Основні особливості планувальних рішень виробничих відділень

Основні особливості  планувальних рішень виробничих відділень  

Планувальне рішення конкретного  виробничого відділення АТП розробляється  після вирішення усіх питань з  компоновки виробничих корпусів, визначення розмірів, конфігурації та розташування усіх виробничих підрозділів. Планування відділення—це план розміщення технологічного, підйомно-транспортного, допоміжного  обладнання та реманенту у приміщенні виробничого відділення.

Розташування обладнання і реманенту у виробничих відділеннях  повинно відповідати технологічному процесу кожного із них, вимогам  техніки безпеки, прийнятим методам  організації праці і розміщенню виконавців робіт.

Віддалі між елементами обладнання, обладнанням та елементами будівель повинні бути не менше нормативних, наведених у роботі [1].

Технологічне обладнання необхідно розташовувати так, щоб  переміщення робітника при виконанні  робіт згідно з технологічним  процесом було мінімальним. Розміри, конфігурація та розташування виробничого відділення повинні відповідати зображеним на плануванні виробничого корпусу, в якому вони розміщенні.

На усіх плануваннях виробничих відділень АТП, наведених у даному посібнику, прийняті наступні зображення умовних позначень споживачів інженерних комунікацій: 

        споживач стиснутого повітря ,

споживач холодної води ,       

споживач гарячої води ,

споживач пари ,

споживач холодної води з відводом у каналізацію ,

споживач гарячої води з відводом у каналізацію ,

споживач силової електроенергії ,

однофазна штепсельна розетка для  освітлення ,

вентиляційне відcмоктування ,

збіжник у каналізацію ,

місце робітника (діаметр  кола 500 мм у відповідному масштабі креслення). 

Акумуляторне  відділення

У відповідності із технологією  виробництва та вимогами правил охорони  праці [2] акумуляторне відділення необхідно  розташовувати принаймні у трьох  суміжно-ізольованих приміщеннях: одне – для ремонту, друге – для  зарядки акумуляторних батарей, третє – для зберігання кислоти  і приготування електроліту. Крім цього  вхід в акумуляторне відділення необхідно  відокремлювати від інших приміщень  і коридорів спеціальним тамбур-шлюзом.

При плануванні акумуляторного відділення доцільним слід вважати  розміщення зарядних пристроїв в  окремому ізольованому приміщенні (так  званій—апаратній), де можна розташувати  і загальний електрощит для електропостачання  усіх приміщень акумуляторного відділення.

Весь комплекс приміщень  даного виробничого відділення призначений  для виконання технічних обслуговувань  і поточного ремонту акумуляторних  батарей. Ремонт акумуляторних батарей  може виконуватись і в об’ємі капітального на базі готових основних деталей (пластин, сепараторів, акумуляторних баків) із виготовленням відливок міжелементних  з’єднань батарей, клем та вивідних штирів.

У ремонтному приміщенні виконують  миття акумуляторних батарей, що поступили у відділення, 3…5% розчином кальцинованої соди із застосуванням  волосяних пензлів, ополоскування  та протирання батарей, їх зовнішній  огляд і перевірку напруги  кожного елемента під навантаженням. За результатами оцінки стану акумуляторної  батареї виконують операції по його відновленню згідно із технологічним  процесом ТО і ремонту батарей.

Зарядна призначена для зарядки  та розрядки акумуляторних батарей.

Кислотна призначена для  зберігання запасу сірчаної кислоти (у  скляних бутилях), приготування та зберігання дистильованої води, приготування та зберігання електроліту.

Детальний опис технологічного процесу виконання робіт акумуляторного відділення наведено в роботі [3].

Перелік та основні характеристики обладнання та технологічного реманенту  для забезпечення виконання повного  об’єму робіт акумуляторного відділення наведені в таблиці 1. Приклад компоновки приміщень акумуляторного відділення показано на рисунку 1. 

Таблиця 1 – Характеристики технологічного обладнання акумуляторного відділення

 Продовження таблиці 1

Рисунок 1 – Акумуляторне відділення

І – тамбур – шлюз; ІІ – апаратна; ІІІ – зарядна; IV – ремонтне приміщення; V – кислотна; 

1 – візок з підйомною платформою  для перевезення акумуляторних  батарей; 2 – випрямляч для зарядки  акумуляторних батарей; 3 – стелаж  для зарядки акумуляторних батарей; 4 – скриня для відходів; 5 –  ванна для промивки деталей  акумуляторних батарей; 6 – верстак  для ремонту акумуляторних батарей; 7 – ванна для зливання електроліту; 8 – стелаж для акумуляторних  батарей; 9 – стенд для перевірки  і розрядки акумуляторних батарей; 10 – стелаж для деталей;

11 – шафа для матеріалів і  інструментів; 12 – верстак з обладнанням  для плавлення свинцю і мастики  (з витяжкою); 13 – електричний  дистилятор; 14 – пристрій для розливу кислоти; 15 – ванна для приготування електроліту; 16 – стелаж для бутилів. 

Продовження таблиці 1

 Електротехнічне відділення 

Електротехнічні роботи включають  перевірку, технічне обслуговування, ремонт та випробовування приладів електрообладнання, що зняті з автомобілів.

Прилади, що поступають у  відділення, підлягають частковому поверхневому очищенню від бруду, попередньому огляду і випробовуванню на відповідних  стендах. Після визначення технічного стану прилади, що підлягають ремонту, розбирають на вузли та деталі. Вузли  та деталі , що не мають обмоток, промивають у ванні гасом або спеціальними розчинами із наступним обдувом  стиснутим повітрям. При наявності  обмоток вузли приладів протирають ганчір’ям, яке змочене в бензині, та після ретельного витирання сушать у камері при температурі 90... 100°С на протязі 45...90 хв. Чисті та сухі елементи приладів поступають на відповідні робочі місця для ремонту шляхом заміни непридатних деталей (втулок, підшипників, щіток, контактів та ін.) новими або  відновленими.

У відділенні виконуються  і ремонтні роботи елементів приладів: зачищення та проточку колекторів і  контактних кілець, фрезерування ізоляції між пластинами, відновлення пошкодженої  ізоляції проводів та катушок, пропитку обмоток, пайку наконечників та інше.

Після збирання прилади електрообладнання  підлягають перевірці на відповідних  стендах і регулюванню параметрів при необхідності.

Детальна технологія робіт  електротехнічного відділення наведена в роботі [3].

Перелік і основні характеристики технологічного обладнання і реманенту  електротехнічного відділення приведені  в таблиці 2, а варіант компоновки цього відділення показано на рисунку 2.

Таблиця 2 – Характеристики технологічного обладнання електротехнічного  відділення

збільшити

Рисунок 2 –  Електротехнічне відділення

1 – скриня для відходів; 2 – умивальник; 3 – секційний  стелаж для обладнання; 4 – скриня  для обтирочних матеріалів; 5 –  прилад для перевірки і очистки  свічок; 6 – прилад для перевірки  щитових контрольно – вимірювальних  приладів; 7 – стенд для перевірки  приладів системи запалення; 8 –  стіл для приладів; 9 – універсальний  контрольно–випробувальний стенд; 10 – конторський стіл; 11 – підставка  під обладнання; 12 – настільний  свердлильний верстат; 13 – рейковий  ручний прес; 14 – слюсарний верстак; 15 – слюсарні лещата; 16 – тумба  для зберігання інструментів; 17 –  заточний верстат; 18 – верстат  для проточки колекторів; 19 –  настільно–токарний верстат; 20 –  сушильна шафа; 21 – установка  для розбирання, миття і обдувки  деталей; 22 – круглий поворотний  стіл електрика; 23 – скриня для  інстументу; 24 – прилад для перевірки  якорів; 25 – пристрій для розбирання  і збирання генераторів; 26 – пристрій  для розбирання стартерів

Продовження таблиці 2

 Продовження таблиці 2

Карбюраторне  відділення 

Карбюраторне відділення призначене для технічного обслуговування і поточного ремонту приладів і деталей систем живлення карбюраторних  двигунів, що зняті з автомобіля. Згідно вимог правил охорони праці [2] вхід у це відділення необхідно  відокремлювати від загальних коридорів  і суміжних приміщень спеціальним  тамбур-шлюзом.

У карбюраторному відділенні виконуються наступні роботи з технічного обслуговування приладів систем живлення: попереднє миття приладів у ванні  гасом або іншими розчинниками (ацетоном, уайт-спіритом ); перевірка технічного стану приладів на спеціальному обладнанні; регулювання карбюраторів на економічність  підбором жиклерів за подачею; перевірка  рівня палива у поплавковій камері карбюратора; перевірка і регулювання клапанів економайзерів; перевірка і регулювання обмежувачів максимального числа обертів колінчастого валу двигуна; перевірка стану і працездатності (подача, тиск, герметичність) бензонасосів.

При необхідності у відділенні виконуються і роботи з поточного  ремонту: розбирання приладів, їх миття, сушіння, дефектовка та заміна несправних деталей, ремонт та притирання корпусних  деталей, притирання седел та голок, перевірка маси та запаювання поплавків, відновлення важелів приводів, заміна діафрагм, жиклерів, пружин та інші роботи. Після виконання ремонтних операцій і збирання приладів вони підлягають регулюванню на спеціальних стендах  і обладнанні карбюраторного відділення, а також безпосередньо на автомобілях.

Детальна технологія робіт  карбюраторного відділення наведена в  роботах [4,5].

Основні характеристики технологічного обладнання карбюраторного відділення приведені у таблиці 3. Приклад  компоновки цього виробничого відділення показано на рисунку 3.

Таблиця 3 – Характеристики технологічного обладнання карбюраторного відділення

Рисунок 3 – Карбюраторне відділення

1 – шафа для інструменту; 2 –  вогнегасник; 3 – ванна для миття  деталей; 4 – настінний електрогодинник; 5 – пневматичний затискний пристрій; 6 – верстак для розбирання  та збирання карбюраторів; 7 –  прилад для перевірки жиклерів  і клапанів; 8 – стіл для приладів; 9 – прилад для перевірки карбюраторів; 10 – прилад для перевірки паливних  насосів; 11 – прилад для перевірки  пружності пружин діафрагм паливних  насосів; 12 – прилад для перевірки  пружності пластин дифузорів; 13 –  прилад для перевірки обмежувачів  максимального числа обертів; 14 –  настінний гучномовець; 15 – секційний  стелаж; 16 – скриня для обтирочних  матеріалів; 17 – скриня для відходів  кольорового металу; 18 – умивальник; 19 – скриня для відходів; 20 –  настільний заточний верстат  на підставці; 21 – підставка для обладнання; 22 –настільний свердлильний верстат; 23 – підставка під обладнання; 24 – підставка для квітів; 25 – конторський стіл; 26 – тамбур – шлюз. 

Паливне відділення  

У паливному відділенні виконують  роботу з ТО-2 і поточного ремонту  приладів систем живлення дизельних  двигунів, що зняті з автомобіля. При плануванні цього відділення, у відповідності із вимогами охорони  праці [2], вхід в нього необхідно  передбачити через тамбур-шлюз.

Прилади систем живлення, які  поступають у відділення, підлягають попередньому очищенню і миттю. При  виконанні планових впливів з  ТО-2 виконують наступні роботи: випробовування підкачуючих насосів на подачу та максимальний тиск; перевірку та регулювання  паливних насосів високого тиску (ПНВТ) за показниками тиску відкриття  нагнітальних клапанів, кута початку  подачі палива, кута початку впорскування палива, рівномірності і кількості  подачі палива кожною секцією; налагодження регулятора ПНВТ на початок дії та повне припинення подачі палива; випробовування та регулювання форсунок за показниками  герметичності, тиску впорскування та якості розпилювання палива; оцінку якості паливних фільтрів за їх герметичністю  та пропускною здатністю.

У випадку неможливості доведення  до нормативних значень показників приладів паливної системи дизельних  двигунів шляхом регулювання виконуються  роботи з поточного ремонту елементів  цих приладів. При виконанні поточного  ремонту приладів системи живлення проводять їх розбирання, миття у  відфільтрованому гасі, промивку внутрішніх порожнин бензином, продувку та очищення деталей волосяними йоржиками, м’якими  металевими щітками, притирання прецизійних  пар, відновлення і шліфування торців, фасок і тертьових поверхонь, заміну непридатних деталей, збирання приладів та інші роботи. Після поточного  ремонту зібрані прилади підлягають попередній обкатці (приробці) на стендах  та детальній перевірці і регулюванню  основних показників їх роботи.

Для забезпечення виконання  перелічених вище робіт паливне  відділення оснащують певним набором  обладнання, основні характеристики якого наведені у таблиці 4.

Варіант компоновки паливного  відділення показано на рисунку 4, а  повний перелік і технологія робіт  детально описані в роботах [4,5]. 

Таблиця 4 – Характеристики технологічного обладнання паливного  відділення для ТО і ремонту дизельної  апаратури  

Рисунок 4 – Паливне відділення для ТО і ремонту дизельної  апаратури

1 – стелаж для деталей; 2 –  настільно – свердлильний верстат; 3 – підставка під обладнання; 4 – рейковий ручний прес; 5 –  стіл для контролю і ремонту  прецизійних деталей; 6 – верстак  для ремонту паливної апаратури; 7 – скриня для обтирочних матеріалів; 8 – стенд для випробовування  і регулювання паливних насосів  високого тиску; 9 – пост для  ремонту форсунок; 10 – скриня  для відходів; 11 – установка для  розбирання і миття деталей; 12 – тамбур-шлюз. 

Продовження таблиці 4

 Шиномонтажне  відділення 

Для забезпечення надійної роботи рухомого складу в АТП доцільно організувати спеціалізований комплекс з обслуговування коліс автомобілів . Цей комплекс складається із шиномонтажного та шиноремонтного виробничих відділень, складу шин, компресорної, спеціалізованого поста заміни коліс зони ТО-2 і  ПР, а інколи і приміщення техніка  з обліку шин. Усі вище перелічені приміщення доцільно розташовувати  поруч.

При розробці планувань шиномонтажних  відділень особливу увага необхідно  звертати на технологічні процеси обслуговування дисків коліс в залежності від  типу рухомого складу. На вантажних  автомобілях, автобусах і причіпному складі використовуються пласкі ободи  або збірні ободи типу „триплекс”. На легкових автомобілях, а інколи мікроавтобусах і малих вантажних—диски з глибоким ободом. Технологічні процеси обслуговування перелічених дисків коліс, а відповідно і обладнання, різняться між собою.

У шиномонтажне відділення колеса, зняті з автомобіля, подаються  на спеціальних візках. При необхідності вони підлягають миттю і сушіння. Демонтаж коліс виконується на спеціальних  стендах. Після розбирання коліс  окремі їх елементи дефектуються. Покришки перевіряються зовнішнім оглядом  на борторозширювачах (спредерах). Покришки із пошкодженнями, після повторного миття і сушіння, спрямовують  у шиноремонтне відділення, без пошкоджень – на шиномонтажний стенд.

Камери перевіряють на герметичність шляхом їх занурення  у ванну з водою. У камерах  також перевіряють справність і  стан вентилів.

Пласкі диски коліс, замочні  і бортові кільця очищаються від  корозії і перевіряються на відсутність  тріщин, деформації і інших дефектів. Диски типу „триплекс” розбираються на спеціальних пристроях і перевіряються  на якість кріпильних елементів. Диски  з глибоким ободом підлягають правці і фарбуванню.

Після монтажу зібрані  колеса підлягають накачуванню у  спеціальній металевій захисній огорожі, виконується перевірка  тиску і балансування.

Монтаж коліс на автомобілі здійснююється на спеціалізованих  постах зони ТО-2 і ПР.

Детальний опис технологічних  процесів шиномонтажного відділення для  різних типів автомобілів наведено в роботах [5,6].

Основні характеристики обладнання шиномонтажних відділень для  АТП вантажних та легкових автомобілів  наведені у таблицях 5 і 6, а відповідні варіанти планувань цих відділень  –на рисунках 5 і 6. 

Таблиця 5 – Характеристики технологічного обладнання шиномонтажного відділення АТП вантажних автомобілів