Производственная логистика. 10

    5. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ  ЛОГИСТИКА 

    Материальный  поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного  потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.

    Задачи  производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др.

    Участников  логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения (в отличие от участников логистического процесса на макроуровне, связанных товарно-денежными отношениями).

    Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др.

    Внутрипроизводственные  логистические системы можно  рассматривать на макро - и микроуровнях.

    На  макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают  в качестве одного из элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем и являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный составы выходного материального потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.

    На  микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство: склады, запасы, производство, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры. Эти подсистемы обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимного корректирования планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.  

Традиционный  и логистический  подход к организации  производства. 

    Традиционная концепция организации производства используется в случае, когда спрос больше предложения и есть уверенность, что изготовленная партия изделий будет продана. Традиционная концепция строится на следующих принципах:

• никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования для уменьшения себестоимости продукции;
• изготавливать продукцию как можно более крупными партиями для снижения издержек производства;
• иметь максимально большой запас материальных ресурсов для уменьшения риска остановки производства.

    Ситуация  меняется с приходом на рынок «диктата»  покупателя Необходимость реализации произведенного продукта в условиях конкуренции выводит на первое место задачу: производить только то, что будет востребовано рынком. А непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов.

    Отсюда  вытекает основная цель производственной логистической системы – обеспечить производство и поставку на рынок  продукции и услуг только в  необходимых и соответствующих  спросу ассортименте, объемах, сроках с минимальными затратами или с максимальной прибылью 

    Отсюда  вытекают принципы логистической концепции организации производства:

• отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа или спроса  покупателей;
• устранение простоев оборудования (т.е. непрерывность цикла изготовления партии, минимизация объемов незавершенного производства и  длительности производственного цикла, времени простоев, ожидания, транспортировки;
• отказ от избыточных запасов сырья, материалов, промежуточных межцеховых, готовой продукции;
• обязательное устранение возможностей появления брака в производственном процессе;
• превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров, заинтересованных в поставке качественных материалов и комплектующих в нужное время, гарантирующих поставки, гибко реагирующих на изменение требований производителя;

    адаптация к изменениям спроса за счет запаса производственной мощности, а не запасов  продукции. Производственник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на возникший спрос. 

    Производство  в условиях рынка может выжить лишь в том случае, если оно способно быстро менять ассортимент и количество выпускаемой продукции. До 70-х годов  весь мир решал эту задачу за счет наличия на складах запасов готовой продукции. Сегодня логистика предлагает адаптироваться к изменениям спроса за счет запаса производственной мощности.

    Запас производственной мощности возникает  при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость может обеспечиваться различными способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20%  максимальной численности работающих. Остальные 80% ─ временные работники. Резерв рабочей силы должен дополняться соответствующим резервом средств труда. 

    Цели  подсистемы производственной логистики 

    Конечная цель логистической системы является удовлетворение потребительского спроса через обеспечение необходимого уровня сервиса.

    Отсюда  вытекает основная цель логистической  деятельности производственной подсистемы: обеспечить производство и поставки готовой продукции потребительскому рынку в требуемом объеме и ассортименте в требуемое время и место с минимальными затратами при любых изменениях как в самой подсистеме, так и во внешней среде .

    Разработку  оптимального проекта предприятия  как высокоорганизованной и гибкой производственной системы (ПС) можно представить в качестве типового процесса, который начинается с определения главной цели функционирования системы и предполагает ее типовую декомпозицию, известную как «дерево целей» (рис.5.1).

    В примере (см. рис.5.1) для подсистемы организации и управления основным производством главной целью функционирования является обеспечение своевременной и комплектной поставки продукции в соответствии с хозяйственными договорами при минимизации затрат на достижение этой цели. В условиях непоточного производства минимизация затрат на производство (цель второго уровня) может быть обеспечена за счет организации непрерывной загрузки производственных участков и плановых рабочих мест при максимально возможной непрерывности движения предметов труда в производстве.

    Третий  уровень целей должен быть направлен на повышение организованности (эффективности) процессов производства, т.е. на реализацию основных и противоположных принципов организации производства (базовых и противоположных базовым), исходя из которых осуществляется рационализация построения и организации гибкого (адаптивного) функционирования и развития ПС.

    Рис. 5.1. Концептуальная схема типового проектирования логистических систем на примере  обобщенного алгоритма проектирования логистической подсистемы

    « Организация и управление основным производственным процессом»

    Например, целевая организация производственных процессов предполагает уменьшение неупорядоченности, разнообразия и  неопределенности в движении предметов труда как в пространстве, так и во времени. Так, однонаправленное движение предметов труда в производстве обеспечивает   многократное уменьшение сложности ПС и трудоемкости управления производством благодаря сокращению в десятки раз количества различных межцеховых и внутрицеховых технологических маршрутов и производственных связей между участками;  создание базы для согласования сроков выполнения работ с непрерывной загрузкой плановых рабочих мест и производственных участков;  повышение технологической однородности работ на каждом рабочем месте и т. д.

    Целевая организация производственных процессов  осуществляется в соответствии с  главной целью предприятия, т. е. на основании годовой производственной программы предприятия, и формирует  или уточняет производственную, или объектную, структуру предприятия (ПС). Функциональный состав задач, подлежащих реализации в процессе функционирования предприятия, и спроектированная производственная структура предприятия вместе определяют организационную структуру управления предприятием, или его субъектную структуру. В свою очередь, объектная и субъектная структуры предприятия образуют элементную структуру предприятия.

    Гибкость  адаптации предприятия к изменениям внешних и внутренних условий  работы обеспечивается за счет многих факторов, основными из которых являются гибкость техники и технологии, уровень профессионализма кадров, гибкость организации и управления производством. Различают тактическую и стратегическую гибкость. Первая определяет время, необходимое предприятию для освоения производства нового изделия или для реконструкции (создания) отдельного производства, связанного с нововведениями в технике и/или технологии. Вторая определяет значимость возможных капиталовложений, эффекты, объем и время реконструкции предприятия.

    Реализация  базовых принципов организации  производства приводит лишь к повышению  организованности (эффективности) функционирования предприятия при относительно стабильных воздействиях внешней среды, тогда как реализация базовых и противоположных базовым принципов повышает еще и внутреннюю гибкость производства, т.е. способность оперативно, с минимальными затратами, адаптироваться к изменениям производственной программы, условий на рынке товаров и услуг, норм государственного регулирования.

    В итоге формируется динамичная организационная  структура предприятия (ПС). Это как  бы структура некоторой взаимосвязанной  совокупности методов организации  и управления процессами производства в пространстве и во времени, соответствующая  достигнутому уровню знаний и обеспечивающая динамическое взаимодействие между компонентами системы в соответствии с их функциональным назначением.

    Наличие организационной структуры, объединяющей элементы предприятия и их функции  в единое целостное образование  и определяющей правила и направленность динамического взаимодействия элементов, ─ необходимое условие существования системы.

    Четвертый уровень целей ─ обеспечение функционирования системы, сохранение ее гибкости и адаптивности в заданных параметрах (см. рис.5.1). Здесь окончательно уточняется функциональный состав задач, решаемых в системе. В последние годы в промышленных организациях сложилась негативная практика, когда свернуты или реализуются лишь частично такие основные функции управления, как прогнозирование, нормирование и планирование. Особенно внушают опасения плохая организация нормирования и недостаток специалистов по организации и нормированию труда. Следует помнить, что если не реализуется в полном объеме хотя бы одна из основных функций управления, то система организации и управления материальными потоками в производстве начинает деградировать. Это происходит даже в том случае, когда цели более высоких уровней достигнуты и можно было бы пожинать плоды повышения эффективности производства. 

    В интегрированном виде задачи (функции) внутрипроизводственной логистики могут быть сформулированы следующим образом:

• планирование производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказов потребителей;
• диспетчеризация производства на основе заданий цехам и другим производственным подразделениям;
• разработка графиков запуска-выпуска продукции, согласованных со службами снабжения и сбыта;
• установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;
• оперативный учет, контроль и регулирование производства и организация выполнения производственных заданий;
• контроль за количеством и качеством готовой продукции;
• контроль за себестоимостью производства готовой продукции;
• планирование и управление материально-техническим снабжением и запасами.

    Для достижения поставленных целей осуществляется выбор подходящей концепции и стратегии их реализации для данного предприятия.  В процессе реализации выбранной стратегии решается целый ряд оптимизационных задач.  
 

    Достижение  целей производственной логистической  системы обеспечивается построением  производственной системы в виде организационной структуры производства (цехи, отделы, участки с соответствующими специализацией, функциями, оборудованием, технологиями и т.д.) и организационной структуры управления. 

    Существует  ряд концепций, используемых предприятиями  при создании промышленных логистических систем. Сфера влияния каждой концепции четко определена как относительно функциональных подсистем, так и относительно периодов планирования. Обзор основных концепций разработки стратегий по совершенствованию логистической деятельности предприятия представлен на рис.5.2 

    Рис. 5.2. Области использования основных концепций разработки логистической деятельности производственно-сбытовой системы.  
 
 

    5.2.1. Концепция контроля показателей производства (FZS-Fortschriftszahlensystem)   

    Эта концепция является простейшим инструментом при планировании и контроле в серийном и массовом производстве.

    Процесс функционирования этой системы включает:

    1. На основе заказов и прогнозов  спроса составляются объемно-календарные  планы производства, оперативные планы и программы запуска-выпуска продукции.

    2. Осуществляется производственный  процесс в соответствии с разработанными  планами.

    3. Осуществляется  постоянное наблюдение за выполнением производственного задания и выявлении отклонений между планом и фактом (рис. 5.3). 
 

    Рис 5.3. Концепция контроля показателей  производства 

    Подобным  образом достаточно просто может  отслеживаться производство продукции больших объемов, а также его отклонения от заданного плана. В контрольный момент времени (как правило, в конце смены) проводится сравнение планируемого и фактического состояний какого-либо производственного процесса и выявляются отклонения.

    4. Осуществляется регулирование производственно-сбытовой деятельности предприятия, то есть проводятся мероприятия по ликвидации отклонений.

    Такая система контроля показателей производства может применяться либо в рамках одной производственной линии, либо для всей логистической цепи или системы в целом.

    Для использования на предприятии настоящей  концепции необходимо наличие следующих  условий:

• тесные связи между предприятиями поставщиков и заказчиков, организованные в рамках типового договора;
• выполнение однотипных заказов;
• серийное производство с относительно постоянной потребностью в сырье, материалах и комплектующих изделиях;
• организация учета данных, характеризующих производственный процесс.

    Преимущества концепции контроля показателей производства заключаются в следующем:

• выдаче заказа на поставку ресурсов на основании полученных контрольных показателей, что при наличии средств связи является достаточно дешевой формой определения/корректирования потребности в любых ресурсах на каждом рабочем месте;
• отклонения в заявках не являются причиной для кардинальных изменений в расчетах или организации производственного процесса, поскольку эти отклонения могут быть выровнены на следующей контрольной точке;
• актуальности контрольных показателей в любой момент времени;
• контрольные показатели и точки могут выбираться произвольно.

    Недостатками рассматриваемой концепции являются, во-первых, ее ограниченность применения для случая сложного производственного процесса, поскольку трудность заключается в определении контрольных показателей и точек; во-вторых, контроль лишь объемных показателей, в то время как контроль временных показателей отсутствует. 

    5.2.2 Концепция формирования  заявок с ориентацией  на производственные  ресурсы ( модель  наполненного бункера) (BOA - Belastungsorientierte Auftragsfreigabe) 

    Эта концепция представляет собой инструмент управления в основном на предприятиях с цеховой формой организации. Её целью  является согласование выполняемых  производственных заданий с производственными  ресурсами для сокращения запасов, необоснованное увеличение или уменьшение которых ведет к замедлению производственного процесса. В основе рассматриваемой концепции лежит модель наполняемого бункера, которая описывает взаимосвязь и взаимозависимость заказов, производственных ресурсов и временных показателей производственной системы. Регулирование моделью (в нашем случае портфелем заказов) осуществляется в соответствии со следующими критериями:

• отбором заявок по временному критерию (срочные/не очень срочные) в соответствии с существующими ограничениями по времени;
• отбором внепланово поступающих заявок в соответствии с фактическим уровнем загрузки производственных ресурсов, а также  имеющимися ограничениями на них.

    Применение  этой концепции предполагает наличие  следующих условий и данных:

• постоянные сроки поставок;
• точное определение имеющихся производственных ресурсов;
• наличие обратной связи для определения фактической загрузки производственных ресурсов;
• гарантированное наличие необходимого сырья, материалов и комплектующих изделий;

    Преимущества концепции заключаются в следующем:

• использовании при любой организации материальных потоков;
• использовании на любых типах производства;
• обеспечении минимальных запасов;
• четком отслеживании движения материальных потоков;
• использовании лишь двух параметров управления (время и загрузка производственных ресурсов).

    Недостатками концепции являются:

• использование лишь в том случае, если все производственные операции могут быть осуществлены;
• управляющие параметры оцениваются лишь приблизительно;
• параллельное использование оборудования в одном цикле функционирования концепции невозможно.

                                5.2.3. Концепция “Канбан” (Kanban)  

    Эта концепция представляет собой наиболее простую систему децентрализованного планирования, управления производством и материально-техническим обеспечением на основе самоуправления по определенным правилам, т.е. "Канбан" является системой, позволяющей оперативно регулировать состояние материальных потоков на различных стадиях производства.

    Концепция разработана и впервые в мире практически реализована фирмой Тойота (Япония) в конце 60-х ─ начале 70-х гг.. В настоящее время она широко применяется многими машиностроительными фирмами в США и Западной Европе как в модифицированном виде, так и в комбинации с другими известными концепциями организации производства и материально-технического обеспечения.

    Организация производственного  процесса в системе  «канбан».

    При работе по концепции "Канбан" цех-изготовитель не имеет законченного плана и  графика, он жестко связан не общим планом, а конкретным заказом цеха-потребителя и оптимизирует свою работу в пределах этого заказа. Конкретный график производства на декаду и месяц отсутствует. Микрологистическая система "Канбан"  представляет собой  систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов.

    Для нее характерно следующее.

    1.  Структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения-потребителя, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.

    2. Все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем.

    3.  В системе организуется непрерывный производственный поток, способный к быстрой перестройке и практически не требующий страховых запасов.

    4. Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа.  

    В карточке отбора (карточка «in», белого цвета, для отбора и транспортировки изделий с предыдущего рабочего места на последующее)  указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки).

    В карточке производственного заказа (карточка «out», черного цвета, означающая разрешение-заявку на обработку) указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке.

5. В системе отсутствует складирование на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного ОЦ к другому с помощью технологического транспорта. Каждый полностью заполненный контейнер имеет прикрепленную к нему карточку «kanban» со следующей информацией:

• код компонента (полуфабриката, незавершенного производства)
• описание;
• продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются;
• номер (код рабочего), где производится компонент;
• номер ОЦ (код рабочего), который использует данный компонент;
• количество компонентов для данного контейнера;
• количество контейнеров (карточек «kanban») рядом с ОЦ.

    Пример, иллюстрирующий работу микрологистической системы KANBAN, приведен на рис 5.4. На схеме  представлены» два обрабатывающих центра (ОЦ): ОЦ1, использующий детали А для изготовления полуфабрикатов B и ОЦ2, использующий полуфабрикаты В изготовления продукции С. Перед применением технологии KANBAN необходимо принять решение о типах контейнеров, которые должны быть использованы для каждой позиции A, B, С и их размерах, т.е. сколько единиц каждой позиции номенклатуры может поместиться на контейнере. 

Рис 5.4   СИСТЕМА KANBAN: ОЦ1, ОЦ2 - обрабатывающие центры,                                  А - детали; В - полуфабрикаты; С - продукция

    6. Карточки «kanban» могут быть двух цветов: белого и черного. Белые карточки находятся на контейнерах на входе («in») для ОЦ1 и ОЦ2 и предназначены для транспортировки. Черные карточки «kanban» находятся на контейнерах на выходе («out») и означают разрешение на обработку. Информация на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится к конкретному контейнеру и фиксирует его объем и соответствующие вышеперечисленные реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KAN BAN участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера.