Применение пластмасс в строительстве

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

1. Состав пластмасс
2. Свойства пластмасс
3. Технология получения пластмасс
4. Применение пластмасс в строительстве в качестве ограждающих и несущих конструкций.

Список использованной литературы 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение.

Первая пластмасса была получена английским металлургом и изобретателем  Александром Парксом в 1855 году. Паркс назвал её паркезин (позже получило распространение другое название — целлулоид). Паркезин был впервые представлен на Большой Международной выставке в Лондоне в 1862 году. Развитие пластмасс началось с использования природных пластических материалов (жевательной резинки, шеллака), затем продолжилось с использованием химически модифицированных природных материалов (резина, нитроцеллюлоза, коллаген, галалит) и, наконец, пришло к полностью синтетическим молекулам (бакелит, эпоксидная смола, поливинилхлорид, полиэтилен и другие).

Паркезин являлся торговой маркой первого искусственного пластика и  был сделан из целлюлозы, обработанной азотной кислотой и растворителем. Паркезин часто называли искусственной  слоновой костью. В 1866 году Паркс создал фирму Parkesine Company для массового производства материала. Однако, в 1868 году компания разорилась из-за плохого качества продукции, так как Паркс пытался  сократить расходы на производство. Преемником паркезина стал ксилонит (другое название того же материала), производимый компанией Даниэля Спилла, бывшего  сотрудника Паркса, и целлулоид, производимый Джоном Весли Хайатом.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

\

 

 

1. Состав пластмасс.

Основным и обязательным компонентом  пластмасс является полимер, но только лишь некоторые строительные пластмассы целиком состоят из полимера (например, органическое стекло, состоящее из полиметилметакрилата), В состав большинства  пластмасс входят и другие компоненты: наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, красители и др.

 Полимеры для строительных  пластмасс. Полимер в пластмассах  выполняет роль связующего, аналогично  цементу в бетонах. От вида  полимера, его свойств и количества  зависят важнейшие свойства этих  многокомпонентных материалов.

 Полимерами называют вещества, молекулы которых представляют  собой цепь или пространственную  решетку последовательно соединенных  одинаковых групп атомов, повторяющихся  большое количество раз. Молекулярная  масса полимеров очень велика (от нескольких тысяч до миллионов). Полимерные вещества существуют  в природе (крахмал, целлюлоза,  белки), но подавляющее большинство  полимеров, используемых для получения  пластмасс, — синтетические.

Исходные вещества, из которых синтезируют  полимеры, называют мономерами. Это  обычно довольно простые и доступные  продукты, получаемые из нефти, газа, угля и других широко распространенных веществ. Синтетические полимеры получают двумя  различными способами— полимеризацией и поликонденсацией. Полимеризацией получают такие широкораспространенные полимеры, как полиэтилен, поливинилхлорид  и полистирол, а поликонденсацией — фенолформальдегидные, эпоксидные, полиэфирные полимеры. Часто процесс  поликонденсации ведут так, что  образуются продукты с не очень высокой  молекулярной массой     (до  1000),    способные к дальнейшим взаимодействиям. Эти вещества, обычно вязкие жидкости, называют олигомерами (например, некоторые эпоксидные и  полиэфирные смолы до их отверждения).

 Термопластичные полимеры способны  многократно размягчаться и отвердевать  при попеременном нагревании  и охлаждении. Большинство из  них хорошо растворимы в органических  растворителях. Характерной особенностью  многих термопластичных полимеров  является быстрое снижение механических  свойств при повышении температуры.  Все эти свойства обусловлены  линейным строением молекул полимера, их малой связью друг с другом, снижающейся при нагревании, и  неспособностью к образованию  сетчатых (сшитых) макромолекул. Примером  термопластичных полимеров могут  служить полиэтилен, полистирол, поливинлхлорид.

 

 

 

 

 

 

 Термореактивные полимеры в  отличие от термопластичных отвердевают  необратимо. Отверждение происходит  в результате сшивания линейных  молекул в пространственные структуры  как с помощью отверждающих  добавок (отвердителей, вулканизаторов), так и за счет активных групп  самих полимеров. В неотвержденном  состоянии термореактивные полимеры  обычно представляют собой олигомерные  продукты. Термореактивные полимеры  после отвердевания не растворяются  ни в каких растворителях, хотя  могут набухать в некоторых  из них; при повышении температуры  до некоторого предела они  незначительно изменяют свои  свойства, а затем наступает их  термодеструкция  (разложение). В  отвержденном виде термореактивные  полимеры более твердые и прочные,  чем термопластичные. Примером  термореактивных полимеров могут  служить фенолформальдегидные, кар-бомидные, эпоксидные полимеры.

К настоящему времени синтезировано  большое количество полимеров (несколько  тысяч), но широкое применение в народном хозяйстве нашло только около 20 так  называемых крупнотоннажных полимеров. Ниже приводятся краткие сведения об основных полимерах, применяемых в  строительстве.

 Полимеризационные полимеры. Полиэтилен [—СН2—СН2—]п — насыщенный линейный  полимерный углеводород (полиолефин), получаемый полимеризацией газа  этилена СН2=СН2. Основным источником  получения этилена являются продукты  высокотемпературной   переработки   нефти.   Полиэтилен   представляет  собой роговидное прозрачное  вещество плотностью 0,94...0,97 г/см3, размягчающееся  при нагревании до 8О...9О°С и  плавящееся при 1ОО...12О°С. Характерная  особенность полиэтилена — способность  сохранять эластичность до —70...—80 °С. Полиэтилен хорошо противостоит  действию большинства кислот, щелочей  и растворителей. Из полиэтилена  изготовляют в основном пленки, трубы (для холодного водоснабжения  и транспортировки агрессивных  жидкостей), а также трубки для  скрытой электропроводки и некоторые  санитарно-технические изделия, 'v/ Полипропилен [—СН2—СН (СНз)—]п — полиолефин, близкий по свойствам к полиэтилену,  но более прочный, жесткий и  температуростойкий (температура размягчения  160... 170 °С). Применяют полипропилен  для изготовления отделочных  листов, пленок, труб, деталей химической  аппаратуры.

Полиизобутилен [—СН2—С (СН3)2—]п —  полимер, так же как и полиэтилен, относится к полиолефинам, однако благодаря иному строению молекулы обладает рядом специфических свойств: высокой эластичностью (по внешнему виду и механическим свойствам напоминает каучук), морозостойкостью, хорошей  адгезией (прилипаемо-стью) к бетону и другим силикатным материалам. Применяется  полиизобутилен для изготовления герметизирующих  пленок, прокладок и мастик, в  частности для герметизации стыков крупнопанельных зданий.

 

 

 

 

 

Поливинилхлорид [—СН2—СНС1—]„ —  один из самых распространенных полимеров, применяемых в строительстве. Это  прозрачный, жесткий и прочный  при комнатной температуре полимер, при нагревании до 6О...1ОО°С он размягчается, а при 160...200°С— плавится. При этой же температуре начинается его разложение (термодеструкция), что затрудняет переработку  поливинилхлорида в изделия. Для  придания изделиям эластичности и для  облегчения переработки поливинилхлорида его обычно пластифицируют (например, добавляя диоктилфталат). Из поливинилхлорида получают различные изделия: линолеум, трубы, плинтусы и другие погонажные изделия, отделочные пленки, искусственную  кожу и др.

Полистирол [—СН2—СНС6Н5—]п — продукт  полимеризации стирола (винилбензол). Полистирол прозрачный, довольно прочный, но хрупкий полимер, хорошо окрашивается и легко перерабатывается в изделия. Благодаря наличию бензольного  кольца полистирол хорошо растворяется в ароматических углеводородах. В строительстве его применяют  для получения теплоизоляционных  пенопластов, облицовочных плиток и  др. Поливинилацетат (—СНг—СНСООСНз—)п  — полимер, у которого к основной углеводородной цепи периодически присоединены остатки уксусной кислоты, что предопределяет невысокую водостойкость полимера и хорошие адгезионные (клеящие) свойства. В строительстве поливинилацетат  широко используют в виде водной дис-, персии для получения клеев, водоэмульсионных красок, шпаклевок и мастик, а  также как добавку к бетонам  и растворам (так называемые полимерцементные материалы).

Кроме чистых полимеров находят  широкое применение сополимеры —  высокомолекулярные вещества, получаемые совместной полимеризацией нескольких мономеров, при этом образуются вещества с видоизмененными свойствами. Например, ударопрочный полистирол подучают сополимеризацией стирола с мономерами синтетических  каучуков.

Поликонденсационные полимеры.

Фенолформальдегидные полимеры —  первые синтетические полимеры, нашедшие практическое применение (1906—1910 гг); получают поликонденсацией фенола и формальдегида  в виде олигомерного продукта (вязкой жидкости или легкоплавкой смолы), способного необратимо отверждаться при нагревании. Применяют фенолформальдегидные полимеры для получения слоистых пластиков (бумопласт, текстолит), минераловатных и электрических изделий, водостойких  лаков и клеев для деревянных конструкций.

Карбамидные (мочевиноформальдегидные) полимеры — один из наиболее дешевых  видов полимеров; получают поликонденсацией мочевины (карбамида) и формальдегида. Мочевиноформальдегидные полимеры бесцветны, в отвержденном состоянии  они довольно прочны, но не водостойки и склонны к быстрому старению. Модифицируя их в процессе синтеза, получают полимеры практически лишенные этих недостатков.

Применяют мочевиноформальдегидные  полимеры главным образом при  изготовлении древесностружечных плит, клееных деревянных конструкций, слоистых пластиков, а также особо легкой газонаполненной пластмассы — мипоры. Модифицированные карбамидные полимеры применяют для получения лаков  и красок.

Полиэфирные полимеры — обширная группа полимеров, получаемых поликонденсацией многоатомных спиртов и органических кислот. Различают насыщенные (термопластичные) полиэфиры, например глифталиевый полимер  и полиэтилентерефталат (известный  более под названием лавсан), и  ненасыщенные полиэфиры (термореактивные). Последние используют в виде жидких олиго-меров, которые благодаря наличию  двойных связей у атомов углерода способны к необратимому отверждению. На основе ненасыщенных полиэфиров изготовляют  лаки и краски, их используют как  связующее в стеклопластиках  и полимербетонах.

Эпоксидные полимеры — довольно дорогой и малодоступный пока для широкого потребления вид  полимеров, но обладающий высокой прочностью, химической стойкостью в отвержденном состоянии и очень хорошей  адгезией к другим материалам. Выпускают  эпоксидные полимеры в виде смолообразного олигомерного продукта, отверждаемого  веществами отвердителями. В строительстве  эпоксидные полимеры применяют для  склейки и ремонта железобетонных конструкций, получения полимер-бетонов  и других специальных целей.

Кремнийорганические полимеры — большая  группа полимеров, в составе которых  наряду с органической частью в основной цепи или боковых ответвлениях присутствует кремний. Благодаря наличию кремния  полимеры приобретают ряд специфических  свойств: повышенную термо- (до 400...500°С) и химическую стойкость, в ряде случаев  хорошую совместимость с силикатными  материалами.

В этих полимерах углерод находится  в органических радикалах (R), расположенных  в боковых ответвлениях основных цепей макромолекул. Их применяют  в качестве гидрофобизирующих добавок  к бетонам и растворам, для  получения атмосферостойких фасадных красок и для защитных покрытий облицовочных изделий из пористых горных пород  и бетонов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Свойства пластмасс.

Пластмассы обладают ценными физико-механическими  свойствами, которые способствуют их широкому распространению в строительстве.

 Малая плотность (15…2200 кг/м3) пластмасс позволяет значительно  снизить массу строительных конструкций,  сократить транспортные расходы,  упростить подъемно-транспортное  оборудование при монтаже, улучшить  теплоизолирующие свойства конструкции.  В среднем пластмассы, за исключением  пенопластов, в два-три раза  легче алюминия и в пять—восемь  раз легче стали, меди, свинца.

 Прочность пластмасс различна. Например, предел прочности при  сжатии пластмасс с порошкообразным  наполнителем составляет 100…150 МПа,  а стекловолокнистых пластмасс  — 400 МПа, в то время как  предел прочности при сжатии  бетона, пропитанного полимерами (бетонополимеры), достигает 200…250 МПа. Предел прочности  при растяжении стекловолокнистых  пластмасс 400…950 МПа, что немногим  меньше прочности стали марки  Ст5. Высокая прочность некоторых  пластмасс позволяет применять  их в несущих конструкциях.

 Низкая истираемость пластмасс  обусловливает их широкое применение  в качестве покрытия при устройстве  полов; например, истираемость линолеума  45…90 мкм, гранита — 40 мкм.

 Химическая стойкость пластмасс  высокая: они стойки по отношению  к воде, растворам кислот, солей  и щелочей. Срок службы деталей  из пластмасс в коррозионных  средах значительно выше, чем  деталей из металла.

 Теплопроводность пластмасс  довольно низкая и зависит  от их пористости. У пористых  пластмасс теплопроводность 0,03 Вт/(м-°С), у плотных 0,22…0,68 Вт/(м-°С). Низкая  теплопроводность позволяет изготовлять  ограждающие конструкции зданий  и сооружений тонкими и легкими.

 Прозрачность и светопроницаемость  многих пластмасс дает возможность  успешно применять их для остекления  специальных помещений, создавать  новые конструкции оконных проемов  и кровель большепролетных и  промышленных зданий. Так, прозрачность  органических стекол 83…94, а прозрачность  алмаза принята за 100.

 Высокие декоративные качества  пластмасс значительно расширяют  область их применения как  отделочного материала, создают  художественные возможности при  разработке и создании интерьеров.

 Пластмассы обладают ценными  технологическими свойствами: сравнительно  легко формуются (литье, штампование,  прессование) и обрабатываются (распиливание, строгание, сверление), что позволяет  из пластмасс получать разнообразные  по форме и сложные по очертанию  изделия. Пластмассы можно сваривать  и склеивать между собой. Отрицательные  свойства пластмасс — горючесть,  способность изменять свои размеры  в процессе эксплуатации, большое  удельное электрическое сопротивление,  невысокая теплостойкость, повышенная  ползучесть, старение.

Пластические массы, по сравнению  с металлами, обладают повышенной упругой  деформацией, вследствие чего при обработке  пластмасс применяют более высокие  давления, чем при обработке металлов. Применять какую-либо смазку, как  правило, не рекомендуют; только в некоторых  случаях при окончательной обработке  допускают применение минерального масла. Охлаждать изделие и инструмент следует струей воздуха.

Пластические массы более хрупки, чем металлы, поэтому при обработке  пластмасс режущими инструментами  надо применить высокие скорости резания и уменьшать подачу. Износ  инструмента при обработке пластмасс  значительно больше, чем при обработке  металлов, почему необходимо применять  инструмент из высокоуглеродистой или  быстрорежущей стали или же из твердых сплавов. Лезвия режущих  инструментов надо затачивать, по возможности, более остро, пользуясь для этого  мелкозернистыми кругами.

Пластмасса может быть обработана на токарном станке, может фрезероваться. Для распиливания может применяться  ленточные пилы, дисковые пилы и  карборундовые круги.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Технология изготовления пластмасс

Пластмассы  изготовляют из связующего вещества-полимера, наполнителя, пластификатора и ускорителя отверждения. При изготовлении цветных пластмасс в их состав вводят минеральные красители. При изготовлении пластмасс в качестве связующих веществ используют синтетические смолы, синтетические каучуки и производные целлюлозы, относящиеся к высокомолекулярным соединениям полимерам.

  Способы переработки пластмасс подразделяют на группы:

- в вязком текущем состоянии: прессованием, давлением, выдавливанием.

-в высокоэластичном состоянии: штамповка, пневмо - и вакуум-формовка.

 Переработка в твердом состоянии  состоит из следующих этапов: резка, механическая обработка. Получение неразъемных соединений: сварка, пайка, склеивание.

В настоящее  время применяются следующие  способы изготовления пластмассовых  изделий: литье под давлением, экструзия, прессование, механическая обработка. При этом следует учитывать, что каждый метод имеет свои особенности. Например, механическая обработка годится только для изготовления изделий из пластмасс небольшими партиями, литье под давлением, наоборот, применяется для крупных партий деталей, так как этот способ требует больших затрат на формующий инструмент.

1. Сущность  метода литья под давлением  заключается в следующем: материал разогревается в специальной загрузочной камере автомата и размягчается до высоковязко - текучего состояния, после чего с большой скоростью и под большим давлением поступает через литниковый канал сопла в закрытую, слегка подогретую полость прессформы, температура в которой поддерживается в пределах от 20 до 25° С. Внутри полости под большим давлением материал прессуется с последующим охлаждением и выдержкой в прессформе без снижения давления; затем прессформа раскрывается и готовое охлажденное, отвердевшее изделие извлекается.

       

 

 

 

2. Экструзия  представляет собой непрерывный  технологический процесс, заключающийся в продавливании материала, обладающего высокой вязкостью в жидком состоянии, через формующий инструмент (экструзионную головку, фильеру), с целью получения изделия с поперечным сечением нужной формы. В промышленности переработки полимеров методом экструзии изготавливают различные погонажные изделия, такие, как трубы, листы, плёнки, оболочки кабелей, элементы оптических систем светильников - рассеиватели и т. д. Основным технологическим оборудованием для переработки полимеров в изделия методом экструзии являются одночервячные, многочервячные, поршневые и дисковые экструдеры.

       Экструдер —  машина для формования пластичных  материалов, путем придания им  формы, при помощи продавливания  (экструзии) через профилирующий инструмент (экструзионную головку).

 

Рис 2. Схема экструдера.

 

        Экструдер  состоит из: корпуса с нагревательными  элементами; рабочего органа (шнека  (винт Архимеда), диска, поршня), размещённого  в корпусе; узла загрузки перерабатываемого  материала; силового привода;  системы задания и поддержания температурного режима, других контрольно-измерительных и регулирующих устройств. По типу основного рабочего органа (органов) экструдеры подразделяют на одно-, двух- или многошнековые (червячные), дисковые, поршневые (плунжерные) и др. Двухшнековые экструдеры в зависимости от конфигурации шнеков могут быть параллельными или коническими. В зависимости от направления вращения — с сонаправленным или противонаправленным вращением шнеков.[5]

         

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Метод  прессования. Мощность прессов  зависит от размеров прессуемых материалов; для мелких деталей используются прессы мощностью до 50, а для крупноразмерных элементов — от 2500 до 3000 т и более. Изделия прессуются в специальных пресс-формах при температуре 100—190° С, которая устанавливается в зависимости от вида пластмассы и принятой технологии прессования. Материал (холодный или подогретый) загружается в нагретую матрицу, в которой, разогреваясь, он становится более пластичным; под давлением пуансона материал заполняет всю полость пресс-формы. Время выдержки материала под давлением определяется в зависимости от его вида и размеров. После отверждения запрессованного материала пресс-форма раскрывается и изделие вынимается и охлаждается.

Те же прессы используются и для  изготовления листовых материалов (без  применения пресс-форм) из текстолита и стеклопластиков.

 

Рис 3. Упрощенная схема пресс-формы

 

         4. Механическая  обработка, как правило, применяется  в тех случаях, когда требуется изготовить изделия сложной формы, трудно поддающиеся прессованию, например: шестерни, детали подшипников, панели, корпуса различных механизмов и др.; а также в случаях, когда партия заказа невелика и изготовление литьевой формы или пресс-формы экономически нерационально, или когда выполнение какого-либо изделия или его части в пресс-форме невозможно.

Низкие плотность  и твёрдость, невысокая теплостойкость, крайне низкая теплопроводность, высокое  сопротивление воздействию вибраций, интенсивное истирающее воздействие на режущий инструмент – всё это необходимо учитывать при назначении режимов резания и выборе геометрических параметров инструмента.

Применять какую-либо смазку, как правило, не рекомендуют; только в некоторых  случаях при окончательной обработке  допускают применение минерального масла. Охлаждать изделие и инструмент следует струей воздуха.

Пластмасса может быть обработана на токарном станке, может фрезероваться. Для распиливания может применяться ленточные пилы, дисковые пилы и карборундовые круги.

 

Основные виды конструкционных  пластмасс и области их применения.

К пластмассам, которые находят  и будут находить в будущем  наибольшее применение в строительных конструкциях относятся стеклопластики, оргстекло, винипласт, полиэтилен, тепло- и звукоизоляционные материалы, древесные пластики.

Стеклопластики.

 Стеклопластики представляют  собой материалы, состоящие из  стекловолокнистого наполнителя  и связующего.

 В качестве связующего обычно  используются термореактивные смолы  (полиэфирная, эпоксидная, фенолоформальдегидная). Стеклянное волокно является  армирующим элементом, прочность  которого достигает 1000-2000 МПа.  Основой стекловолокон являются  элементарные волокна.

 Элементарные волокна (первичные  нити) получают из расплавленной  стеклянной массы, вытягивая ее  через небольшие отверстия- фильеры;  элементарные волокна (порядка  200) диаметром 6-20 мкм объединяют  в нити, а несколько десятков  нитей- в жгуты (крученые нити).

 В стеклопластиках, применяемых  в строительстве, используют следующие  стекловолокнистые наполнители: 

 а) прямолинейные непрерывные  волокна, вводимые в виде жгутов, нитей или элементарных волокон.

б) рубленое стекловолокно в виде хаотически расположенных отрезков длиной приблизительно 50 мм.

 Механические свойства стеклопластиков  зависят от вида стекловолокнистого  наполнителя. Наиболее высокими  механическими свойствами обладают  стеклопластики, армированные непрерывным  прямолинейным стекловолокном. В  направлении волокон их прочность  достигает 1000 МПа при растяжении, а модуль упругости до 40000 МПа,  однако, в поперечном направлении  прочность стеклопластиков не  велика (примерно в 10 раз меньше).

 Все стеклопластики, армированные  в одном или в двух взаимноперпендикулярных  направлениях, являются материалами  анизотропными. Стеклопластики, армированные  рубленым стекловолокном, являются  изотропными материалами.

Органическое стекло, винипласт  и полиэтилен.

Эти пластмассы относятся к термопластам и поэтому имеют ограниченное применение в несущих строительных конструкциях. Недостатком их является невысокая теплостойкость. Прочность  их в значительной степени зависит  от температуры.

Органическое стекло целиком состоит  из полимера полиметилметакрилата (без  введения наполнителя). Оргстекло представляет собой бесцветную пластмассу, пропускающую до 90% видимых и более 73% ультрафиолетовых лучей света.

 

 При температуре 20ºС органическое  стекло имеет сравнительно высокие  прочностные характеристики (55 МПа  при растяжении и 80 МПа при  сжатии).

 При температуре 105-170ºС хорошо  формируется в изделия криволинейной  формы, легко подается механической  обработке.

 Применяется для остекления  криволинейных поверхностей, в виде  зенитных фонарей, сводов, куполов  и т.п. Этот материал весьма  эффективен для покрытия теплиц, парников и оранжерей.

Винипласт выпускается пластифицированным и непластифицированным (жестким). По цвету могут быть темным (темно  – коричневого цвета) или прозрачным (бесцветным). Одним из главных достоинством винипласта является его исключительная антикоррозионная стойкость в химически  агрессивной среде. Он легко обрабатывается, практически водонепроницаем, легко  сваривается и склеивается.

 Недостаток- малая теплостойкость (всего до 600 С и морозостойкость  до  -300 С), большой коэффициент  линейного расширения (в 7 раз  больше, чем у стали) и малая  ударная вязкость. По основным  механическим свойствам винипласт  близок к органическому стеклу.

 Область применения в строительстве  широки и разнообразны, поскольку  этот материал является самым  дешевым из термопластов. Винипласт  используется для гидроизоляции,  в качестве кровельного покрытия. Из него изготавливают трубы,  профили, поручни и другие погонажные  изделия.

 Весьма перспективным материалом  является армированный винипласт.  В этом случае повышается прочность  винипласта, и он может использоваться  в несущих конструкциях (например, фермах).

Полиэтилен в чистом виде представляет собой твердый белый роговидный продукт. Сырьем для его производства служит бесцветный газ этилен.

 Полиэтилен обладает хорошей  морозостойкостью (ниже -70ºС) и высокой  химической стойкостью к действию  кислот, щелочей и большинства  растворителей. Недостаток его  заключается в том, что он  подвержен старению. При введении  стабилизатора (сажи до 2%) атмосферостойкость  его увеличивается примерно в  30 раз (такой полиэтилен называют  стабилизированным). Из полиэтилена  изготавливают трубы и арматуру  к ним, профильные изделия,  болты, листы и т. д.

 Перспективным является применение  липких лент из стабилизированного  полиэтилена в качестве защитного  покрытия (набинтовыванных) конструкций,  находящихся в условиях химической  агрессии.