Хромирование

СОДЕРЖАНИЕ

 

1. ВВЕДЕНИЕ                3 стр.

2. ХРОМИРОВАНИЕ               8 стр.

3. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ             10 стр.

4. ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ХРОМОВЫХ ПОКРЫТИЙ       11стр.

5. РЕЖИМЫ ХРОМИРОВАНИЯ            12стр.

6. ПРИГОТОВЛЕНИЕ, КОРРЕКТИРОВАНИЕ И РАБОТА ХРОМОВЫХ ВАНН               13стр.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЭЛЕКТРОЛИТА                13стр.

КОРРЕКТИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРОЛИТА               14стр.

АНОДЫ                  14стр.

ВЛИЯНИЕ ПРИМЕСЕЙ                 14стр.

РАБОТА ХРОМОВОЙ ВАННЫ               15стр.

УДАЛЕНИЕ ПОКРЫТИЯ                16стр.

ОСНОВНЫЕ ДЕФЕКТЫ ХРОМОВЫХ ПОКРЫТИЙ            16стр.

7. ТЕХНОЛОГИЯ ХРОМИРОВАНИЯ        18стр.

ЗАЩИТНО-ДЕКОРАТИВНОЕ ХРОМИРОВАНИЕ            18стр.

ПОКРЫТИЯ МОЛОЧНЫМ ХРОМОМ              19стр.

ИЗНОСОСТОЙКИЕ ПОКРЫТИЯ ХРОМОМ             19стр.

УСЛОВИЯ ХРОМИРОВАНИЯ               20стр.

ХРОМИРОВАНИЕ АЛЮМИНИЯ               25стр.

КОНТРОЛЬ                  25стр.

8. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХЛИНИЙ ХРОМИРОВАНИЯ     27стр.

ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ХРОМИРОВАНИЯ            27стр.

9. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ            29стр.

10. ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА           30стр.

 

1. ВВЕДЕНИЕ

 

Общая характеристика электрофизикохимических технологических  процессов

К электрофизическим  и электрохимическим методам  обработки материалов относят методы изготовления формы, размеров, шероховатости и свойств обрабатываемых поверхностей заготовок, происходящие под воздействием электрического тока и его разрядов, электромагнитного поля, электронного или оптического излучения, плазменной струи, а также высокоэнергетических импульсов и магнитострикционного эффекта.

Отличительной особенностью этих методов является использование  электрической энергии непосредственно  для технологических целей без  промежуточного преобразования ее в  другие виды энергии. Причем использование, электрической энергии осуществляется непосредственно в рабочей зоне через химические, тепловые и механические воздействия.

К этим методам относят  также и различные сочетания (совмещения) в одном процессе нескольких из указанных  способов воздействия между собой или с традиционными методами обработки резанием или давлением. Такие методы называют комбинированными.

Большинство процессов  электрофизикохимической обработки  сопровождается удалением с обрабатываемой поверхности заготовок припусков. Такие процессы и операции относят к размерной обработке (размерное формообразование).

Некоторые процессы осуществляются без снятия припуска с обрабатываемых поверхностей – их относят к безразмерной (отделочной) обработке.

Основные, технологические  особенности и достоинства ЭХМО по сравнению с традиционными технологиями, основанными преимущественно на силовом контактном воздействии инструмента на заготовку следующее:

          1. Возможность обработки широкого круга материалов с разнообразными механическими, электрическими, оптическими и другими свойствами. По меньшей мере для каждого материала можно подобрать наиболее эффективный процесс.

           2. Незначительное механическое воздействие на заготовку благодаря тому, что либо вообще отсутствует инструмент, либо процесс бесконечный.

           3. Получение сложных конфигураций, широкие пределы возможных размеров обрабатываемой поверхности от объектов так называемой нанотехнологии до крупногабаритных деталей.

          4. Незначительная технологическая наследственность процессов, то есть возможность проведения обработки в режимах, не создающих сеточного воздействия на свойства вещества детали.

          5. Возможность интенсификации многих технологических процессов механической обработки (резанием и давлением), нанесение покрытий, сварки, пайки и др. выполняемых традиционными методами с большой трудоемкостью и низким качеством обработки.

          6. Возможность механизации и автоматизации основных технологических и вспомогательных переходов вплоть до применения робототехнических средств и комплексной автоматизации операций и процессов.

          7. Возможность сокращения расходования остродефицитных и других инструментальных сталей и сплавов, а также потерь обрабатываемых материалов.

Однако методы электрофизикохимической обработки имеют недостатки и ограничения, которые обусловлены их физической сущностью и спецификой:

    1. Повышенная энергоемкость процессов при равнозначных с механической обработкой производительности и качественных показателях.

    2. Относительная громоздкость применяемого технологического оборудования и оснастки, а также необходимость применения во многих случаях специальных источников питания электрическим током, устройств для подачи, сбора, хранения и очистки рабочей жидкости.

    3. Необходимость размещения технологического оборудования в отдельных помещениях, связанная с учетом повышенной пожарной опасности и выполнением специфических требований безопасности труда.

В настоящее время  к электрофизическим и электрохимическим методам обработки материалов относятся:

 1. Электроэрозионная обработка.

 2. Электрохимическая обработка.

 3. Ультразвуковая обработка.

 4. Плазменная обработка (все виды включая ионно-плазменную, ионно-импульсную, высокотемпературной плазмой и т.д.).

 5. Детонационная обработка.

 6. Электронно-лучевая обработка.

 7. Лазерная обработка.

 8. Комбинированная обработка.

Эти методы применяются:

     1. Для обработки материалов, имеющих плохую обрабатываемость лезвийным и абразивным инструментами (высоколегированные стали, твердые сплавы, ферриты, керамика, полупроводниковые материалы, рубин, кварц и др.);

     2. Обработки миниатюрных нежестких деталей;

     3. Обработки деталей сложной формы с пазами и отверстиями микронных размеров (выводные рамки корпусов микросхем, маски фотошаблонов, трафареты и т.п.);

     4. Изготовление гладких отверстий и пазов.

Подготовка деталей  к обработке ЭФХМО заключается  в обезжиривании, промывке, травлении, повторной промывке и сушке. Небольшие детали с плоскопараллельными поверхностями перед ультразвуковой, электронно-лучевой и световой обработками приклеивают к стеклянной подложке и крепят с ее помощью к столу.

Электроэрозионные методы обработки.Общая характеристика процессов ЭЭО.

Электроэрозионные методы обработки основаны на законах эрозии (разрушения) электродов из токопроводящих материалов при пропускании между ними импульсного или постоянного электрического тока.

К этим методам относят: электроискровую, электроимпульсную, высокочастотную и электроискровую и электроимпульсную, электроконтактную обработку.

По достижении импульсным напряжением определенного значения между электродом-инструментом (4) и  электродом-деталью (1) в диэлектрической жидкости (2) происходит электрический пробой. При этом от электрода, который в данный момент является катодом, отделяется стример (3) и направляется к аноду, ионизируя на своем пути жидкость. В результате этой фазы (её длительность 10-9–10-7 с) образуется канал сквозной проводимости и сопротивление межэлектродного промежутка снижается от нескольких МОм до долей Ом (а).

Рис. Схема физических процессов в межэлектродном промежутке при электроэрозионной обработке.

 

Через канал проводимости виде импульса выделяется электрическая  энергия, накопленная в источнике  питания (б). при этом происходит электрический разряд (5), длительность которого составляет 10-6–10-4 с, для которого характерно падающая вольт-амперная характеристика. Разряд проходит искровую и дуговую стадию. Благодаря высокой концентрации энергии в зоне разряда и приэлектродных областях развиваются высокие температуры. Под их воздействием образуется паро-газовая полость (7). В приэлектродных областях (8) происходит плавление и испарение микропорций металла на поверхности электрода. В результате развивающегося давления капли жидкого металла (6) выбрасываются из зоны разряда и застывают в окружающей электроды жидкой среде в виде мелких сферических частиц (9) (в).

После пробоя электрическая  прочность межэлектродного промежутка восстанавливается. Следующий разряд возникает в другом месте между другими неровностями поверхностей электродов. При этом электрод-инструмент получает возможность внедряться в обрабатываемую деталь.

По технологическим  признакам ГОСТ 25331–82 устанавливает  следующие виды ЭЭО:

– отрезка;

– объемное копирование;

– вырезание;

– прошивание;

– шлифование;

– доводка;

– маркирование;

– электроэрозионное  упрочнение.

Электроэрозионная обработка  может осуществляться профилированным или непрофилированным электродом-инструментом (ЭИ). В первом случае его размеры и форма рабочих поверхностей определяются в соответствии с заданной повторяемостью изготавливаемой деталью. Во втором электрод-инструмент имеет простейшую конструкцию (проволока, диск или стержень), а его размеры лишь частично связаны с размерами электрода-детали.

Методы электроэрозионной  обработки.

При электроискровой  обработке используют импульсные искровые разряды между электродами, один из которых обрабатываемая заготовка (анод), а другой – инструмент (катод).

Напряжение источника  электрической энергии 100–200 В. Продолжительность импульса составляет 20 – 200 мкс.

В зависимости от количества энергии, расходуемой в импульсе, режим обработки делят на жесткий  или средний – для предварительной  обработки и мягкий или особо  мягкий – для отделочной обработки. Мягкий режим обработки позволяет получать размеры с точностью до 0,002 мм при шероховатости поверхности 0,63–0,16 мкм.

Производительность обработки  составляет от 7,5 до 1900 мм3/мин.

Электроискровым методом  обрабатывают практически все токопроводящие материалы, но эффект эрозии при одних и тех же параметрах электрических импульсов различен. Зависимость интенсивности эрозии от свойств металла называют электроэрозионной обрабатываемостью. За единицу принята электроэрозионная обрабатываемость стали (Сталь45), тогда для твердых сплавов она будет – 0,5; титан – 0,6; никель – 0,8; медь – 1,1; латунь – 1,6; алюминий – 4 и т.д.

Электроискровым методом  целесообразно обрабатывать твердые  сплавы, трудно обрабатываемые металлы  и сплавы, тантал, молибден и др. материалы.

 

Рис. Схема электроэрозионной отрезки.

Электрод-инструмент (2) перемещается со скоростью vпэи по отношению к заготовке. Заготовка не подвижна. Заготовка (1) перемещается со скоростью Vпз.

Операцию выполняют  с погружением в ванну с  рабочей жидкостью.

Рис. Электроэрозионное объемное копирование.

Обработка производится прямым копированием электрода-инструмента (2) на заготовку (1) в ванне с рабочей  жидкостью с прокачкой или  без прокачки ее через каналы (3) в  ЭИ. Для стабилизации обработки используют вибрацию ЭИ (fэи), а для повышения точности обработки – осцилляцию (θоэи) в процессе перемещения электрода в направлении заготовки (θпэи).

Рис. Электроэрозионное прошивание.

Подача электрода-инструмента  со скоростью vпэи относительно заготовки и вибрация с частотой fэи

Обработка производится прямым копированием в ванне с  рабочей жидкостью с одновременной  прокачкой ее через электрод-инструмент или без прокачки и т.д.

При электроимпульсной  обработке используют электрические  импульсы большой длительности (500–10000 мкс), в результате чего происходит дуговой разряд.

Большие мощности импульсов  получаемые от электронных или машинных генераторов тока, обеспечивают высокую производительность процесса обработки.

Электроимпульсная обработка  производится при напряжениях генератора импульсов U=18–36 В.

При электроимпульсной  обработке съем металла в единицу  времени в 8–10 раз больше, чем  при электроискровой обработке, однако точность размеров и шероховатость обработанных поверхностей ниже.

Высокочастотная электроискровая обработка применяется для повышения точности и уменьшения шероховатости поверхностей обработанных электроимпульсным методом. Метод основан на использовании электрических импульсов малой мощности при частоте 100-150 кГц.

Полярность включения электрода-инструмента и заготовки – прямая. Точность выше, а шероховатость поверхности ниже, чем при электроискровой обработке.

 

2. ХРОМИРОВАНИЕ

 

Создание первых производственных установок по хромированию относится  к концу 20-х годов текущего столетия. За истекший период времени хромовые покрытия, по сравнению с другими гальваническими покрытиями, получили наиболее широкое распространение. Такое положение объясняется ценными свойствами хрома, позволяющими сочетать в покрытии красивый внешний вид и коррозионную стойкость с высокой твердостью и износостойкостью.

Важной областью хромирования являются защитно-декоративные покрытия. Наряду с этим хромовые покрытия получили широкое распространение в машиностроении для увеличения износостойкости  новых деталей машин и инструмента, а также для восстановления изношенных деталей. Последнее приобрело особенно большое значение при ремонте двигателей внутреннего сгорания в связи с созданием технологии пористого хромирования.

Однако применение электролитического хромирования для восстановления изношенных деталей машин ограничивается глубиной износа. В случаях, когда величина износа достигает 0,7 – 1,0 мм хромирование становится нерациональным, так как при большой толщине слоя покрытия продолжительность процесса осаждения велика, а осажденный металл имеет склонность к скалыванию.

В этих случаях может быть применено  железнение. Твердость и износостойкость  электролитического железа значительно  ниже, чем хрома. Поэтому железненные  детали подвергаются дополнительно  хромированию или цементации.

Нельзя забывать так  же о том, что шламы гальванических процессов являются основным источником загрязнения почвы, водоемов и сельскохозяйственных угодий. При неэффективной очистке  гальваностоков тяжелые металлы  попадают в природные водоемы, почву и по пищевым цепям доходят до человека. Аналогичная ситуация возникает при выщелачивании тяжелых металлов кислотными дождями и природными органическими кислотами из шламов в местах их захоронений. Таким образом, круг замыкается, и растворы солей тяжелых металлов в конечном итоге попадают в водоемы.

В настоящее время гальванические производства имеют практически  все предприятия машиностроительной, электротехнической и других отраслей промышленности России. Переработка  гальванических шламов для предприятий обременительна, поэтому после нейтрализации (перевода в менее растворимые соединения) направляются на захоронение. Однако это не решает проблемы сохранения окружающей среды. Поскольку и после нейтрализации шламы являются в той или иной степени токсичными. Попадание ионов тяжелых металлов в почву и воду вызывает антропогенные геохимические аномалии в атмосфере, гидросфере, приводит к ослаблению жизнедеятельности почвенных бактерий, определяющих плодородие почвы, оказывает вредное воздействие на живые организмы растительного и животного мира. В частности хром является весьма канцерогенным веществом, вызывающий опухолевые процессы.

В последнее время установлено, что ионы тяжелых металлов нарушают работу кальмодумина – основного  регулятора процессов жизнедеятельности организма, в результате чего развиваются наследственные болезни, сердечно-сосудистые расстройства, рак и др.

К концу ХХ века из ежегодно образовывающихся в России более чем 20 млн. тонн неутилизируемых  высокотоксичных промышленных отходов 0,75 млн. тонн составили гальваношламы.

Несмотря на значительное снижение объемов гальванического  производства в последние годы, которое  по некоторым оценкам достигло 40-50 %, проблема утилизации гальванических шламов и сточных вод гальванического  производства остается для Российской Федерации одной из наиболее важных.

 

3. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ.

 

Хром – элемент 6-й группы периодической  системы элементов Д.И. Менделеева. Его атомный номер 24, атомная масса 51,99. До хрома ни один элемент периодической  системы не выделяется электролизом из водных ресурсов.

Физические свойства хрома следующие: температура плавления 1890 - 1900 ^оС; плотность (при 20 ^оС) 6,9 7,2 г/см³; температурный коэффициент линейного расширения (при 20 ^оС) 6,6 ´ 10^-6 К^-1; удельная теплоемкость 0,46 ´ 10³ Дж /(кг ´ К).

Соединения шестивалентного  хрома являются сильными окислителями. Все хромовые кислоты относятся  к сильным; по мере усложнения их состава  степень их диссоциации в разбавленных растворах возрастает. Оксид Cr₂ O₃ обладает амфотерными свойствами. Соединения Cr²⁺⁺, обладающие основными свойствами, неустойчивы.

Электрически осажденный хром обладает рядом ценных свойств: высокой твердостью, износоустойчивостью, термостойкостью и химической устойчивостью.

Хром обладает большой  стойкостью против воздействия многих кислот и щелочей: он нерастворим в растворах азотной и серной кислот, в соляной и горячей серной кислотах легко растворяется, на воздухе и под действием окислителей пассивируется – на его поверхности образуется тонкая окисная пленка. Хром положительный потенциал и не обеспечивает при наличии в покрытии пор электрохимической защиты от коррозии стальных деталей.

Хорошо полированная поверхность хрома имеет высокие  декоративные качества, которые отличаются стабильностью во времени: хром не тускнеет даже после нагрева до 670 – 720 К. Сернистые соединения на хром не действуют.

Хромовые покрытия применяют  в следующих случаях:

1. Для защитно-декоративных целей. Хромовое покрытие с подслоем меди и никеля хорошо защищает сталь от коррозии, придавая изделиям красивый внешний вид. Защитно-декоративному хромированию подвергают детали автомобилей, велосипедов, приборов и т.п.
2. Для увеличения отражательной способности. Отражательная способность хромового покрытия уступает лишь отражательной способности серебра и алюминия, однако вследствие более высокой стойкости против окисления отражательная способность хрома более стабильна. Хромовое покрытие поэтому широко используется в производстве зеркал, отражателей, прожекторов.
3. Для увеличения износоустойчивости. Хромирование с этой целью используется в инструментальном производстве при отделке мерильных инструментов, фильер для волочения металлов и т.п. Большой эффект дает хромирование штампов и матриц при изготовлении различных изделий из резины, пластмасс, кожи, стекла. В этом случае хромовое покрытие не только обеспечивает износостойкость, но также исключает налипание прессуемых материалов к поверхности матриц. Хромовое покрытие значительно снижает смачиваемость стенок форм расплавленным стеклом или металлом. Значительное повышение износостойкости трущихся поверхностей стенок цилиндров и поршневых колец двигателей внутреннего сгорания достигается при применении процессов пористого хромирования.
4. Для восстановления изношенных размеров. Наращивание слоя хрома на изношенные поверхности термообработанных валов, втулок позволяет восстановить размеры деталей и этим увеличить срок эксплуатации изделий.

Толщина хромовых покрытий устанавливается в зависимости  от условий эксплуатации и назначения покрытий по отраслевой нормативно-технической документации и имеет следующие значения, мкм:

Защитно-декоративные:              по никелевому подслою ……………………………………………………………….0,5 - 1,5

для деталей из меди и  ее сплавов…………………………………………………...…6,0 – 9,0

Повышающие износостойкость  пресс-форм, штампов и т.п…………………………9 – 60

Восстанавливающие изношенные размеры……………………………………………до 500

 

4. ОБЛАСТИ ПРИМЕНЕНИЯ ХРОМОВЫХ ПОКРЫТИЙ.

Электролитическое хромирование применяется  для внешней отделки изделий, повышения износостойкости, для  защиты от коррозии и в ряде других случаев.

Декоративные и защитно-декоративные покрытия хромом отличаются долговечностью. Поэтому многие изделия, и в особенности  работающие в тяжелых условиях эксплуатации, подвергаются декоративному хромированию: например, детали автомобилей, самолетов, вагонов, приборов, а также инструменты и изделия бытового характера.

Полированные хромовые покрытия обладают хорошей отражательной  способностью. Коэффициент отражения  света хромом достигает 70%. Эта величина несколько меньше, чем для серебра, но зато хром не тускнеет на воздухе. Поэтому хромирование используется в производстве различного типа фар и других малоответственных светоотражателей. Наряду с этим, из хромового электролита возможно осаждение черного хрома, применяющегося для уменьшения коэффициента отражения света.

Износостойкие хромовые покрытия применяются для многих инструментов и деталей машин, работающих на трение. К хромированию прибегают  при покрытии новых деталей, а  также при восстановлении изношенных, потерявших размеры во время работы на трение. Большое значение имеет исправление деталей, забракованных по размерам.

Номенклатура деталей, подвергаемых хромированию для повышения  износостойкости, достигает больших  размеров: детали мерительных инструментов, предельные калибры, режущий инструмент – метчики, сверла, развертки, фрезы, протяжки, долбяки и пр., инструмент для холодной обработки металлов давлением – волочильные глазки, пуансоны и матрицы для листовой штамповки, штампы для холодной штамповки и т.д.

Благодаря хромированию не только увеличивается срок службы деталей, но часто повышается качество выпускаемой продукции. Это наблюдается при хромировании валиков бумагопрокатных станов, штампов и прессформ для обработки неметаллических материалов и резины. Здесь важное значение имеют химическая стойкость и плохая смачиваемость хрома, что обеспечивает легкое отделение от формы и блеск отпрессованных деталей.

Применение износостойких  хромовых покрытий для восстановления изношенных деталей станков и  двигателей внутреннего сгорания позволяет  во много раз увеличить срок их службы. Примерами подобных деталей могут служить шпиндели станков, шейки коленчатых валов, распределительные валики, толкатели клапанов, поршневые пальцы, шейки валиков различных  агрегатов и другие детали.

Важной областью использования износостойких хромовых покрытий является хромирование цилиндров или поршневых колец двигателей внутреннего сгорания. Однако для этих деталей, работающих в условиях ограниченной смазки и высоких удельных нагрузок, положительного эффекта от хромирования можно ждать лишь при покрытии пористым хромом.

Хромовые покрытия нашли  применение также для защиты изделий  от коррозии. Хром, осажденный при определенных условиях электролиза, обеспечивающих получение беспористых осадков  при толщине слоя 40 – 50 мк, защищает стальные изделия от атмосферной коррозии и коррозии в морской воде.

 

5. РЕЖИМЫ ХРОМИРОВАНИЯ.

 

Они оказывают большое влияние  на свойства хромового покрытия и  на его качество.

Для улучшения кроющей  способности сульфатных электролитов сразу же после загрузки деталей дается ток, в 1,5 раза превышающий расчетное значение (“толчок” тока); через 15-30 с значение тока снижается до номинального. При хромировании стальных деталей вначале дается ток противоположного направления для анодного растворения окисных пленок, а затем “толчок” тока в прямом направлении, как указано выше. “Толчок” тока особенно необходим при хромировании деталей из чугуна.

Табл. Режимы хромирования

 

Вид хромирования	Температура, К	Плотность тока, А/дм2
Защитно-декоративное (блестящее) Износостойкое (твердое) Молочное	320-325   330-332 324-334	15-25   30-50 25-35

 

Пористое хромирование. Для хромовых покрытий, за исключение “молочных”, характерно наличие пор и сетки мелких трещин, которые снижают защитные свойства покрытия. С целью улучшения условий для удержания смазочных масел в условиях больших нагрузок на поверхность трудящихся деталей размеры пор и трещин увеличивают анодной обработкой в том же электролите, где происходило осаждение хрома.

Приготовление и корректирование электролитов.Для приготовления электролитов раздробленные куски хромового ангидрида помещают непосредственно в рабочую ванну, наполненную до уровня водопроводной водой, нагретой до температуры 330-350 К. Растворение хромового ангидрида ведут при непрерывном помешивании. 

 

6. ПРИГОТОВЛЕНИЕ, КОРРЕКТИРОВАНИЕ И РАБОТА ХРОМОВЫХ ВАНН.

 

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЭЛЕКТРОЛИТА.

 

Химикаты для хромирования. Электролиты для хромовых ванн приготовляются из двух основных компонентов – хромового ангидрида и серной кислоты.

Хромовый ангидрид CrO₃. Молекулярный вес 100. Удельный вес 2,7. По ГОСТ 2548-44 в техническом хромовом ангидриде, применяемом для приготовления электролитов, допускается содержание следующих примесей:

 

Серной кислоты  не более 0,4%

Посторонних металлов в сумме не более 0,007%

Хлора не более 0,0006%

Нерастворимого  остатка не более 0,22%

Хромового гидрида  не менее 99,2%

 

Примесь азотной кислоты  не допускается.

Выпускаемый отечественною  промышленностью хромовый ангидрид представляет собой плавленую кристаллическую  массу темно-красного цвета. На воздухе хромовый ангидрид поглощает влагу.

Серная кислота H₂SO₄. Молекулярный вес 98,08. Удельный вес 1,84. Для приготовления электролита используется чистая серная кислота, ГОСТ 4204-48. В порядке исключения допускается применение технической кислоты.

Серная кислота бесцветна. Присутствие органических примесей может вызвать коричневый оттенок, что, однако, не мешает использованию  серной кислоты для хромового  электролита.

Составление электролита. Для приготовления электролита рассчитанное количество хромового ангидрида дробится на небольшие куски, загружается в ванну хромирования и заливается для лучшего растворения водой, подогретой до 60-80^о. При этом можно использовать водопроводную воду, не загрязненную железом, однако, в районах с жесткой водопроводной водой для этих целей необходимо пользоваться конденсатором или даже дистиллированной водой.

После растворения хромового  ангидрида раствор перемешивают и определяют в нем содержание CrO₃ по удельному весу.

Раствор после тщательного  перемешивания подвергают анализу и, установив действительное содержание CrO₃ и H₂SO₄, подсчитывают и дополнительно вводят недостающее количество компонентов.

Проработка  электролита. Для нормального осаждения хрома рекомендуется содержание в электролите небольшого количества Cr³⁺, около 2-4 г/л. В готовом электролите производят пробное хромирование.

Замена хромового электролита  производится через 1-2 года и зависит  от интенсивности эксплуатации ванны  и загрязнения ее примесями.