители метилэтилкетон и метилтретбутиловый эфир с реагентного хозяйства;

- растворитель толуол с установки 35-8/300Б принимается в соответствии с порядком, установленным в инструкции «Порядок отпуска нефтепродуктов с технологических объектов на внутреннее потребление и исследовательские цели".

Смешивание и подпитка растворителей осуществляется насосами Н-2, Н-2а, Н-18, Н-20, схемой предусмотрена линия возврата растворителя с выкида насосов Н-2, Н-2а в сборники Е-8, Е-8а, Б-1, Б-2.

2.2.6 Схема потока сухого растворителя.

Сухой растворитель из сборника Е-6 насосом Н-3, Н-3а прокачивается через трубное пространство Кр-9, где охлаждается гачем II ступени, проходит теплообменник Т-4, где охлаждается фильтратом I ступени и поступает в аммиачный холодильник Т-5 или Т-6. (Схемой предусмотрено включение Т-6 на охлаждение сухого растворителя).

Охлажденный сухой растворитель подается на разбавление сырья по направлениям:

- на разбавление сырья в кристаллизаторы по выше рассмотренной схеме (технологическая схема I ступени фильтрации);

- на орошение вакуум-фильтров, поз. FIRC 11;

- на разбавление в шнек вакуум-фильтров, поз. FIRC 9.

2.2.7 Технологическая схема регенерации растворителя из фильтрата I ступени

Фильтрат I ступени из сборников Е-22, Е-22а (Е-32) насосом Н-5 (Н-5а, Н-4а) подается на блок регенерации растворителя из фильтрата I ступени по схеме:

Н-5 àKp-4 àKp-2 àKp-1 àT-4 àT-3 àТ-11 à T-12 à T-11a àT-13a àT-13 àK-1

Kp-3 àKp-2a àKp-1a K-8

Фильтрат I ступени последовательно нагревается:

- в регенеративных кристаллизаторах Кр-4,2,1 и Кр-3,2а,1а сырьевой смесью;

. в теплообменнике Т-4 сухим растворителем;

- в теплообменнике Т-3 влажным растворителем;

- в теплообменнике Т-11 парами сухого растворителя из К-1;

- в теплообменнике Т-12 парами сухого растворителя от К-2;

- в теплообменнике Т-11а маслом из К-10;

- в пароподогревателях Т-13, 13а мятым паром.

Далее нагретый фильтрат подается 2 потоками в колонны первой ступени отгона растворителя из фильтрата К-1 и К-8.

Температура фильтрата на входе в колонну К-1 поддерживается в пределах 85 ÷ 115 °С. В колоннах К-1 и К-8 при давлении не более 1,4 кгс/см² осуществляется отгон части растворителя.

Далее фильтрат с низа колонн К-1 и К-8 насосом Н-10, Н-10а через подогреватель Т-14а, пароподогреватель Т-14 (нагрев паром 15 – острый пар) с температурой 150 ÷ 170 °С подается в колонну К-2. Отгон растворителя в колонне К-2 осуществляется при давлении не более 2,2 кгс/см².

С низа колонны К-2 фильтрат с температурой 150 ÷ 170 °С перетекает за счет разности давления в колонну К-3 через пароподогреватели Т-15, Т-43. Отгон растворителя в К-3 осуществляется при давлении не более 0,5 кгс/см².

Остаток из колонны К-3 перетекает через пароподогреватель Т-16 в колонну К-4, где осуществляется отпарка остатков растворителя из фильтрата при давлении не более 0,5 кгс/см² за счет снижения парциального давления паров растворителя при подаче острого пара в нижнюю часть колонны.

Из нижней части колонны К-4 депарафинированное масло с температурой 150 ÷ 170 °С насосом Н-11, Н-11а откачивается в вакуумную колонну осушки масла К-10.

Из колонны К-1 пары растворителя поступают в теплообменник Т-11, где охлаждаются фильтратом I ступени, затем в конденсатор-холодильник АВЗ-1, охлаждаются в водяном конденсаторе-холодильнике Т-17 и поступают в сборник Е-6. Пары с верха К-1 выводятся с температурой 95 ÷ 110 °С при работе на смеси растворителей МЭК : толуол и с температурой 85 ÷ 105 °С при работе на смеси МЭК : МТБЭ.

Из колонны К-8 пары растворителя с температурой не выше 110 °С поступают через конденсатор-холодильник АВГ-6 в водяной конденсатор-холодильник Т-20а и далее в сборник Е-6.

Из колонны К-2 пары растворителя с температурой не выше 160 °С поступают в теплообменник Т-12, где охлаждаются фильтратом I ступени и подаются в две точки:

- в конденсатор-холодильник АВЗ-1, затем в водяной конденсатор-холодильник Т-18 и поступают в сборник Е-6;

- в водяной конденсатор-холодильник Т-47 и далее в сборник Е-6 вместе с парами К-3.

Из колонны К-3 пары растворителя с температурой не выше 160 °С поступают в водяной конденсатор-холодильник Т-47, конденсируются и поступают в сборник Е-6.

Пары влажного растворителя из колонны К-4 с температурой не выше 160 °С поступают в водяной конденсатор-холодильник Т-20, конденсируются и поступают в сборник влажного растворителя Е-7а.

В колонне К-10 происходит осушка масла от влаги при давлении не более минус 0,95 кгс/см². Вакуум в колонне создается подачей воды на барометрический конденсатор и пара 15 на паровой эжектор. Сброс воды от барометрического конденсатора и конденсата от парового эжектора осуществляется по линии перелива барометрического сборника в канализацию.

Осушенное масло с низа колонны К-10 с температурой 145 ÷ 170 °С насосом Н-14, (Н-14а) подается на охлаждение через теплообменник Т-11а в воздушный холодильник АВГ-5, где охлаждается до температуры 80 ÷ 90 °С.

Осушенное и охлажденное масло после АВГ-5 поступает на рамные фильтры РПФ-1 и РПФ-2 для очистки от механических примесей. Из РПФ-1 или РПФ-2 очищенное масло подается в сборник очищенного и осушенного масла Е-19 и насосами Н-15 (Н-14а) откачивается в парки установок компаундирования масел.

Фильтры РПФ-1 и РПФ-2 работают поочередно. Замена фильтрующих материалов (картона и бельтинга) на рамном фильтре осуществляется по графику. О необходимости замены фильтрующих элементов указывает повышение давления перед работающим фильтром до 4 кгс/см². При давлении 4 кгс/см² срабатывает звуковая и световая сигнализация.

В работу включается резервный фильтр, работающий вакуум-фильтр останавливается и производится замена фильтрующих материалов.

При отключении фильтров РПФ-1 или РПФ-2 в ремонт или для замены фильтрующих материалов масло собирается в поддоне вакуум-фильтров и дренируется в дренажную емкость Е-19а. Масло из дренажной емкости Е-19а периодически при наличии уровня масла насосами Н-14 (Н-14а) откачивается на повторную фильтрацию.

2.2.8 Технологическая схема регенерации растворителя из раствора гача

Раствор гача II ступени фильтрации из сборника Е-3/1 (Е-3/2) насосом Н-9, (Н-9г) прокачивается через кристаллизатор Кр-9, где нагревается сухим растворителем, затем поступает последовательно через теплообменник Т-21, где нагревается парами влажного растворителя из колонны К-5, пароподогреватели Т-23 или Т-41 (нагревается паром 3,5) и c температурой 90 ÷ 125 °С поступает в колонну К-5. В колонне К-5 отгон растворителя из раствора гача осуществляется при давлении не более 2,4 кгс/см².

При работе в три ступени гач III ступени фильтрации из сборника гача Е-3/1 насосом Н-9г прокачивается в колонну К-5 по вышеуказанной схеме.

Гач с низа колонны К-5 откачивается насосом Н-12 (Н-12а, Н-13а), нагревается последовательно в пароподогревателях Т-25а, Т-25 и c температурой 150 ÷ 170 °С поступает в колонну К-6. В колонне К-6 отгон растворителя из раствора гача осуществляется при давлении не более 1,4 кгс/см².

Гач с остатками растворителя с низа колонны К-6 за счет разности давлений между колоннами К-6 и К-7 перетекает в колонну К-7 через пароподогреватель Т-26 (подогрев паром 15). Остатки растворителя отпариваются от масла в колонне К-7 за счет снижения парциального давления паров растворителя при подаче пара 15 в нижнюю часть колонны. В колонне К-7 выдерживается давление не более 1,4 кгс/см², температура низа 150 ÷ 170 °С, верха не выше 160 °С.

Гач из колонны К-7 насосом Н-7, Н-13, Н-13а откачивается с установки в парк установки 40-30.

Пары влажного растворителя с температурой не выше 130 °С из колонны К-5 поступают на охлаждение и конденсацию в теплообменник Т-21, затем в две или в три секции конденсатора-холодильника АВЗ-1 и далее в конденсатор-холодильник Т-27.Охлажденный влажный растворитель из Т-27 стекает в сборник влажного растворителя Е-6а.

Пары влажного растворителя с температурой не выше 160 °С из К-6 поступают в конденсатор-холодильник Т-45 и стекают в сборник влажного растворителя Е-6а.

Пары обводненного растворителя с температурой не выше 160 °С из колонны К-7 поступают в конденсатор-холодильники Т-30, Т-50 и стекают в сборник обводненного растворителя Е-7а.

2.2.9 Технологическая схема регенерация обводненного растворителя

В процессе работы растворитель обводняется за счет присутствия в сырье конденсата пара, поступающего из колонн К-4 и К-7, где паром 15 отпариваются остатки растворителя из раствора фильтрата и гача.

Отделение воды из растворителя происходит в кетоновой колонне К-11 при отпарке растворителя из азеотропной смеси воды и растворителя.

Обводненный растворитель поступает из колонн К-4, К-7 и К-11 в сборник Е-7а. В сборнике Е-7а растворитель расслаивается с образованием двух слоев: верхнего, состоящего из растворителя и воды, и нижнего, состоящего из воды и растворителя в виде азеотропной смеси.

Верхний слой через перегородку перетекает в сборник влажного растворителя Е-7 и по линии перетока в сборник Е-6а.

Нижний слой из сборника Е-7а насосом Н-16 (Н-17а) подается на 17 тарелку колонны К-11. В нижнюю часть колонны подается пар 15. Температура верха колонны К-11 выдерживается в пределах 75 ÷ 85 °С.

Пары обводненного растворителя с верха колонны К-11 конденсируются в конденсаторе-холодильнике Т-31 и стекают в сборник Е-7а. С низа колонны К-11 вода отводится в промливневую канализацию.

Избыток воды в сборниках растворителя Е-6а, Е-7, Е-7а указывает на наличие пропуска в одном из конденсатор-холодильников или пароподогревателей.

2.2.10 Технологическая схема холодильного отделения

Для охлаждения сырьевой смеси до необходимой температуры предусмотрено холодильное отделение с хладагентом - аммиаком.

Процесс охлаждения аммиаком основан на поглощении тепла при испарении его в испарительной части оборудования.

Холодильное отделение представляет собой замкнутую систему холодильного оборудования с пятью аммиачными поршневыми горизонтальными компрессорами двухступенчатого сжатия марки ДАОН-350П, приводимыми в движение синхронными электродвигателями.

Компрессоры предназначены для отвода паров аммиака из испарительной части кристаллизаторов, теплообменников-испарителей и аммиачных ресиверов с последующим сжатием аммиака до давления конденсации.

Пары аммиака из испарительной части аммиачных кристаллизаторов Кр-5, Кр-5а, Кр-6, Кр-7, Кр-8, аммиачных холодильников Т-6, Т-5, Т-35, Т-35а, отделителя масла Т-37 по общему трубопроводу поступают в два параллельно работающие отделителя жидкого аммиака ОЖ-1, ОЖ-2, предназначенные для отделения капель жидкого аммиака, унесенных с парами из испарительных аппаратов. Жидкий аммиак, накопившийся в отделителях жидкого аммиака, стекает в аммиачный дренажный ресивер ДР-1,2.

Депарафинизации масел 📙 Реферат → 🆔 77116