Основные сведения о металлах и сплавах

Тема 1.  ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ О МЕТАЛЛАХ И СПЛАВАХ

Основными материалами, применяемыми в строении различных металлических конструкций, являются металлы и сплавы.

Металлами являются вещества, характеризующиеся в обычных условиях высокими электро- и теплопроводностью, ковкостью, «металлическим» блеском, непрозрачностью и другими свойствами, обусловленными наличием в их кристаллической решетке большого количества не связанных с атомными ядрами подвижных электронов проводимости.

Сплавами называются сложные по составу металлические тела, образовавшиеся в результате затвердевания жидкого раствора, состоящие из двух или нескольких металлов и металлоидов.

Металлы и сплавы имеют  различные физические, механические, химические и технологические свойства.

1. К физическим свойствам относятся: цвет, плотность, температура плавления (плавкость), теплопроводность, теплоемкость, тепловое расширение, электропроводность, способность намагничиваться. Рассмотрим некоторые из них.

- Температурой плавления называется температура, при которой металл при нагревании переходит из твердого состояния в жидкое. Плавкость металлов используют для получения отливок при разливке расплавленного металла в формы. Легкоплавкие металлы (например, свинец) применяют в качестве закалочной среды для стали.

- Теплопроводность - это свойство металла проводить тепло. Знание теплопроводности металлов важно для обработки их давлением, для термической обработки и т. п. Лучшие проводники электрического тока являются вместе с тем и лучшими проводниками тепла и наоборот.

- Электропроводностью называется способность металлов и сплавов проводить электрический ток. Металлы с высокой электропроводностью (медь, алюминий) применяют в электромашиностроении, для устройства линий электропередач, а сплавы с высоким электросопротивлением - для ламп накаливания, нагревательных приборов и т. п.

2. К механическим свойствам металлов и сплавов относятся прочность, пластичность, упругость, твердость, вязкость, хрупкость, износостойкость.

- Прочность - это способность металла или сплава сопротивляться разрушению под действием внешних сил.

- Пластичность - свойство металла или сплава изменять свою форму под действием нагрузки не разрушаясь и сохранять принятую форму после прекращения действия нагрузки.

Пластичность металлов дает возможность обрабатывать их давлением (ковать, прокатывать, гнуть, вытягивать).

-Упругость отличается от пластичности тем, что после снятия нагрузки материал принимает первоначальную форму.

- Твердость - свойство металла или сплава сопротивляться проникновению в него другого, более твердого материала.

- Ударная вязкость - способность металла выдерживать ударную нагрузку, не разрушаясь.

- Хрупкость - способность металла или сплава разрушаться под действием ударной нагрузки без пластической деформации.

- Износостойкость - способность поверхностного слоя материала противостоять истиранию под влиянием трения.

3. К химическим свойствам металлов относятся жаростойкость, жароупорность и коррозионная стойкость.

Из химических свойств металлов коррозионная стойкость особенно важна для изделий, работающих в сильно окислительных средах (детали химических машин и приборов). Высокой коррозионной стойкостью обладают специальные нержавеющие, кислотостойкие и жаропрочные стали.

4. К технологическим свойствам металлов и сплавов относятся обрабатываемость резанием, свариваемость, ковкость, прокаливаемость, жидкотекучесть.

- Обрабатываемость - свойство металла или сплава, характеризующее его способность подвергаться обработке резанием (определяется по скорости резания, усилию резания и по чистоте обработки).

- Свариваемость - свойство металла давать доброкачественное соединение при сварке, характеризующееся отсутствием трещин и других пороков металла в швах и прилегающих к шву зонах.

- Ковкость - способность металла или сплава без разрушения изменять свою форму при обработке давлением.

- Прокаливаемость - способность сплава воспринимать закалку на определенную глубину от поверхности.

- Жидкотекучесть - способность металла или сплава в расплавленном состоянии заполнять литейную форму.

Рассмотрим более подробно такое механическое свойство, как твердость.

Все методы измерения твердости  можно разделить на две группы в зависимости от вида движения индентора (твердого тела): статические методы и динамические. Наибольшее распространение получили статические методы определения твердости.

Статическим методом измерения  твердости называется такой, при  котором индентор медленно и непрерывно вдавливается в испытуемый металл с  определенным усилием. К статическим  методам относят следующие: измерение  твердости по Бринеллю, Роквеллу и Виккерсу (рис. 1).

Рис. 1. Схема определения твердости:

 а) по Бринеллю; б) по Роквеллу; в) по Виккерсу

При динамическом испытании контролируется величина отскока испытательного инструмента  от поверхности испытываемого образца. К динамическим методам относят следующие: твердость по Шору, по Польди.

ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ ПО БРИНЕЛЛЮ

Сущность метода заключается в  том, что шарик (стальной или из твердого сплава) определенного диаметра под  действием усилия, приложенного перпендикулярно поверхности образца, в течение определенного времени вдавливается в испытуемый металл (рис. 1а). Величину твердости по Бринеллю определяют исходя из измерений диаметра отпечатка после снятия усилия.

При измерении твердости по Бринеллю применяются шарики (стальные или из твердого сплава) диаметром 1,0; 2,0; 2,5; 5,0; 10,0 мм.

Подготовка образца, выбор условий  испытания, получение отпечатка, измерение  отпечатка и определение числа  твердости производится в строгом  соответствии ГОСТ 9012-59 (в редакции 1990 г.). Необходимые для замера твердости значения выбираются из таблиц этого ГОСТа.

ИЗМЕРЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПО РОКВЕЛЛУ

Из-за своей простоты этот метод  является наиболее распространённым и  основан на проникновении твёрдого наконечника в материал и  измерении глубины проникновения (таблица 1).

Таблица 1 – Наиболее широко используемые шкалы твердости по Роквеллу

Измерение твердости по Роквеллу осуществляется в строгом соответствии ГОСТ 9013-59.

ИЗМЕРЕНИЕ ТВЕРДОСТИ ПО ВИККЕРСУ

При испытании на твердость по методу Виккерса в поверхность материала  вдавливается алмазная четырехгранная пирамида с углом при вершине a=136⁰ (Риc. 1в).

После снятия нагрузки вдавливания  измеряется диагональ отпечатка d.

Твердость по Виккерсу вычисляется путём деления нагрузки F на площадь поверхности полученного пирамидального отпечатка. Метод Виккерса позволяет определять твёрдость азотированных и цементированных поверхностей, а также тонких листовых материалов.

Основным недостатком метода является зависимость измеряемой твердости  от приложенной нагрузки или глубины внедрения индентора. Особенно сильно эта зависимость проявляется при малых нагрузках.

Регламентируется ГОСТ 2999-75 и ISO 6507.

Сопротивление металлов

Сопротивление металлов объясняется столкновениями электронов проводимости с ионами кристаллической решетки. При этом очевидно, чем чаще происходят такие столкновения, т. е. чем меньше среднее время свободного пробега электрона между столкновениями, тем больше удельное сопротивление металла.

В свою очередь, время зависит от расстояния между ионами решетки, амплитуды их колебаний, характера взаимодействия электронов с ионами и скорости теплового движения электронов. С ростом температуры металла амплитуда колебаний ионов и скорость теплового движения электронов увеличиваются. Возрастает и число дефектов кристаллической решетки. Все это приводит к тому, что при увеличении температуры металла столкновения электронов с ионами будут происходить чаще, т.е. время τ уменьшается, а удельное сопротивление металла увеличивается.

Ползучесть  металлов

Ползучесть материалов (последействие) — изменение с течением времени деформации твёрдого тела под воздействием постоянной нагрузки или механического напряжения. Ползучести в той или иной мере подвержены все твёрдые тела — как кристаллические, так и аморфные.

Ползучесть материалов экспериментально изучают прежде всего при простых напряженных состояниях: одноосных растяжении, сжатии, а также чистом сдвиге. Ползучесть при сложных напряженных состояниях изучают обычно на тонкостенных трубчатых образцах.

Ползучесть описывается  так называемой кривой ползучести, которая представляет собой зависимость деформации от времени при постоянных температуре и приложенной нагрузке (или напряжении).

Её условно делят на три участка, или стадии:

АВ — участок неустановившейся (или затухающей) ползучести (стадия I),

BC — участок установившейся  ползучести — деформации, идущей  с постоянной скоростью (стадия II),

CD — участок ускоренной ползучести (стадия III),

E0 — деформация в момент приложения  нагрузки (стадия IV),

точка D — момент разрушения.

Стадии ползучести:

Как общее время до разрушения, так и протяжённость каждой из стадий зависят от температуры и приложенной нагрузки. При температурах, составляющих 40 %-80 % температуры плавления металла (именно эти температуры представляют наибольший технический интерес), затухание ползучести на первой её стадии является результатом деформационного упрочнения (наклёпа). Так как ползучесть происходит при высокой температуре, то возможно также снятие наклёпа — так называемый возврат свойств материала. Когда скорости наклёпа и возврата становятся одинаковыми, наступает II стадия ползучести. Переход в III стадию связан с накоплением повреждения материала (поры, микротрещины), образование которых начинается уже на I и II стадиях.

ЧЕРНЫЕ МЕТАЛЛЫИ СПЛАВЫ, ПРИМЕНЯЕМЫЕ В ПРОИЗВОДСТВЕ ТРУБ

Производство труб из цветных металлов и сплавов

В настоящее время труба черная является не единственной разновидностью, применяемого сортамента трубопроката. В зависимости от свойств и  особенностей рабочей среды, при  изготовлении труб используются самые различные металлы и сплавы, в том числе достаточно популярными при производстве трубных изделий являются цветные металлы. Причиной этого являются высокие антикоррозийные свойства данных материалов.

Трубы из алюминия

Несмотря на то, что трубы из алюминия не получили массовой популярности, они просто незаменимы в химической промышленности. Сочетание небольшого удельного веса и высокой степени устойчивости в отношении коррозии делает алюминиевые трубы важным технологическим звеном в данном секторе промышленности. В основном по таким трубам транспортируют неорганические и органические кислоты, среди которых азотная, серная, фосфорная, уксусная. В качестве основного недостатка труб из алюминия можно выделить снижение химической стойкости при увеличении температуры перекачиваемых рабочих сред.

Трубы из меди

Труба черная, по сравнению с изготовленной  из меди, значительно проигрывает  по своей устойчивости к воздействию  агрессивных сред. Однако, вследствие своей высокой стоимости, медные трубы не так часто применяются для строительства промышленных трубопроводов. Как правило, к использованию меди прибегают лишь в крайних случаях, заменяя этот металл по возможности легированной или нержавеющей сталью. В настоящее время медные трубы применяются исключительно для транспортировки таких агрессивных сред, как органические кислоты, используемые в химической промышленности.

Трубы из латуни

Латунные трубы используются для  перемещения инертных газов, которые  транспортируются при низких температурах. Объясняется это тем, что такие среды не взаимодействуют с латунью, в отличие от агрессивных жидкостей, которые могут привести к растрескиванию трубопроводов из латуни, в результате действия коррозии. Также латунные трубы не рассчитаны на транспортировку рабочих сред под давлением.

Свинцовые трубы

На сегодняшний день свинцовые  трубы применяются сравнительно редко. В технологических трубопроводах  они используются для перекачивания  неорганических сильных кислот, в  том числе соляной и серной. Причиной этого является высокая  устойчивость данного вида труб к коррозии. В современной промышленности свинцовые трубы уступают место трубам из стекла, пластика или легированных сталей.

ЧУГУН. СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ  ЧУГУНА; ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ. СТРУКТУРА  И ПРОЧНОСТНЫЕ СВОЙСТВА ЧУГУНОВ (СЕРОГО, КОВКОГО, БЕЛОГО И ДР.). ГОСТы НА ЧУГУН

Чугун представляет собой сплав железа с углеродом (свыше 2,11–2,14%), в котором обычно содержатся также кремний (до 3%), марганец (до 1%), сера, фосфор и могут присутствовать легирующие добавки – хром, никель, ванадий, алюминий, магний и др. Чугун без легирующих добавок или термообработки – достаточно хрупкий материал с низкими прочностью, твердостью и пластичностью.

Исходным сырьем для производства чугуна являются железные руды, топливо  и флюсы. Агрегатом для выплавки чугуна служит доменная печь.

В настоящее время для получения  чугуна употребляют следующие руды:

- магнитный железняк (Fе3О4) — минерал  черного цвета, обладает магнитными  свойствами; содержание в нем  железа доходит до 72%,

- бурый железняк (2Fе2О3ЗН2О) —  минерал желто-бурого цвета; содержание железа колеблется от 35% до.50%.

- красный железняк (Fе2О3) — минерал  красного цвета, содержит до 60% железа.

- шпатовый железняк (FеСО3) — минерал  серого цвета, содержит 30-42% железа.

Область применения чугунных труб:

- водоснабжение;

- канализация;

- теплоснабжение;

- противопожарные системы водоснабжения;

  - трубопроводы, используемые для  транспортировки нефтепродуктов;

  - трубопроводы химической, нефтеперерабатывающей,  и горнодобывающей промышленности.

Устройство доменной печи (рис. 2):

Рис. 2 – Устройство доменной печи

1 - Дымовая труба;

2 - Пламя;

3 - Горючий колошниковый газ;

4 - Воздух;

5 - Выпуск чугуна;

6 - Выпуск шлака;

7 - Горячий воздух;

8 - Газовый канал;

9 - Дымовой канал;

10 - Воздушная труба. 

Между тем, различные химические добавки позволяют значительно улучшить физико-механические свойства чугуна, и одним из таких компонентов на сегодняшний день является кремний. Благодаря его присутствию в сплавах такие марки чугуна, как СЧ10, СЧ15, СЧ18, СЧ20, СЧ21, СЧ24, СЧ25, СЧ30 и СЧ35 сегодня с успехом применяются не только в быту, но и для изготовления корпусов для оборудования, различных противовесов и контргрузов, станин и опор. В таких марках чугуна, как ВЧ35, ВЧ40, ВЧ45, ВЧ50, ВЧ60, ВЧ70, ВЧ80, ВЧ100 содержатся добавки хрома и марганца, благодаря чему изделия из этих сплавов выдерживают не только повышенные механические нагрузки, но и обладают стойкостью к температурным перепадам.

В свою очередь, марки чугуна ЧХ1, ЧХ2 и ЧХ3 имеют в составе сплавов  не только хром и марганец, но и серу с фосфором, что делает их нечувствительными к высокой температуре и надежно защищает от коррозии.

Виды чугунов, их структура и  прочностные свойства:

1. Серый чугун - такое название серые чугуны получили по серому цвету излома в отличие от серебристого цвета излома белых чугунов. Серый цвет излому придает углерод, входящий в состав серого чугуна в свободном состоянии в виде графита. Графитовые включения в чугуне не связаны с металлической основой. Поэтому при увеличении содержания углерода повышается объем графитовых включений, что снижает их прочность. Этим обусловлено сравнительно небольшое содержание углерода (от 3,5 до 4,5%) в передельных коксовых чугунах, применяемых для производства отливок из серых чугунов. Серый чугун - наиболее широко применяемый вид чугуна (машиностроение, сантехника, строительные конструкции). Для деталей из серого чугуна характерны малая чувствительность к влиянию внешних концентраторов напряжений при циклических нагрузках и более высокий коэффициент поглощения колебаний при вибрациях деталей (в 2-4 раза выше, чем у стали). Важная конструкционная особенность серого чугуна - более высокое, чем у стали, отношение предела текучести к пределу прочности на растяжение. Наличие графита улучшает условия смазки при трении, что повышает антифрикционные свойства чугуна.

Серые чугуны с пластинчатым графитом (ГОСТ 1412-79) выпускают марок от СЧ10 до СЧ45. В марках, буквы означают наименование чугуна, цифры - предел прочности чугуна, Н/мм², при растяжении. Графитизация в серых чугунах достигается введением в их состав от 1 до 2,9% кремния. При этом образуются пластинчатые графитовые включения.

2. Высокопрочные чугуны (ГОСТ 7293-79) - разновидность серых чугунов, которые получают при модификации их магнием или церием. Графитовые включения в этих чугунах имеют шаровидную форму. Такие чугуны при высоком пределе прочности до 12 МПа обладают и относительно высоким удлинением до 17%. Высокопрочные чугуны выпускают марок от ВЧ38-17 до ВЧ120-2. Буквы означают наименование чугуна, первые две цифры - предел прочности при растяжении чугуна, кгс/мм2, вторые - относительное удлинение при растяжении, %.

3. Ковкие чугуны (ГОСТ 1215-79) - разновидность серых чугунов, получаемая путем длительного (до 80 ч) выдерживания белых чугунов при высокой температуре. Такая термическая обработка называется томлением. В зависимости от температуры и длительности выдерживания ковкие чугуны получают на ферритной и ферритно-перлитной основах. Такие чугуны - наиболее пластичные из всех видов чугуна. Относительное удлинение ферритного ковкого чугуна до 12% при прочности на растяжение 3,7 МПа, а ферритно-перлитного 5% при прочности до 5 МПа. Ковкие чугуны выпускают марок от КЧЗО-6 до КЧ50-5. Расшифровка марки такая же, как и у высокопрочного чугуна.

4. Белый чугун. В белом чугуне весь углерод находится в связанном состоянии в виде карбида железа. Такой чугун в изломе имеет белый цвет и характерный металлический блеск. Структура состоит из перлита, ледебурита и избыточного цементита, поэтому чугун отличается высокой твердостью, хрупкостью, низкой прочностью и трудоемкостью механической обработки. Из белого чугуна делают отливки деталей с последующим отжигом на ковкий чугун. Белые чугуны применяют для производства стали, поэтому их называют передельными чугунами (ГОСТ 805-95).

Ограниченное применение имеют  отбеленные чугуны — отливки из серого чугуна со слоем белого чугуна в виде твердой корки на поверхности. Из них изготовляют прокатные  валки, тормозные колодки и другие детали, работающие в условиях износа.

СТАЛЬ. ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ: МАРТЕНОВСКИЙ, КОНВЕРТОРНЫЙ, ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬНЫЙ МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛИ

Сталью называется сплав железа с углеродом, содержащий углерода до 2,1%.

Как и чугун, сталь имеет примеси  кремния, марганца, серы и фосфора. Основное отличие стали от чугуна — это то, что сталь содержит меньшее количество углерода и примесей.

Учитывая, что в сталь могут  быть добавлены легирующие элементы, сталью называется содержащий не менее 45 % железа сплав железа с углеродом  и легирующими элементами (легированная, высоколегированная сталь).

Сталь получают переплавкой металлолома  или из передельного чугуна. Процесс  получения стали из чугуна сводится к удалению излишнего углерода и  понижению количества входящих в  чугун примесей. Существует несколько способов получения стали: конверторный, мартеновский и электроплавка.

Конверторный способ основан на продувке сжатым воздухом расплавленного чугуна. При продувке кислород воздуха вступает в реакцию с примесями чугуна и окисляет их, в результате чего получается сталь. Для конверторного способа используют жидкий чугун, полученный в доменных печах и выдержанный в специальных металлоприемниках (миксерах).

Достоинствами конверторного способа  являются: высокая производительность агрегатов, компактность оборудования и т. д. К недостаткам этого способа относятся невозможность переработки большого количества стального и железного лома, а также передел чугунов только определенного химического состава.

Марки конверторной стали обозначают начальными буквами Б и Т, что  значит бессемеровская и томасовская сталь.

Мартеновский способ вызван к жизни необходимостью перерабатывать стальной лом и отходы производства. Требовалось создать печь, в которой температура была бы настолько высокой, чтобы можно было плавить сталь и железо. Получение высокой температуры в мартеновской печи дало возможность не только использовать промышленные отходы в качестве шихтовых материалов, но и получать стали с весьма разнообразными свойствами. Мартеновская сталь поступает в виде листовой и сортовой, рельсов, отливок, заготовок для ковки и штамповки.

Электросталеплавильный  способ: плавка стали в электропечах дает возможность получать высококачественные стали. Сущность процесса заключается в очищении стали от шлаков и примесей в виде серы и фосфора.

По химическому составу сталь подразделяют на углеродистую и легированную.

Углеродистые стали разделяют  по содержанию углерода на:

- малоуглеродистые: менее 0,3 % углерода;

- среднеуглеродистые: 0,3-0,7 % углерода;

- высокоуглеродистые: более 0,7 % углерода.

Легированные стали разделяют по общему содержанию легирующих элементов на:

- низколегированные: менее 2,5 %;

- среднелегированные: 2,5-10,0 %;

- высокоуглеродистые: более 10,0%.

По способу получения сталь классифицируется на: мартеновскую, конверторную (бессемеровскую и томассовскую) и электропечную.

По качеству углеродистые стали разделяются на обыкновенного качества и качественную, легированные — на качественную и высококачественную (при маркировке обозначается в конце буквой А).

Стали по структуре классифицируют в состояниях после отжига и нормализации.

В отожженном состоянии стали подразделяют на:

– доэвтектоидные - имеющие в структуре  избыточный феррит;

– эвтектоидные - структура которых  состоит из перлита;

– заэвтектоидные - в структуре  которых имеются вторичные карбиды, выделяющиеся из аустенита;

– ледебуритные - в структуре которых  содержатся первичные (эвтектические) карбиды;

– аустенитные; 

– ферритные. 

После нормализации стали подразделяют на следующие структурные классы:

– перлитный;

– аустенитный; 

– ферритный.

Стали перлитного класса имеют невысокую  устойчивость переохлажденного аустенита. При охлаждении на воздухе они  приобретают структуру перлита, сорбита или тростита, в которой  могут присутствовать также избыточные феррит и карбиды. К сталям перлитного класса относятся углеродистые и низколегированные. Эта большая группа дешевых, широко применяемых сталей для деталей машин и аппаратов, для работы при нормальной или повышенной температуре (не выше 45 °С) и в неагрессивных средах.

Стали мартенситного класса отличаются высокой устойчивостью переохлажденного аустенита; при охлаждении на воздухе они закаливаются на мартенсит. К этому классу относятся средне- или высоколегированные стали.

Стали аустенитного класса из-за повышенного  количества никеля или марганца (обычно в сочетании с хромом) имеют интервал мартенситного превращения ниже 0 °С и сохраняют аустенит при температуре 20—25 °С.

Влияние легирующих элементов  на структуру и свойства сталей:

Легирующие элементы специально вводят в сталь с целью изменения ее структуры и свойств в отличие от примесей, попадающих в сталь при выплавке из руд, шихты. Стали, содержащие легирующие элементы, называются легированными. В зависимости от содержания легирующих элементов (указанного в скобках) различают низколегированные (до 2…3 %), среднелегированные (3… 10%) и высоколегированные стали (более 10%). Изменение структуры и свойств сталей возможно лишь в том случае, если элементы, вводимые в сталь, взаимодействуют с железом и (или) углеродом, тогда эти элементы и являются легирующими.

ЦВЕТНЫЕ МЕТАЛЛЫ И СПЛАВЫ

Цветные металлы - это медь, алюминий, цинк, олово, свинец, никель, хром, серебро  и другие металлы, кроме железа и  его сплавов. Они имеют общее  свойство образовывать на поверхности  окислительную пленку, которая предотвращает дальнейшую коррозию металла.

Цветные металлы по ряду признаков  разделяют на следующие группы:

1) тяжёлые металлы - медь, никель, цинк, свинец, олово;

2) лёгкие металлы - алюминий, магний, титан, бериллий, кальций, стронций, барий, литий, натрий, калий, рубидий, цезий;

3) благородные металлы - золото, серебро, платина, осмий, рутений, родий, палладий;

4) малые металлы  - кобальт, кадмий, сурьма, висмут, ртуть, мышьяк;

5) тугоплавкие металлы - вольфрам, молибден, ванадий, тантал, ниобий, хром, марганец, цирконий;

6) редкоземельные металлы - лантан, церий, празеодим, неодим, самарий, европий, гадолиний, тербий, иттербий, диспрозий, гольмий, эрбий, тулий, лютеций, прометий, скандий, иттрий;

7) рассеянные металлы - индий, германий, таллий, таллий, рений, гафний, селен, теллур;

8) радиоактивные металлы - уран, торий, протактиний, радий, актиний, нептуний, плутоний, америций, калифорний, эйнштейний, фермий, менделевий, нобелий, лоуренсий.

Медь (Сu) - обозначается от М00 (99,99 % чистой меди) до М4 (содержит 99,0 % чистой меди). Медь марок МФ1, МФ2 и МФЗ имеет примесь фосфора, который добавляет ей свойство упругости и хорошей текучести в расплавленном виде.

Медные сплавы разделяют на бронзы и латуни. Бронзы- это сплавы меди с оловом (4 - 33% Sn хотя бывают без оловянные бронзы), свинцом (до 30% Pb), алюминием (5-11% AL), кремнием (4-5% Si), сурьмой и фосфором (ГОСТ 493-79 , ГОСТ 613-79, ГОСТ 5017-74, ГОСТ 18175-78). Латуни - сплавы меди с цинком (до 50% Zn) и небольшими добавками алюминия, кремния, свинца, никеля, марганца (ГОСТ 15527-70, ГОСТ 17711-80). Медные сплавы предназначены для изготовления деталей методами литья, называют литейными, а сплавы, предназначенные для изготовления деталей пластическим деформированием - сплавами, обрабатываемыми давлением. Медные сплавы обозначают начальными буквами их названия (Бр или Л), после чего следуют первые буквы названий основных элементов, образующих сплав, и цифры, указывающие кол-во элемента в процентах. (пример: ЛЦ40Мц3Ж - латунь, содержащая 40% Zn, 3% Mn, ~l% Fe, остальное Cu; Л96 - латунь содержащая 96% Cu и ~4% Zn (томпак)).