Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Экономика качества

ЭКОНОМИКА КАЧЕСТВА

Содержание.

Сущность и виды затрат на качество.
Классификация затрат на качество: на предупреждение дефектов; оценку и контроль; связанные с внутренними заказами; связанные с внешними заказами.
Другие подходы к классификации затрат на качество.
Результативность затрат на качество.
Взаимосвязь затрат обеспечивающих качество новой и усовершенствованной продукции.
Принципы составления отчета по анализу затрат на качество.
Методы анализа затрат на качество: функционально-стоимостной анализ; развертывание функций качества: «стандарт кост»; анализ затрат на качество; функционально-физический анализ; стратегический анализ затрат и др. Цепочка образования стоимости. Бечмаркинг.

Сущность и виды затрат на качество.

Предположим, что высшее руководство компании уже определило свой рынок, т.е. установлены и отражены с достаточной убедительностью комплексы требований по продукту или услуге различной градации (сорта) для потребителей различных уровней: требующих роскошь, среднего класса и бережливых.

Обратим внимание на затраты, связанные с обеспечением того, что
«качество» товара или услуги реально будет соответствовать ожиданиям потребителя, т.е. на затраты, связанные с выполнением этих ожиданий.

Определим основные вопросы, связанные с «затратами на качество»:

* Что такое затраты на качество и как они возникают?

* Неизбежны ли затраты на качество?

* Какова зависимость между затратами на качество и достижением качества?

* Представляют ли затраты на качество существенную часть от оборота компании?

* Какую пользу можно извлечь из анализа затрат на качество?

Что такое затраты на качество и как они возникают

Затраты на качество обычно делятся на следующие категории:

* затраты на предотвращение возможности возникновения дефектов, т.е. затраты, связанные с какой-либо деятельностью, которая снижает или полностью предотвращает возможность появления дефектов или потерь

(затраты на предупредительные мероприятия или предупредительные затраты);

* затраты на контроль, т.е. затраты на определение и подтверждение достигнутого уровня качества;

* внутренние затраты на дефект — затраты, понесенные внутри организации, когда оговоренный уровень качества не достигнут, т.е. до того, как продукт был продан (внутренние потери);

* внешние затраты на дефект - затраты, понесенные вне организации, когда оговоренный уровень качества не достигнут, т.е. после того, как продукт был продан (внешние потери);

* сумма всех этих затрат дает Общие Затраты на Качество.

Составляющие каждой из четырех основных категорий затрат на качество определены уже много лет назад. Категоризация этих элементов в основном условная и незначительные различия в деталях встречаются в различных организациях. Это не существенно, поскольку сбор, классификация и анализ затрат на качество - чисто внутренняя деятельность компании. Вот что действительно важно, это то что бы внутри компании взаимопонимание и согласие по деталям было однозначно. Категории затрат должны быть постоянными, они не должны дублировать друг друга; если какая-либо затрата появляется под одним заголовком, то она не должна появиться под другим, и в дальнейшем, во всех последующих случаях, эта затрата должна появляться под тем же самым, первоначальным заголовком.

Классификация затрат на качество.

Никакие рыночные цели организации не могут быть достигнуты, если его продукция не пользуется спросом. Поэтому вопросы, связанные с обеспечением качества, не могут рассматриваться в отрыве от экономической деятельности организации.

     Организации, которым не удается обеспечить требуемый уровень качества товаров, услуг, несут высокие затраты и подвергают свой бизнес значительному риску. Чтобы удовлетворить покупателей и быть конкурентоспособными, руководству организации необходимо изыскивать наименее затратные пути непрерывного улучшения качества продукции. Хотя создание системы управленческого учета затрат на качество – внутреннее дело каждой организации, в состав такой системы следует включать общие элементы. Это:
     – принципы учета затрат на качество продукции;
     – классификацию указанных затрат в целях принятия решения управления ими;
     – методики учета затрат на качество с использованием различных подходов;
     – методику учета брака в разных системах калькулирования с целью управления несоответствующей продукцией.

     Д. Кампанелла дает следующее определение затрат на качество: «Затраты, связанные с качеством, или цена качества, представляют собой разность между фактической себестоимостью продукции или услуги и ее возможной стоимостью, определенной при условии отсутствия случаев предоставления услуг, не соответствующих стандарту, или возникновения дефектов, выявляемых в процессе изготовления или после поставки продукции потребителям» [ 3 ].

     Наиболее известная система классификации затрат на качество (quality costs) подразделяет их на четыре категории. Состав и структура затрат, сгруппированных по такому признаку, впервые была предложена американским ученым в области качества А. Фейгенбаумом. Коротко перечислим их.

     Превентивные затраты, или затраты на предотвращение несоответствия качеству (prevention costs). Это расходы, понесенные на то, чтобы выпуск продукции соответствовал стандартам качества. К превентивным затратам можно отнести: планирование качества; контроль технологического процесса; проектирование аппаратуры, применяемой для получения информации о качестве; работа с кадрами по обучению методам обеспечения качества; обучение и сертификация поставщиков с тем, чтобы они поставляли бездефектные детали и материалы и обеспечивали лучший, более надежный, дизайн продуктов.

     Затраты на оценку качества (appraisal costs). Затраты, понесенные для того, чтобы удостовериться, что продукты удовлетворяют требованиям внутренних и внешних потребителей. К таким затратам можно отнести: проведение испытаний и приемочный контроль материалов; лабораторные приемочные испытания и измерения; технический контроль; самоконтроль (проверка качества продукции самими работниками); аттестация качества продукции сторонними организациями; техническое обслуживание и проверка аппаратуры, применяемой для информации о качестве; испытания в условиях эксплуатации.

Затраты при внутреннем обнаружении качественного несоответствия (internal failure costs). Затраты, понесенные в том случае, когда производственный процесс выявляет дефектный компонент или продукт, прежде чем он будет отгружен внешнему потребителю. Пример таких затрат: стоимость утилизации дефектной продукции (брака), переделок, повторных проверок и испытаний дефектной продукции; затраты на анализ применяемых материалов; потери от уценки дефектных изделий.

     Затраты при внешнем обнаружении качественного несоответствия (external failure costs). Затраты, понесенные в том случае, когда клиенты обнаруживают дефект. К таким затратам можно отнести: расходы на удовлетворение претензий потребителей, включающие техническое обслуживание изделий на месте эксплуатации; замену дефектных изделий; затраты на переделку или замену; расходы по гарантийным обязательствам; убытки, связанные с отзывом продукции, поставленной потребителям.

Другие подходы к классификации затрат на качество.

Затраты на качество определяются прежде всего расходами, связанными с реализацией стадий жизненного цикла продукции .Это затраты на маркетинговые исследования, научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы, производство, доставку и монтаж, а также техническое обслуживание. Затраты на качество могут быть как внутренними, так и внешними. Первые определяются внутренней деятельностью и расходами, связанными с продукцией. Вторые представляют расходы, связанные с поставщиками, потребителями, агентами, дилерами и т.д.

Затраты на качество, связанные с реализацией стадий жизненного цикла продукции
Затраты на качество имеют большое значение, так как практически всегда они высоки и означают снижение прибыли и потерю заказов. Затраты, связанные с качеством, имеют широкий спектр и определяются отказами систем, браком, переработкой, поздней доставкой, жалобами на обслуживание и гарантии, отзывами о продукции и т.д.
В литературе данное понятие чаще всего рассматривается как затраты на соответствие и несоответствие качеству.
Прежде чем рассмотреть современную классификацию затрат на качество, необходимо остановиться на подходах различных зарубежных ученых, характеризующих исторические аспекты развития управления качеством.
Джуран Дж. и Фейгенбаум А. предлагали делить затраты на качество на четыре группы
затраты на предупреждение возникновения Затраты несоответствии и улучшение качества затраты на оценку качества на качество продукции издержки вследствие внутренних несоответствий издержки вследствие внешних несоответствий .Группы затрат на качество Это позволило им сформулировать задачу такого распределения затрат между группами, которое минимизирует их общую величину. В отдельных частных случаях это дает полезные результаты, но ведет к логическим трудностям, поскольку в процессе решения экстремальной задачи получается некоторый "экономически оправданный" уровень брака или несоответствий, что представляется абсурдным в принципе. Кроме того, такой подход ставит перед пользователем ложные дилеммы об отнесении тех или иных видов затрат к той или иной из четырех групп. Но самое важное - это отрыв затрат на качество от общих затрат предприятия, ведущий к выделению управления качеством в самостоятельную функцию и утрате прямой связи этой деятельности с результатами бизнеса.
Позднее Ф. Кросби предложил иной подход, состоящий в разделении затрат на две категории. В его основе лежит стремление к нулевому уровню дефектов в процессе деятельности предприятия. Он различает затраты, связанные с производством "правильной продукции с первого раза" (цена соответствия), и затраты, вызванные необходимостью исправления допущенных несоответствий или брака (цена несоответствия). Для диагностики уровня, достигнутого предприятием в отношении понимания проблем качества, Ф. Кросби ввел так называемую решетку зрелости. Однако практическая реализация подхода Ф. Кросби в силу ряда причин не всегда вела к желаемым результатам. Так, например, стремясь к "нулю дефектов" при удовлетворении требований потребителей, мы можем легко зациклиться на сегодняшнем понимании того, "что есть нуль дефектов", и упустить из виду несформулированные или вновь возникшие требования. Нам будет казаться, что мы добились "нуля дефектов" и все хорошо, а на самом деле бизнес - в серьезной опасности. Более того, чтобы лозунг перестал быть просто лозунгом, нужен конкретный механизм, позволяющий довести до каждого сотрудника индивидуальные критерии его деятельности с точки зрения достижения "нуля дефектов".

Оценив недостатки описанных выше подходов, Э. Деминг пришел к мысли о том, что не стоит тратить время и силы на измерение затрат на качество. Гораздо лучше сосредоточиться на программе действий, направленных на улучшение всей работы предприятия и на минимизацию всех видов неэффективных затрат. Тогда "лишние" затраты исчезнут сами собой, а то, что действительно важно знать для эффективного управления бизнесом, все равно никогда не известно в полном объеме. Жизнь показала, что подход Э. Деминга оказался очень результативным. Его подход положен в основу версии международных стандартов (МС) ИСО 9000.
В современной практике затраты на качество подразделяются на две категории . Во-первых, это затраты, характеризующие попытки обеспечить и гарантировать должный уровень качества продукции, т.е. затраты, связанные с достижением соответствия качеству. Во-вторых, затраты, связанные с восстановлением качества, т.е. затраты на несоответствие качеству.

Результативность затрат на качество.

Классификация по виду затрат на производительные и непроизводительные

позволяет выявить их результативность.

К производительным могут быть отнесены все затраты, с помощью которых

достигается выполнение функции, связанных с обеспечением, улучшением и

управлением качеством.

Непроизводительные – это затраты, которые являются ненужными или

излишними; они выявляются при анализе и оценке затрат. Такие затраты не

следует отождествлять с потерями от ненадлежащего уровня качества продукции

или низкого качества се изготовления. Например, при высоком уровне

организации производства и действенном самоконтроле затраты на проведение

контроля технологической дисциплины могут оказаться ненужными. В то же

время затраты на исправление несоответствующей установленным требованиям

или дефектной продукции являются потерями.

По методу определения затрат они подразделяются на прямые и

косвенные. Прямые затраты могут быть непосредственно рассчитаны и учтены

по конкретному виду продукции или деятельности;

Взаимосвязь затрат, обеспечивающих качество новой и усовершенствованной продукции.

На схеме ниже показана группа затрат по их видам во взаимосвязи с производством новой продукции и ее усовершенствованием. При этом издержки последней группы возникают как в сфере производства, так и за ее пределами - в сфере потребления продукции. Это предъявляет дополнительные требования к информации о качестве, которая может положительно повлиять на минимизацию затрат на предотвращение брака и его исправление.

Принципы составления отчета по анализу затрат на качество.

Причиной, препятствующей достижению высоких экономических результатов, является то, что большинство предприятий, внедряющих ИСО серии 9000, не ведет учета затрат на качество. Ведение такого отчета требует создания новых форм бухгалтерской отчетности, так как существующие формы позволяют вычленить только один элемент затрат на качество - потери от брака. Внедрение нового управленческого учета затрат на качество трудоемко и требует материальных затрат. Поэтому для многих предприятий на первый план выступает достижение соответствия документов обязательным требованиям стандартов ИСО, а проблема учета затрат на качество игнорируется. В результате, как показали исследования, даже руководящие работники бюро и отделов качества предприятий, ведущих подготовку СМК к сертификации, не могут дать хотя бы приблизительной оценки доли затрат на обеспечение качества продукции в общих затратах предприятия, слабо представляют организацию работы по сбору, учету и анализу данных о затратах на создание и сертификацию СМК.

Методы анализа затрат на качество продукции

Анализ и оценивание затрат на качество служат неотъемлемой частью финансовой стратегии предприятия. Оценивание затрат на качество проводится в организации с целью получить экономическую информацию для принятия руководством управленческих решений по управлению качеством. Оценивание затрат на качество может проводиться по различным критериям в зависимости от целей организации в области качества или от характера информации, которая необходима для принятия экономически обоснованных решений в области качества.

Основные цели анализа и оценивания эффективности затрат на качество:

выявление и оценка размеров необходимых инвестиций в обеспечение (гарантию) и улучшение качества;

обеспечение требуемого качества выпускаемой продукции при минимизации общих издержек на ее производство и эксплуатацию;

выявление взаимосвязей затрат на качество и результатов хозяйственной деятельности предприятия;

определение критических областей производственной деятельности, требующих совершенствования организации производства.

Анализ затрат на качество может проводиться по нескольким направлениям в зависимости от целей.

Каждый из приведенных способов анализа затрат на качество по видам деятельности можно использовать как самостоятельный вид анализа затрат. Однако, только их совокупное применение позволит достигнуть наилучшего результата по снижению и оптимизации затрат на качество.

В настоящее время наиболее проработанными являются методы анализа для первого и второго направлений, в то время как наиболее важным являются третье - пятое направления. Именно проблема анализа эффективности затрат на качество продукции является для предприятий одной из основных.

Среди описанных в настоящее время в литературе методов анализа затрат на качество, основными методами являются функционально-стоимостной анализ, FMEA-анализ и некоторые другие.

Функционально - стоимостный анализ (ФСА) начал применяться в промышленности, начиная с 60-х годов, прежде всего в США. Его использование позволило снизить себестоимость многих видов продукции без снижения ее качества и оптимизировать затраты на ее изготовление. ФСА является одним из методов функционального анализа технических объектов и систем, к этой же группе методов относится и FMEA-анализ. Все виды функционального анализа основываются на понятии функции технического объекта или системы - проявлении свойств материального объекта, заключающегося в его действии по изменению состояния других объектов. При проведении ФСА определяют функции элементов технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты, по возможности, снизить.

Цель функционально-стоимостного анализа состоит в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление. Проведение ФСА включает несколько этапов, в результате которых подробно изучаются функции изделия (их состав, степень полезности), его стоимость и возможности ее уменьшения путем отсечения второстепенных и бесполезных функций. Это могут быть не только технические, но и органолептические, эстетические и другие функции. Это позволяет выявить возможные направления снижения издержек путем внесения изменений в конструкцию изделия, технологию производства.

Результатом проведенного ФСА являются варианты решения, в которых необходимо сопоставить совокупные затраты на изделия, являющиеся суммой поэлементных затрат, с какой-либо базой. Этой базой могут, например, служить минимально возможные затраты на изделие,

ФСА лучше всего зарекомендовал себя при анализе производства сложных технологических изделий, состоящих из множества комплектующих, например, компьютеры, автомобили и т.п. Такие изделия характеризуются сравнительно большим сроком службы, в процессе которого выявляются недостатки отдельных узлов, а также относительно небольшой номенклатурой производителя. Для предприятий, производящих большое количество разнообразных по номенклатуре изделий с небольшим сроком службы анализ и выделение функциональных и стоимостных функций изделия представляет значительные сложности. К таким предприятиям относится, например, ОАО «Волгабурмаш», производящее буровые долота для нефтяной и газовой промышленности.

Функционально-стоимостный анализ достаточно хорошо проработан в теоретическом плане, существует большое число публикаций по вопросам его теоретического усовершенствования, однако, практическая реализация данного метода практически нигде не описана. Также недостаточно проработан методически процесс выбора функций изделия, анализа их характера, не описаны практические примеры проведения анализа. Все это объясняет непопулярность в России применения данного метода анализа, хотя большинство нормативов ГОСТ рекомендуют данный метод в числе основных при проведении анализа затрат на качество.

FMEA - анализ в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов. Этот вид функционального анализа используется как в комбинации с ФСА, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов. FMEA - анализ, в отличии от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующей, а для новой продукции или процесса. FMEA-анализ конструкции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEA-анализ процесса - у внутреннего потребителя. В результате анализа выявляются:

потенциальные дефекты для каждого из элементов компонентной модели объекта;

потенциальные причины дефектов; для их выявления могут быть использованы диаграммы Исикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов;

потенциальные последствия дефектов для потребителя; поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта;

параметр тяжести последствий для потребителя В; это - экспертная оценка, проставляемая обычно по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность;

параметр частоты возникновения дефекта А; это - также экспертная оценка, проставляемая по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/4 и выше;

параметр вероятности не обнаружения дефекта Е; как и предыдущие параметры, он является 10-ти балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для "скрытых" дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий;

параметр риска потребителя RPZ; он определяется как произведение В А х Е; этот параметр показывает, в каких отношениях друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска подлежат устранению в первую очередь.

Результаты анализа заносятся в специальную таблицу. Выявленные "узкие места", (компоненты объекта, для которых RPZ будет больше 100... 120), подвергаются изменениям.

Согласно рекомендациям Международной организации по стандартизации, FMEA-анализ предлагается для анализа затрат на качество, однако по своей сути является технологическим анализом, направленным на достижение бездефектности. В российской практике он применяется редко в силу его трудоемкости и недостатка практических примеров реализации. Данный метод основан на экспертных оценках, что также не является достаточным основанием для применения его для объективного анализа данных. Проблема конкуренции с продукцией фирм становится все более острой не только для европейских фирм, но и для российских. Конкурентная борьба требует использования новой технологии разработки, планирования и технической подготовки производства изделий. Такая технология разрабатывалась в Японии, начиная с конца 60-х годов, и сейчас все шире используется в разных странах мира. Одним из основных инструментом этой технологии является метод QFD (Quality Function Deployment -развертывание функций качества, РФК). Это - экспертный метод, использующий табличный метод представления данных.

Основная идея технологии РФК заключается в понимании того, что между потребительскими свойствами ("фактическими показателями качества" по терминологии К. Исикавы) и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта ("вспомогательными показателями качества") существует большое различие. Технология РФК - это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.

Основным инструментом технологии РФК является таблица специального вида, получившая название "домик качества". В этой таблице отображается связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и техническими требованиями.

Технология метода РФК позволяет учитывать требования потребителя на всех стадиях производства изделий, для всех элементов качества предприятия и, таким образом, резко повысить степень удовлетворенности потребителя, снизить затраты на проектирование и подготовку производства изделий. Данный метод анализа широко применяется за рубежом, однако в российской практике применение данного метода очень ограничено и применяется лишь на некоторых совместных предприятиях и филиалах крупных западных фирм.

Все перечисленные методы анализа относятся к первому и второму направлениям анализа затрат на качество. Анализ третьего и последующих направлений в настоящее время практически не разработан. Разработка экономического механизма управления затратами на качество может быть проведен либо на основе экономического анализа, либо с помощью методов математического и статистического моделирования. Математические модели позволяют не только анализировать эффективность затрат, но и осуществлять прогноз качества и оптимизацию затрат.