Планирование маркетинга. 2

УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ

1. Понятие и основные классификации запасов

Запасы сырья, материалов, комплектующих изделий, готовой продукции представляют собой материальные ценности, ожидающие производственного или личного потребления. Запас – форма существования материального потока.

Одним из сильнейших стимулов к созданию запасов является стоимость их отрицательного уровня (дефицита). При наличии дефицита возможно возникновение 3-х видов издержек предприятия[1].

1)      Издержки в связи с несвоевременным выполнением заказа – дополнительные затраты на продвижение товаров того заказа, который нельзя выполнить из имеющегося запаса. Этот вид затрат возникает в случае, когда заказ все-таки выполняется, но в более поздние сроки. Дополнительные затраты возникают, во-первых, ввиду необходимости срочно пополнить запас[2] и, во-вторых, из-за увеличения длительности оборота.

2)      Издержки в связи с потерей заказа  возникают, если постоянный заказчик вынужден обратиться в другую фирму за товаром, который вы не смогли ему предоставить по причине дефицита (отсутствия запаса в одном из звеньев технологической цепи).

3)      Издержки в связи с потерей заказчика  заказчик начинает постоянно искать другие источники снабжения.

Основные принципы логистики запасов можно сформулировать следующим образом:

     не существует принципиального различия в процессе работы с запасами продуктов различного вида, т.к. основная функция запаса – обеспечение потребности;

     определяющими для размера запаса являются количественные характеристики потребления запаса данного вида товаро-материальных ценностей;

     величина структурных элементов запаса зависит от их роли в обеспечении деятельности системы управления запасами.

     Эти принципы позволяют классифицировать материальные запасы по 3-м признакам:

     по месту нахождения;

     по времени учета;

     по назначению (исполняемой функции).

По месту нахождения (возникновения) выделяют производственные запасы (формируются в организациях-потребителях) и товарные запасы (находятся у организаций-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах сферы обращения). Запасы в каналах сферы обращения делятся на запасы в пути и запасы на предприятиях торговли.

В зависимости от роли в обеспечении деятельности логистической системы, то есть от исполняемой функции, можно выделить следующие виды (структурные элементы) запаса:

     текущий запас предназначен для обеспечения бесперебойной работы предприятия в период между получением поставки от поставщика (или предыдущего технологического звена) и размещением следующего заказа;

     транспортный запас предназначен для обеспечения бесперебойной работы предприятия в период от размещения заказа до получения поставки (то есть на время транспортировки материальных ресурсов);

     гарантийный запас предназначен для обеспечения бесперебойной работы предприятия в случае колебаний спроса или перебоев в поставках.

При необходимости из текущего или транспортного запаса выделяют подготовительный запас, учитывающий период приемки поступивших материальных ресурсов по качеству, размещению на хранение и т.д.

По времени учета выделяют следующие виды (уровни) запасов:

     максимальный желательный запас (МЖЗ) – уровень запаса, экономически целесообразный для выбранной системы управления запасами;

     пороговый запас (ПЗ) – уровень запаса, при котором производится заказ;

     текущий запас (ТЗ) – уровень запаса в конкретный момент времени;

     гарантийный (страховой) запас (ГЗ) – запас, создаваемый на случай нарушений в работе системы управления запасами (колебаний спроса или перебоев в поставках). Определяется как разница между максимальным и средним (нормальным) потреблением за время поставки.

При нормальной работе системы гарантийный запас не расходуется.

2. Базовые системы управления запасами

Управление запасами заключается в решении двух основных задач:

1)      определении размера необходимого запаса, т.е. нормы запаса;

2)      создании системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.

Нормативом запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться на производственных или торговых предприятиях для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров. Таким образом, нормирование запасов заключается в установлении обоснованных нормативов, т.е. величины запаса, необходимой на определенный период для обеспечения бесперебойной работы предприятия.

Очевидно, что величина (норматив) запаса определяется исходя из ожидаемой потребности в данном виде товарно-материальных ресурсов на расчетный период (с учетом необходимости создания гарантийного запаса). Поэтому при нормировании запасов используются те же группы методов, что и при определении потребности в материальных ресурсах. Эти методы были рассмотрены в рамках темы «Закупочная логистика».

Контроль за состоянием запасов включает определение уровня запаса с целью выявления отклонений от расчетных нормативов и принятие оперативных регулирующих мер для своевременного устранения этих отклонений.

Контроль за состоянием запасов на предприятии осуществляется посредством реализации системы контроля за состоянием запасов. В экономической литературе эти системы называют также системами управления запасами.

Ключевыми элементами любой системы управления запасами являются размер заказа и интервал времени между заказами[3]. Соответственно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления запасами:

1)      система с фиксированным размером заказа[4];

2)      система с фиксированным интервалом времени между заказами.

Остальные системы управления запасами получаются путем различных сочетаний элементов этих двух базовых систем.

В системе с фиксированным размером заказа нормируемыми величинами являются величина запаса в момент размещения заказа (пороговый уровень запаса), величина гарантийного и максимально желательного запаса.

Порядок работы системы выглядит следующим образом. На предприятии производится непрерывный (ежедневный) учет остатков по данному виду ресурсов (контроль текущего уровня запаса). Заказ производится в тот момент, когда запас достигает порогового уровня. После подачи заказа предприятие продолжает расходовать данный вид ресурсов, т.е. запас продолжает уменьшаться. Пороговый уровень запаса должен быть рассчитан таким образом, чтобы при стабильном потреблении за время поставки запас “сработался” до гарантийного.

Размер заказа является величиной постоянной и рассчитывается по формуле Андлера (Уилсона), исходя из имеющихся на предприятии условий хранения и стоимости заказа данного вида ресурсов у конкретных поставщиков.

При нормальной работе любой системы управления запасами гарантийный запас остается неприкосновенным.

Из графиков видно, что в случае колебаний спроса потери от возможного дефицита незначительны, так как запас быстрее достигает порогового уровня и заказ делается раньше, чем при нормальной работе системы. Системы, содержащие пороговый уровень оперативно реагируют на возрастание спроса; величина дефицита в этом случае минимальна.

При наличии сбоев в поставках дефицит может быть значительным, так как в данной системе не нормируется интервал между заказами и невозможна корректировка размера заказа. Однако в случае разовой задержки в поставках или кратковременного возрастания спроса система с фиксированным размером заказа достаточно быстро восстанавливает нормальный режим работы.

Если же нарушения в работе системы носят постоянный характер, это значит, что нужно пересчитать параметры системы, приведя их в соответствие с изменившимися внешними условиями (в случае постоянных задержек поставок может рассматриваться также вариант замены поставщика).

Данное правило справедливо для всех систем управления запасами.

В системе с фиксированным интервалом времени между заказами нормируются величина временного интервала между заказами; величина гарантийного и максимально желательного запаса.

Величина интервала времени между заказами является постоянной и рассчитывается по величине оптимального (для имеющихся условий хранения и доставки) размера заказа.

Контроль состояния запасов в этой системе осуществляется через равные промежутки времени (на границе установленного интервала, непосредственно перед заказом) посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки составляется заказ, с таким расчетом, чтобы после получения поставок запас достиг максимального желательного уровня.

Граница интервала (точка заказа) устанавливается таким образом, чтобы за время от подачи заказа до получения поставки при стабильном потреблении запас «срабатывался» не ниже гарантийного уровня.

При колебаниях спроса система допускает возникновение значительного дефицита, так как заказ в данной системе может быть сделан не раньше достижения границы временного интервала. В какой-то мере спасает положение возможность корректировать величину заказа.

При наличии сбоев в поставках потери от дефицита незначительны, так как, несмотря на задержку в поставке, заказ все равно будет произведен на границе интервала.

Отмечалось, если нарушения в работе системы носят постоянный характер, параметры системы должны быть пересчитаны.

Сравнительная характеристика базовых систем управления запасами показывает следующее:

1. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами контроль текущего уровня запаса (остатка) производится через фиксированные промежутки времени (то есть только на границе интервала). В системе с фиксированным размером заказа контроль текущего уровня запаса производится непрерывно (как правило, фиксируются остатки на конец каждого дня). Таким образом, предприятие вынуждено нести дополнительные расходы по организации контроля за состоянием запасов (оплата труда работников; расходы на информационное обеспечение (в том числе на поддержку технологий штрихового кодирования и т.д.).

2. Система с фиксированным размером заказа обладает «горизонтальной чувствительностью»: благодаря наличию порогового уровня она оперативно реагирует на изменения спроса и не допускает возникновения значительного дефицита.

Система с фиксированным интервалом времени между поставками обладает «вертикальной чувствительностью»: благодаря фиксированной величине интервала между поставками система реагирует на сбои в поставках и не допускает возникновения значительного дефицита.

3. Систему с фиксированным интервалом времени можно применять, только когда есть возможность заказывать партии, различные по величине (например, в условиях контейнерной доставки она неприменима). 

4. Систему с фиксированным интервалом времени не применяют, если доставка или размещение заказа обходятся дорого. Ведь если спрос за истекший период был незначителен, то и заказ будет незначителен, что допустимо лишь при условии несущественности расходов, связанных с заказом.

3. Методика расчета параметров базовых

       систем управления запасами

3.1. Система с фиксированным размером заказа

Необходимые исходные данные:

Q – годовая потребность в ресурсе данного вида, шт. (натуральные ед.);

C1 – издержки, связанные и заказом (условно-постоянные), руб.;

C2 – годовые издержки, связанные с хранением единицы запаса на предприятии (условно-переменные), руб.;

Tр – количество рабочих дней в периоде (в году), дней;

Дп – длительность поставки, дней;

ΔД – возможная задержка поставки, дней.

Методика расчета:

1)      Определяем оптимальный размер заказа по формуле Андлера:

где qопт – оптимальный размер заказа, (шт.).

2)      Рассчитываем величину гарантийного запаса:

ГЗ = ОПmах – ОП,

где ОПmах, ОП – соответственно максимальное и нормальное (среднее) ожидаемое потребление за время поставки, (шт.).

ОП = Е · Дп,

где Е – ежедневное потребление, (шт.)

3)      Определим пороговый уровень запаса:

ПЗ = ОПmах = ГЗ + ОП.             

4)      Максимальный желательный уровень запаса для данной системы рассчитывается по формуле:

МЖЗ = ГЗ + qопт.             

5)      Время расходования запаса до порогового уровня можно определить следующим образом:

ДПЗ = (МЖЗ – ПЗ) / Е.

Система с фиксированным интервалом времени

между заказами

Необходимые исходные данные:

Q – годовая потребность в ресурсе данного вида, шт. (натуральные ед.);

Qопт – оптимальный размер заказа, рассчитанный по формуле Андлера;

Tр – количество рабочих дней в периоде (в году), дней;

Дп – длительность поставки, дней;

ΔД – возможная задержка в поставках.

Методика расчета:

1)      Рассчитываем величину интервала времени между

2)      рассчитываем величину гарантийного запаса.

3)      Максимальный желательный уровень запаса в данной системе рассчитывается по следующей формуле:

МЖЗ = ГЗ + i · Е.

4)                   И, наконец, размер заказа в данной системе является величиной расчетной (не постоянной) и определяется следующим образом:

q = МЖЗ – ТЗ + ОП,

где ТЗ – текущий уровень запаса в точке заказа (на границе интервала).

В случае, если на момент подачи j-го заказа вами еще не получена поставка по предыдущему (j – 1) заказу, то из рассчитанной величины заказа qj нужно вычесть величину заказа q(j – 1).

4. Производные системы управления запасами

Различные комбинации элементов базовых систем управления запасами позволяют сформировать ряд других систем, сочетающих в себе некоторые свойства базовых. По отношению к базовым их можно назвать производными системами. Ниже рассмотрены две из них.

4.1. Система с установленной периодичностью пополнения

          запасов до постоянного уровня

В системе с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня нормируемыми величинами являются интервал времени между заказами, пороговый уровень запаса, величина гарантийного и максимально желательного запаса.

Порядок работы системы выглядит следующим образом. На предприятии производится непрерывный (ежедневный) учет остатков по данному виду ресурсов (контроль текущего уровня запаса). Заказ производится в фиксированный момент времени (на границе интервала), а также между границами интервала, если запас достигает порогового уровня. Пороговый уровень запаса должен быть рассчитан таким образом, чтобы при стабильном потреблении за время поставки запас “сработался” до гарантийного. Размер каждого заказа должен быть рассчитан так, чтобы поступивший заказ пополнил запас до максимального желательного уровня.

Система управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня использует параметры двух основных систем:

а) параметры, общие для данной системы и двух базовых систем:

     ежедневное потребление;

     ожидаемое потребление за время поставки;

     гарантийный запас – по формуле;

б) параметры, позаимствованные в системе с фиксированным размером заказа:

     пороговый уровень запаса определяется по формуле;

в) параметры, позаимствованные в системе с фиксированным интервалом времени между заказами:

     интервал времени между заказами;

     максимальный желательный запас.

Если границу интервала установить в точке достижения запасом порогового уровня, то при нормальной работе система будет функционировать наиболее экономично (без дополнительных заказов). При этом два контрольных параметра (пороговый уровень и граница интервала) соединяются в одной точке, и работа системы аналогична нормальной работе базовых систем. В случае возникновения сбоев в работе системы контрольные параметры (достижение запасом порогового уровня и граница интервала) «расходятся» во времени, и возникает дополнительный заказ,

Недостатком системы является относительно высокая стоимость ее эксплуатации (система требует и непрерывного учета остатков, и расчета размера каждого заказа).

4.2. Система «минимум–максимум»

Параметры системы «минимум—максимум» рассчитываются аналогично параметрам системы с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня.

Порядок работы системы. Система «минимум—максимум» используется в случаях высокой стоимости оформления заказа (стоимости доставки). Заказ производится при условии, что запас в установленный момент времени (на границе интервала) находится на пороговом уровне или ниже его. В случае подачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запас до максимального желательного уровня.

Система «минимум—максимум» реагирует на сбои в поставках, поскольку фиксированным параметром системы является интервал времени между заказами, и в механизме ее функционирования заложена возможность определять величину каждого заказа расчетным путем.

Порядок определения момента выдачи заказа в системе позволяет учесть возможные изменения потребления (система содержит пороговый уровень). Модель работы системы в условиях наличия сбоев в потреблении предполагает, что изменение интенсивности потребления происходит каждый цикл работы системы.

5. Система с фиксированным размером заказа

       при постепенном пополнении запасов

Используя базовую модель системы с фиксированным размером заказа, мы предполагаем, что каждый заказ доставляется в один прием (единовременное пополнение запаса). Однако в некоторых случаях (например, когда предприятие является одновременно производителем и потребителем, или когда поставки рассредоточены во времени) запасы пополняются постепенно, а не мгновенно.

Если темпы потребления и производства (или поставки) одинаковы, то запасы создаваться вообще не будут, поскольку весь выпуск сразу же используется. В этом случае вопрос об объеме партии заказа не встает. Чаще бывает, что темп производства или поставки превышает темпы потребления.

В случае постепенного пополнения запасов товары производятся в течение только части цикла, потому что темпы производства выше темпов потребления; а потребление происходит на протяжении всего цикла. Во время производственной фазы цикла создаются запасы. Их уровень равен разнице между уровнем производства и уровнем потребления. Пока продолжается производство, уровень запасов будет повышаться. Когда производство остановится, уровень запасов начнет понижаться. Следовательно, уровень запасов будет максимальным в момент прекращения производства. Когда наличный запас будет исчерпан, производство возобновляется, и весь цикл повторяется.

Когда компания сама производит изделие, то у нее нет расходов на заказ как таковых. Однако для каждой производственной партии существуют расходы на подготовку производства (стоимость подготовки оборудования к данному производственному процессу: чистка, наладка, замена инструментов и т.п.) Расходы на подготовку производства в данном случае аналогичны расходам, связанным с заказом (доставкой), – то есть условно-постоянны в расчете на одну производственную партию, поскольку не зависят от размера партии. Аналогично и их использование в расчетах.

6. Количественные скидки

Количественные скидки — это элемент системы ценообразования, предполагающий снижение цены на товар при закупке крупных партий товара.

Если скидки не предоставляются, цена всех единиц товара, приобретаемых за период, одинакова, и, соответственно, затраты на закупку не зависят от размера партии. Таким образом, в общем случае при определении оптимального размера заказа в составе общих затрат учитываются только затраты на хранение запаса и затраты на доставку.

В случае, когда поставщик предоставляет количественные скидки, размер заказываемой партии влияет на цену единицы товара, а через нее – на величину затрат на закупку и общих затрат, связанных с созданием и содержанием запаса (в расчете на период). Общие затраты при этом определяются как сумма затрат на хранение среднего остатка запаса в течение периода; затрат, связанных с заказом (доставкой), и затрат на закупку (стоимости приобретения общей потребности в товаре):

Собщ = Схранения + Сдоставки + Сзакупки,

Если предлагаются количественные скидки, то для каждой закупочной цены имеется отдельная кривая общих расходов на создание и содержание запаса. Включение стоимости закупки в состав общих расходов просто равномерно поднимает кривую Собщ на определенное значение. Тем не менее, поскольку закупочные цены различны, каждая кривая поднимается на разный уровень: меньшая закупочная цена поднимет кривую общих расходов на меньший уровень, чем более высокая закупочная цена. Кроме того, ни одна кривая не относится ко всем возможным значениям объема партии; каждая кривая относится только к части диапазона значений (рисунок 5.11).

Кривая общих расходов при постоянной

                 стоимости хранения

Реальным диапазоном данной цены мы будем называть часть кривой общих расходов, соответствующую тем значениям размера партии, которые действительно могут быть приобретены по данной цене, согласно условиям предоставления скидок. Следовательно, реальный показатель общих расходов сначала находится на кривой с максимальной закупочной ценой, а затем опускается вниз последовательно, кривая за кривой в точках изменения цены. Точки изменения цены — это минимальный объем заказа, необходимый для получения скидки. В результате получается кривая общих расходов, ступенчатая в точках изменения цены.

Даже если каждая кривая имеет свою точку минимума, эти точки совершенно не обязательно реально применимы. Реальная кривая годовых общих расходов изображена жирной линией; только такие соотношения цены и объема закупок реальны. Цель модели количественных скидок — определение такого объема заказа, который даст минимальные общие расходы для всего набора кривых.

Существуют два основных варианта модели количественных скидок:

а) затраты на хранение единицы товара на предприятии (С2) – постоянная величина;

б) затраты на хранение (С2) определяются как процент от закупочной цены товара.

Если издержки хранения – постоянны, кривые общих затрат, соответствующие различным вариантам цены, будут иметь одинаковый наклон и различаться лишь уровнем своего расположения над осью абсцисс (рисунок 5.11). Точки минимума этих кривых будут соответствовать одному и тому же размеру заказа.

Кривая общих расходов при стоимости хранения,

выраженной как процент от закупочной цены

Алгоритм действий при определении оптимального размера заказа по первому варианту модели количественных скидок (издержки хранения единицы изделия – постоянны):

1)      рассчитайте величину qопт;

2)      определите, в реальный диапазон какой цены попадает рассчитанное значение qопт. Если это диапазон с наименьшей ценой, то найденное значение и будет оптимальным объемом заказа;

3)      если цена, в реальном диапазоне которой находится рассчитанный qопт не является наименьшей, то необходимо рассчитать величину общих затрат (Собщ) для данного qопт и для всех точек изменения цены с меньшей ценой (то есть расположенных на графике правее данного qопт). Сравните полученные показатели общих расходов. Наименьшее значение Собщ будет соответствовать оптимальному размеру партии.

Если издержки хранения определяются как процент от закупочной цены единицы изделия, то каждая кривая общих затрат будет иметь свою точку минимума.

Алгоритм действий при определении оптимального размера заказа по второму варианту модели количественных скидок (издержки хранения выражены процентом от закупочной цены):

1)    рассчитайте величину qопт для каждого варианта цены;

2)    определите, какие из полученных qопт являются «реальными», то есть попадают в реальный диапазон той цены, для которой они рассчитаны. найдите реальный qопт с самой меньшей ценой (то есть самый большой по размеру из реальных qопт – на графике он расположен правее остальных реальных qопт); рассчитайте величину общих затрат (Собщ) для данного qопт и для всех точек изменения цены с меньшей ценой (то есть расположенных на графике правее данного qопт). Сравните полученные показатели общих расходов. Наименьшее значение Собщ будет соответствовать оптимальному размеру партии.

[1] 

[2] 

[3] 

[4]