Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Керамические теплоизоляционные материалы

Введение

Общая технология производства керамических изделий

Керамзит

Керамическая вата

Шамотные теплоизоляционные огнеупорные изделия

Легковесные перлитокерамические изделия

Высокопористая корундовая керамика

Керамоперлитофосфатные и керамоперлитовые изделия

Введение

Теплоизоляционными называют строительные материалы, которые обладают малой теплопроводностью и предназначены для тепловой изоляции строительных конструкций жилых, производственных и сельскохозяйственных зданий, поверхностей производственного оборудования и агрегатов (промышленных печей, турбин, трубопроводов, камер холодильников и пр.). Эти материалы имеют небольшую среднюю плотность — не выше 600 кг/м3, что достигается повышением пористости.

В строительстве тепловая изоляция позволяет уменьшить толщину ограждающих конструкций (стен, кровли), снизить расход основных материалов (кирпича, бетона, древесины), облегчить конструкции и понизить их стоимость, уменьшить расход топлива в эксплуатационный период. В технологическом и энергетическом оборудовании тепловая изоляция снижает потери теплоты, обеспечивает необходимый температурный режим, снижает удельный расход топлива на единицу продукции, оздоровляет условия труда. Чтобы получить достаточный эффект от применения тепловой изоляции, в инженерных проектах производятся соответствующие тепловые расчеты, в которых принимаются конкретные разновидности теплоизоляционных материалов и учитываются их теплофизические характеристики. Эти мероприятия позволяют успешно решать проблему экономии топливно-энергетических ресурсов. По основной теплофизической характеристике — теплопроводности — теплоизоляционные материалы делят на три класса: А — малотеплопроводные, Б — среднетеплопроводные и В — повышенной теплопроводности. Классы отличаются величиной теплопроводности материала, а именно: при средней температуре 25°С материалы класса А имеют теплопроводность до 0,06 Вт/(м-К), класса Б — от 0,06 до 0,115 Вт/(м-К), класса В — от 0,115 до 0,175 Вт/(м-К). Самым характерным признаком теплоизоляционных материалов является их высокая пористость, поскольку воздух в порах имеет меньшую теплопроводность, чем окружающее его вещество в конденсированном состоянии (твердом или жидком). При величине пор 0,1—2,0 мм воздух имеет в них теплопроводность, равную 0,023—0,030 Вт/(м-К). Пористость теплоизоляционных материалов может составлять до 90 и даже до 98%

Теплопроводность резке возрастает при увлажнении теплоизоляционных материалов, так как теплопроводность воды равна 0,58 Вт/(м-К), т.е. примерно в 25 раз выше, чем у воздуха.

Керамические теплоизоляционные материалы, обладающие сочетанием легкости и малотеплопроводности, био- и коррозионной стойкости, негигроскопичности и несгораемости, являются наиболее перспективными для современного строительства. Керамические материалы представляют интерес с точки зрения технологической возможности их изготовления. При их производстве применимы все известные в технологии керамики методы подготовки сырья, формования, сушки и обжига. Поэтому их изготовление может быть организовано на базе действующих предприятий по производству керамических материалов, либо на вновь построенных с применением типового оборудования.

Общая схема производства керамических изделий

При всем многообразии керамических изделий по свойствам, формам, назначению, виду сырья и технологии изготовления основные этапы производства керамических изделий являются общими и состоят из следующих операций: добыча сырьевых материалов, подготовка массы, формование изделий, их сушка и обжиг.

Добыча глины осуществляется на карьерах обычно открытым способом экскаваторами и транспортируется на предприятие керамических изделий рельсовым, автомобильным или другим видом транспорта. Разработке карьера предшествуют подготовительные работы: геологическая разведка с установлением характера залегания, полезной толщи и запасов глин; счистка поверхности от растений за год-два до начала разработки, удаление пород, непригодных для производства.

Подготовка глин и формование изделий

Карьерная глина в естественном состоянии обычно непригодна для получения керамических изделий. Поэтому проводится ее обработка с целью подготовки массы. Подготовку глин целесообразно вести сочетанием естественной и механической обработки. Естественная обработка подразумевает собой вылеживание предварительно добытой глины в течение 1-2 лет при периодическом увлажнении атмосферными осадками или искусственном замачивании и периодическом замораживании и оттаивании. Механическая обработка глин производится с целью дальнейшего разрушения их природной структуры, удаления или измельчения крупных включений, удаления вредных примесей, измельчения глин и добавок и перемешивания всех компонентов до получения однородной и удобоформуемой массы с использованием специализированных машин (глинорыхлителей; камневыделительных, дырчатых, дезинтеграторных, грубого и тонкого помола вальцов; бегунов, глинорастирочных машин, корзинчатых дезинтеграторов, роторных и шаровых мельниц, одно- и двухвальных глиномешалок, пропеллерных мешалок и др.).

В зависимости от вида изготовляемой продукции, вида и свойств сырья массу приготовляют пластическим, жестким, полусухим, сухим и шликерным способами. Способ приготовления массы определяет и способ формования и название в целом способа производства.

При пластическом способе подготовки массы и формования исходные материалы при естественной влажности или предварительно высушенные смешивают с добавками воды до получения теста с влажностью от 18 до 28%. Этот способ производства керамических строительных материалов является наиболее простым, наименее металлоемким и потому наиболее распространенным. Он применяется в случаях использования среднепластичных и умеренно-пластичных, рыхлых и влажных глин с умеренным содержанием посторонних включений, хорошо размокающих и превращающихся в однородную массу.

Жесткий способ формования является разновидностью современного развития пластического способа. Влажность формуемой массы при этом способе колеблется от 13% до 18%. Формование осуществляется на мощных вакуумных шнековых или гидравлических прессах. Вакуум-пресс итальянской фирмы "Бонджени", например, создает давление прессования до 20 МПа. В связи с тем, что "жесткое" формование осуществляется при относительно высоких 10-20 МПа давлениях, могут быть использованы менее пластичные и с естественной низкой влажностью глины. При этом способе требуются меньшие энергетические затраты на сушку, а получение изделия сырца с повышенной прочностью позволяет избежать некоторые операции в технологии производства, обязательные при пластическом способе. Формование при пластическом и жестком способах завершается разрезкой непрерывной ленты отформованной массы на отдельные изделия на резательных устройствах. Эти способы формования наиболее распро-странены при выпуске: сплошных и пустотелых кирпичей, камней, блоков и панелей; черепицы и т.п.

Полусухой способ производства строительных керамических изделий распространен меньше, чем способ пластического формования. Керамические изделия по этому способу формуют из шихты с влажностью 8-12% при давлениях 15-40 МПа. Недостаток способа в том, что его металлоемкость почти в 3 раза выше, чем пластического. Но вместе с тем он имеет и преимущества. Длительность производственного цикла сокращается почти в 2 раза; изделия имеют более правильную форму и более точные размеры; до 30% сокращается расход топлива; в производстве можно использовать малопластичные тощие глины с большим количеством добавок отходов производства - золы, шлаков и др. Сырьевая масса представляет собой порошок, который должен иметь около 50% частиц менее 1 мм и 50% размером 1-3 мм.

Прессование изделий производится в прессформах на одно или несколько отдельных изделий на гидравлических или механических прессах. По этому способу делаются все виды изделий, которые изготовляются и пластическим способом.

Сухой способ является разновидностью современного развития полусухого производства керамических изделий. Пресс-порошок при этом способе готовится с влажностью 2-6%. При этом устраняется полностью необходимость операции сушки. Таким способом изготовляют плотные керамические изделия-плитки для полов, дорожный кирпич, материалы из фаянса и фарфора.

Шликерный способ применяется, когда изделия изготавливаются из многокомпонентной массы, состоящей из неоднородных и трудноспекающихся глин и добавок, и когда требуется подготовить массу для изготовления керамических изделий сложной формы методом литья. Отливка изделий производится из массы с содержанием воды до 40%. Этим способом изготовляются сани- тарно-технические изделия, облицовочные плитки.

Сушка изделий

Перед обжигом изделия должны быть высушены до содержания влаги 5-6% во избежание неравномерной усадки, искривлений и растрескивания при обжиге.

Прежде сырец сушили преимущественно в естественных условиях в сушильных сараях в течение 2-3 недель в зависимости от климатических условий.

В настоящее время сушка производится преимущественно искусственная в туннельных непрерывного действия или камерных периодического действия сушилах в течение от нескольких до 72- х часов в зависимости от свойств сырья и влажности сырца. Сушка производится при начальной температуре теплоносителя - отходящих газов от обжиговых печей или подогретого воздуха - 120-150°С.

Обжиг изделий

Обжиг - важнейший и завершающий процесс в производстве керамических изделий. Этот процесс можно разделить на три периода: прогрев сырца, собственно обжиг и регулируемое охлаждение. При нагреве сырца до 120°С удаляется физически связанная вода и керамическая масса становится непластичной. Но если добавить воду, пластические свойства массы сохраняются. В температурном интервале ог 450°С до 600°С происходит отделение химически связанной воды, разрушение глинистых минералов и глина переходит в аморфное состояние. При этом и при дальнейшем повышении температуры выгорают органические примеси и добавки, а керамическая масса безвозвратно теряет свои пластические свойства. При 800°С начинается повышение прочности изделий, благодаря протеканию реакций в твердой фазе на границах поверхностей частиц компонентов.

В процессе нагрева до 1000°С возможно образование новых кристаллических силикатов, например силлиманита А,*Siа при нагреве до 1200°С и муллита З А,*2Si. Одновременно с этим легкоплавкие соединения керамической массы и минералы плавни создают некоторое количество расплава, который обволакивает не расплавившиеся частицы, стягивает их, приводя к уплотнению и усадке массы в целом. Эта усадка называется огневой усадкой. В зависимости от вида глин она составляет от 2% до 8%. После остывания изделие приобретает камневидное состояние, водостойкость и прочность. Свойство глин уплотняться при обжиге и образовывать камнеподобный черепок называется спекаемостью глин.

В зависимости от назначения обжиг изделий ведется до различной степени спекания. Спекшимся считается черепок с водопоглощением менее 5%. Большинство строительных изделий обжигается до получения черепка с неполным спеканием в определенном температурном интервале от температуры огнеупорности до начала спекания, называемым интервалом спекания. Интервал спекания для легкоплавких глин составляет 50- 100°С, а огнеупорных до 400°С. Чем шире интервал спекания, тем меньше опасность деформаций и растрескивания изделий при обжиге.

Интервал температур обжига лежит в пределах: от 900°С до 1100°С для кирпича, камня, керамзита; от 1100°С до 1300°С для клинкерного кирпича, плиток для полов, гончарных изделий, фаянса; от 1300°С до 1450°С для фарфоровых изделий; от 1300°С до 1800°С для огнеупорной керамики.

Керамзит

Керамзит представляет собой легкий пористый материал ячеистого строения с закрытыми порами. Основное применение он находит как заполнитель для легких бетонов . Для получения керамзита применяют легкоплавкие глины, содержащие 6—12% окислов железа, 2—3% щелочных окислов и до 3% органических примесей. Если в глине недостаточно органических примесей, то в нее вводят угольную пыль, торфяную крошку и другие материалы. При обжиге глины происходит размягчение материала и выделение газов и паров воды. Последние вспучивают частично расплавленную массу, образуя в ней поры. Спекание материала с образованием закрытых пор заканчивается в момент интенсивного газо выделения.

Производство керамзита осуществляют по трем технологическим схемам. При наличии плотных камнеподобных глин, хорошо вспучивающихся, обжиг ведут по сухому способу без формования, сразу после дробления сырья. При полусухом способе можно применять слабовспучивающиеся глины. В этом случае глину подвергают дроблению, сушке, помолу и вводят органические добавки, затем смесь тщательно перемешивают

и гранулируют в виде зерен размером 10—20 мм. Пластический способ применяют при неоднородном влажном сырье. В качестве формующих машин используют дырчатые вальцы и барабанные грануляторы, а также ленточные прессы, у которых выходное отверстие мундштука перекрыто перфорированной плитой. Прессы имеют устройство для резки выходящих жгутов. Иногда полуфабрикат сушат в сушильных барабанах.

Керамзитовый гравий обжигают во вращающихся печах длиной 20— 50 м, диаметром 1,5-3,5 м при температуре 1300°С в течение 30-60 мин. После обжига керамзит медленно охлаждают до температуры 60—100 С, затем разделяют на фракции и направляют в силосы.

Различают керамзитовый гравий по размеру зерен, плотности и прочности. Керамзитовый гравий имеет размер 5—40 мм, зерна менее 5 мм называют керамзитовым песком.. В зависимости от насыпной плотности гравий делят на марки 250-600. Предел прочности при сжатии (МПа) гравия в зависимости от его марки составляет:

Для марки 250………………0,6

300…………………………..0,8

350…………………………...1,0

400……………………………1,4

500…………………………….2,0

600…………………………….3,0

Для высокомарочных конструктивных легких бетонов применяют гравий М800 и 1000 с прочностью при сжатии до 4 МПа.

ГОСТ 9757-90 «Гравий, щебень и песок искусственные пористые (керамзитовые).

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Искусственные пористые гравий, щебень и песок (далее гравий, щебень и песок) следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

Основные размеры

Гравий и щебень изготовляют следующих основных фракций:

от 5 до 10;

от 10 до 20;

от 20 до 40 мм.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление гравия и щебня от 2,5 до 10 мм и смеси фракций от 5 до 20 мм и для теплоизоляционных засыпок - от 5 до 40 мм.

Песок, в зависимости от зернового состава, подразделяют на три группы:

1 - для конструкционно-теплоизоляционного бетона;

2 - для конструкционного бетона;

3 - для теплоизоляционного бетона.

По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление песчано-щебеночной смеси с наибольшей крупностью зерен до 10 м

Керамическая вата

В настоящее время за рубежом (у нас только в опытном порядке ) в печестроении в широких масштабах находят применение высокоогнеупорная керамическая вата и изделия из нее. Химический состав ваты: А1203 — 45%; Si02 — 52%; Fe203 — 1,3%; CaO —0,1%. Объемная масса ваты 30—100 кг/см3, изделий— 100—300 кг/м3. Коэффициент теплопроводности 0,035— 0,30 Вт/(м*град) [0,03—0,17 ккал/(м*ч-град)]. Изделия из керамической ваты на высокоогнеупорных связках имеют максимальную температуру применения до 1260° С при непрерывной эксплуатации.

Линия для производства керамического волокна

Керамическое волокно это строительный материал, обладающий такими свойствами как: легкий вес, огнеупорность, хорошая термическая устойчивость, низкая теплопроводность. Главная продукция нашей компании: Линия для производства керамического волокна, профилегибочное оборудование и.т.д Широко применятся в металлургии, машиностроении, нефтехимии, электронике, судостроении, транспортных перевозках и в секторах легкой промышленности. Керамическое волокно бывает четырех видов:

калиброванное керамическое волокно - используется при температуре 12600C;
Сверхчистое керамическое волокно - используется при температуре 12600C;
Высокоглинозёмистое керамическое волокно - используется при температуре 14000C;
Керамическое волокно с цирконием - используется при температуре 14000C.

Производительность Линии для производства керамического волокна:

500 /1000 /1500 /2000 /2500(т/год)

Продукции из керамического волокна: керамическая вата, ковер,рулон,листы и т.д.

Характеристики изделия:

Изделие	Плотность	Длина	Ширина	Толщина
Лист	50—150кг/м3	600 мм	400 мм	20—80 мм
Рулон	50—150кг/м3	1000—10000мм регулируется	600мм /1000мм /1200мм	20—80 мм

Процесс производства керамического волокна включает в себя несколько этапов:

Подача сырья в бак, соотношение сырья в соответствии с видом продукции;
Плавление сырья, получение расплава;
Вытягивание волокна;
Сбор волокна и осаждение ваты (волокон);
Формовка, резка и упаковка.

Тип	Калиброва нный вид	Сверхчист ый вид	Высокоглинозё мистый вид	Вид с хромом	Вид с цирконие м
Характер	Кремнекис лый алюминий	Кремнеки слый алюминий ( волокно)	Кремнекислый алюминий ( волокно)	Кремнеки слый алюминий ( волокно)	Кремнеки слый алюминий ( волокно)
Сортирово чная температу ра 0C	1260	1260	1400	1400	1400
Температу ра использов ания 0C	1000	1100	1200	1200	1300-1350
AI2O3	>45	47-49	52-55	47-49	39-40
SiO2	>51	50-52	44-47	50-52	45-48
ZrOZ	—	—	—	—	15—17
Cr2O3	—	—	—	4.7	—
Fe2O3	<1.2	<0.2	<0.2	<0.2	<0.1
Na2O	<0.5	<0.2	<0.2	<0.2	<0.2
K2O	Na2O и K2O соединени е<0.5	<0.05	<0.05	<0.05	<0.05
TiO3	0.3	0.08	0.08	Микро-	Микро-
CaO	1.21	0.06	0.18	0.18	—
MgO	—	0.08	0.03		—

Керамические теплоизоляционные и огнеупорные материалы включают ряд разновидностей высокопористой керамики: диатомитовые (трепельные), перлитокерамические, огнеупорные (шамотные, динасовые), высокоглиноземистые, корундовые и др . Высокопористое строение этих изделий обеспечивается различными способами. Однако закрепление высокой пористости и придание изделиям прочности во всех случаях достигаются только в процессе их обжига, что и позволяет объединить все многообразие этих материалов в одну группу керамических изделий.
Теплоизоляционные изделия из диатомитов и трепелов изготовляют в виде кирпича, сегментов и скорлуп с температурой применения до 800...900 ^oС. Производство изделий осуществляют способом выгорающих добавок и неновым.
Производство диатомовых изделий способом выгорающих добавок осуществляют следующим образом. Предварительно подсушенный диатолит измельчают и смешивают с органическими дисперсными добавками (чаще всего с древесными опилками); смесь увлажняют и из полученной массы экструзионным способом формуют изделия, которые затем обжигают. При обжиге органические добавки выгорают и образуют поры, а частицы диатомита спекаются и изделия приобретают заданную прочность. Способ выгорающих добавок не позволяет получать высокоэффективные изделия со средней плотностью ниже 500 кг/м³. Пенодиатомитовые изделия изготовляют средней плотностью от 300 кг/м³ и выше.
Производство пенодиатомитовых изделий включает четыре основных технологических передела: подготовку сырья; приготовление пенодиатомитовой массы и формование из нее изделий; стабилизацию пористой структуры изделий путем сушки; образование пористого керамического черепка обжигом.

Шамотные теплоизоляционные огнеупорные изделия входят в группу алюмосиликатных огнеупоров, которые в зависимости от содержания в них оксида алюминия подразделяются на: полукислые (содержание Аl₂О₃ до 28 %), шамотные (28...45 %), высокоглиноземистые (свыше 45%). Шамотные изделия получают путем обжига сырца, изготовленного из огнеупорных глин или каолинов с отощением шамота, полученным из тех же или по химическому составу глин.
Шамот — обожженная до спекания огнеупорная глина, подвергнутая затем измельчению до определенной дисперсности. Шамот является отощителем, снижающим воздушные и огневые усадки керамической массы при сушке и обжиге изделий.
Шамотные теплоизоляционные изделия по огнеупорности, зависящей в основном от содержания в составе сырья оксида алюминия, делятся на четыре класса – О, А, Б, В.
Шамотные изделия производят способом выгорающих добавок, пеновым способом и введением в состав шихты пористых гранул, получаемых путем дробления обожженных пеношамотных масс. Технология шамотных легковесов аналогична получению диатомитовых изделий.

Легковесные перлитокерамические изделия с минимальной средней плотностью, а также с достаточной прочностью для применения в качестве футеровочного и теплоизоляционного материалов изготовляют из вспученного перлитового песка и глины.
Технология этих изделий в основном близка принятой в производстве традиционных керамических изделий. Особенности этих технологий обусловлены свойствами высокопористого заполнителя — перлитового песка, а также необходимостью сведения до минимума содержания связующего материала — глины. Соотношение перлитового песка и глинистого связующего составляет 90:10 (по объему). Наиболее рационально введение глинистого материала в виде шликера.
Прочность изделий в первую очередь зависит от их плотности.
Значительно ниже прочность изделий, приготовляемых с применением крупного перлитового песка и шликера с повышенной плотностью, — в результате получают изделия неплотной структуры, характеризующейся повышенной межзерновой пустотностью. При прочности изделий 0,5—1,25 МПа минимальные значения их плотности наблюдаются при использовании заполнителя перлитового песка с насыпной плотностью 75... 125 кг/м³. Поэтому именно эту насыпную плотность перлитового песка следует принять за оптимальную.
Использование более легкого песка вызывает необходимость (в целях сохранения заданной прочности) повышения плотности пресс-массы, увеличив в ней содержание глины и соответственно снизив концентрацию перлитового песка.
Области применения перлитокерамических изделий определяются их свойствами — низкой плотностью и теплопроводностью (устойчивостью), стойкостью к углесодержащей атмосфере, к воздействию ряда химических реагентов, хорошими звукоизоляционными показателями и др.
Это позволяет им успешно конкурировать с широко применяемыми в различных отраслях промышленности теплоизоляционными материалами — диатомитовыми, легковесными шамотными, жаростойким бетоном, шлаковатой и др.
Перлитокерамические изделия используют для теплоизоляции и футеровки установок и агрегатов, трубопроводов как фильтрующий материал в дымоходах, газоходах, для очистки атмосферы от выбросов вредных газов как химически стойкий материал в химической и нефтехимической промышленности.

Высокопористая корундовая керамика содержит не менее 95 % оксида алюминия в виде α - Аl₂O₃ — минерала корунда, встречающегося в природе. Основным сырьем для получения корундовых изделий служит технический глинозем, содержание Аl₂O₃ в котором составляет 97...99 %. Технический глинозем представляет собой безводный оксид алюминия, известный в нескольких кристаллических модификациях. Самая устойчивая из этих модификаций α - Аl₂O₃ (корунд).
Второй вид сырья для корундовой керамики — электрокорунд. Чаще всего, особенно для производства высокбпористых изделий, используют белый электрокорунд, получаемый плавлением в электродуговых печах технического глинозема и последующим раздувом расплава.
При получении высокопористой корундовой керамики электрокорунд вводят в состав шихты главным образом для снижения огневых усадок, при этом появляется возможность отказаться от шлифовки изделий.
Промышленное производство корундовых легковесных изделий осуществляют способом литья, а поризацию — способом выгорающих добавок. Формовочная масса состоит из 95 % технического глинозема, 5 % мела (мел вводят для снижения обжиговых усадок), 25...30 % (сверх 100%) древесных опилок; влажность массы 45...50 %. Формовочная масса представляет собой шликер, формуют изделия литьем в металлические формы. Сушку сырца осуществляют в противоточных туннельных сушилах в течение 42...48 ч при максимальной температуре 100...110 ^oС.
Основные свойства корундовых изделий: средняя плотность — 1100...1400 кг/м³, прочность при сжатии — 7...10 МПа, огнеупорность — 1330 ^oС, дополнительная усадка при 1500 ^oС — 3,95 %, теплопроводность при температуре на горячей стороне образца 1400 ^oС — 0,52 Вт/(м _* ^oС).

Кирпич теплоизоляционный получают при введении в глину до 20 % выгорающих при обжиге добавок (опилок, торфа, угля, коксового шлама). Применяют также специальные глины, содержащие органические вещества (например, битумные сланцы) или карбонаты (например, мергелистые глины). Глины затворяют пеноэмульсией. Плотность теплоизоляционного кирпича находится в пределах 300...700 кг/м³.

Керамоперлитофосфатные и керамоперлитовые изделия завоевали большую популярность при строительстве электронагревательных печей, реакторов в химической промышленности и других объектов благодаря высоким теплоизоляционным показателям. Технологическая линия для производства перлитовых обжиговых теплоизоляционных изделий на различных связующих (пластичная глина, фосфаты, жидкое стекло) включает в себя процессы по вспучиванию перлитовой породы, приготовлению формовочной массы, полусухого прессования изделий и их термической обработки (сушки и обжига).

Керамоперлитофосфатные изделия на фосфатном связующем применяют для тепловой изоляции печей и оборудования с температурой до 1150°С, в том числе для электронагревательных печей с контролируемыми углеводородосодержащими средами. Формовочная масса состоит из вспученного перлитового песка плотностью 60—120 кг/м , пластичной глины огнеупорностью 1680—1710°С и фосфатного связующего. Формование изделий производят на прессах в металлических формах. Изделия выпускают плотностью 250—400 кг/м , огнеупорностью 1350—1400°С, теплопроводностью при 600°С — не более 0,2 Вт/ (м °С).

Керамоперлитовые изделия — плиты, кирпич, сегменты, получаемые из вспученного перлитового песка и глинистого связующего, применяют для тепловой изоляции поверхностей промышленных печей и оборудования при температуре до 900°С. При плотности 250—400 кг/м теплопроводность их составляет 0,07—0,1 Вт /(м-°С).

Перлитовые изделия на цементном связующем применяют для теплоизоляции промышленного оборудования с температурой эксплуатации до 600°С. Их производят в виде полуцилиндров, сегментов и плит плотностью 250—350 кг/м , теплопроводность при 325°С составляет 0,12— 0,13 Вт/(м°С).

Керамические теплоизоляционные материалы