Производственное предприятие по изготовлению гибких упаковоч-ных материалов с флексографической печатью

Наименование  проекта

«Производственное предприятие по изготовлению гибких упаковочных материалов с флексографической печатью».

 Меморандум  конфиденциальности

Данное  технико-экономическое обоснование  представляется к рассмотрению на конфиденциальной основе исключительно для принятия решения по финансированию настоящего проекта и не может быть использовано для копирования или каких-либо иных целей, а также передаваться третьим лицам. Принимая на рассмотрение данное ТЭО, получатель берёт на себя ответственность и гарантирует возврат данной копии инициатору проекта, если он не намерен участвовать в финансировании данного проекта.

Все данные, оценки, планы, предложения  и выводы, приведённые по данному  проекту, касающиеся его потенциальной  прибыльности, объёмов реализации, расходов, нормы прибыли и её будущего уровня, основываются на согласованных мнениях всего коллетива участников разработки данного проекта.

Настоящий документ содержит конфиденциальную информацию, являющуюся собственностью инициаторов проекта. Он предназначен только для лиц, получивших его с согласия владельца информации. Копировать или разглашать содержащуюся в бизнес-плане информацию без письменного владельца запрещается.

Проект  разработан в соответствии с «Методическими рекомендациями по оценке эффективности инвестиционных проектов и их отбору для финансирования», утверждённых Госстроем РФ, Минэкономики РФ, Минфином РФ, Госкомпромом РФ №ВК 447 от 21.06.1999г.

ФЛЕКСОГРАФИЧЕСКОЕ ПРОИЗВОДСТВО

1. Оборудование для производства  гибкой упаковки

1. Флексографическая 8-ми секционная печатная машина планетарного построения со встроенным коронатором и шириной печати 1250мм (производитель—Италия) —1ед.;

2. Ламинатор безсольвентный с шириной ламинирования 1200мм (производитель—Италия) -1ед.;

3. Бобинорезка с шириной 1300мм (производитель—Италия) -1ед.;

4. Экструдер ПВД с шириной выдува рукава 1500мм (производитель—Китай или Тайвань) -1ед.;

5. Гранулятор (производитель—Китай или Тайвань) -1ед.;

6. Компрессор (производитель—Россия)—2 ед.;

7. Чиллер (производитель—Россия)—2 ед.

Необходимо заметить, что всё  оборудование должно быть приобретено  к моменту запуска предприятия, ввиду того, что данный технологический процесс невозможен при отсутствии любого из компонентов оборудования. Немаловажным фактором является и одновременный запуск всего технологического комплекса, что бы  в кратчайшие сроки произвести оценку себестоимости полученной продукции. Необходимо регулярно мониторить ситуацию с ценами на упаковку у возможных конкурентов.

Оборудование, предназначенное для  производства печатной продукции необходимо приобрести у одной компании, что  существенно снизит затраты на техническую  поддержку      и /или гарантийный  ремонт. Также, при возникновении  нештатных ситуаций, можно предположить, что сервисному специалисту будет легче произвести ремонт, если оборудование будет поставлено одной компанией.

2. Описание технологического процесса

1. Получение дизайна от клиента или разработка. Утверждение оригинал-макета.

2. Заказ печатных краско-форм.

3. Закупка сырья и материалов  для производства заказа.

4. Наклейка печатных краско-форм на гильзы. Гильзы   изготовлены по т.н. «технология slives» и поставляются вместе с печатной машиной. Количество гильз одного рапорта зависит от количества секций на печатной машине. Печатные гильзы устанавливаются в печатную машину на валы, расположенные у каждой красочной секции путём применения сжатого воздуха. Гильзы имеют различную толщину, что позволяет печатать заказы с различным рапортом рисунка.

5. Распределение и установка анилоксовых гильз, которые также изготовлены по «технологии slives». Анилоксовые гильзы имеют различную линиатуру ячейки, что позволяет печатать необходимую картинку, максимально приближённую к оригинал-макету, утверждённому заказчиком. Количество анилоксовых гильз и необходимые линиатуры обговариваются при покупке печатной машины.

6. Установка анилоксовых гильз производится согласно технологической карте, разрабатываемой технологом и дизайнером.

7. Приводка, приладка заказа, корректурная сверка с оригинал-макетом,  получение максимально приближённого цвета к оригинал-макету. После проверки и утверждения ответственным лицом, для чего отрезается «контрольный срез» не менее 1,5 метра, продукция запускается в тираж. «Контрольный срез» должен быть подписан ответственным лицом, печатником и заказчиком, если последний присутствует при запуске тиража. «Контрольный срез» хранится до следующего тиража и является оригиналом печати.

8. При необходимости перед печатью, производится резка материала на бобинорезке, если материал для печати неформатный.

9.  Если предусмотрено  технологическим процессом материал  после печати, но не менее чем  через 24 часа, ламинируется на безсольвентном ламинаторе.

10. Резка заказа на бобинорезке  на бобины необходимого формата  и веса, которые указаны в технологической  карте по прохождению заказа. Материал подвергается резке  не менее чем через 12 часов после печати, или не менее 24 часов после процесса ламинирования.

11. Упаковка бобин в  крафт-бумагу или полиэтиленовую  плёнку, с указанием веса, заказа  и даты резки.

12. Сдача готового тиража  на склад готовой продукции. 

13. Отгрузка готовой продукции заказчику.

14. Оформление технологической  карты прохождения заказа.

15. Демонтаж, очистка и складирование краско-форм с указанием количества краско-оттисков за данный тираж

3. ПРОЦЕНТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО БРАКА

1. При производстве печати, ламинирования и резки процент  технологического брака составляет 8-10 % от количества произведённой  продукции.

4. ЗАГРУЗКА ОБОРУДОВАНИЯ

По загрузке оборудования можно рассчитать на примере одной  единицы оборудования-печатной машины. 

Скорость печати зависит  от многих факторов, таких как: квалификация печатника, сложность, красочность заказа, используемый материал, а также от внешних факторов-температура и влажность воздуха.

Предположим, что средняя  рабочая скорость печатной машины составит 150м/мин, что хорошо согласуется с  практическим опытом работы. Также  такая скорость позволяет печатнику  отслеживать качество печати не только по монитору, но и визуально. Для  расчёта возьмём один из самых  массовых материалов-БОПП¹ прозрачный 30мкм, с шириной полотна 1200мм. Таким образом, исходя из скорости печатной машины и ширины материала, получим, что за один час площадь запечатанного материала составит =150х60х1,2=10800. Учитывая, что плотность полипропилена равна 960 кг/м³ , а толщина материала 30мкм, вес запечатанного за один час материала будет равен 10800х0,00009х960=311 кг. Что бы высчитать максимальную месячную производственную программу по полипропилену необходимо 311кг.х24час.(сутки)х30дн.(месяц)-30%(время для технических остановок и ремонта)=156,7тн. Полученный результат 156,7/720часов(30дн.х24час)=0,217тн или 217кг.—это чистый вес запечатанного материала с учётом технических остановок. Но данное правило касается только полипропилена с выше обозначенной толщиной. Необходимо заметить и то, что за один час можно отпечатать 311 кг полипропилена толщиной 30мкм и шириной 1200мм или 160 кг полипропилена толщиной 15мкм и шириной 1200мм. При этом количество погонных метров будет одинаковым в обоих случаях.

Производительность на других материалах будет зависеть от толщины  и ширины используемого материала.

Технологические остановки неизбежны при переходе с одного заказа на другой:

-смывка печатных секций  и анилоксовых валов, если они  не нужны при печати следующего  заказа;

-снятие и установка  валов, формных и анилоксовых;

-изготовления цвета Раntone², если указано в заказном;

-замена красок и промывка  красочной системы;

-перестройка печати, если  следующий заказ печатается для  последующего ламинирования.

 Как правило, при печати продукции, которая впоследствии будет ламинироваться, печать производится на более плотном материале. Такое правило гарантирует более высокую скорость печати. Данное обстоятельство обусловлено и тем, что ламинатор, в отличие от печатной машины, не всегда имеет 100% загрузку.

Особое внимание хочется  уделить печати на офсетной бумаге и подпергаменте³. Хотя плотность данных материалов достаточно высока, но печать на них является довольно проблематичной из—за хрупкости материала. Поэтому, при печати на вышеназванных материалах может быть затрачено больше времени, чем на полимерных плёнках.

Для бобинорезки загрузка будет идентична печатной машине или на 10—15% выше, что может быть обусловлено заказами на материал без печати или на подрезку неформатного материала для печати и/или ламинирования.

На ламинаторе планируется ежемесячно производить 30тн. ламинированной продукции. Под понятие «ламинированная продукция» попадает не только состав БОПП+БОПП, но и другие виды ламината, как-то: БОПП+ПЭТФ⁴, БОПП+БОПП металлизированный⁵, БОПП+ПЭ⁶, а также трёхслойный ламинат—БОПП+БОПП металлизированный+ПЭ. Двухслойный ламинат БОПП+БОПП и БОПП+ПЭ используется в основном для упаковки широкого спектра бакалейных товаров. В последнее время ПЭТФ стали чаще менять на кастовый БОПП⁷ . Ламинат  БОПП+БОПП металлизированный  или БОПП+БОПП белый⁸ используют для производства снэковой продукции и кондитерских изделий. Трёхслойный ламинат используется для придания жёсткости и особой формы упаковки.

Исходя из вышеизложенного, просчитаем загрузку ламинатора из расчёта 30 тн. готовой продукции =30тн./311+30%=130 часов в месяц. При этом также следует принять во внимание, что работа на ламинаторе имеет ряд технических моментов по сравнению с печатной машиной. Под это понятие попадают время, необходимое для подготовки клеевой композиции, нагрева валов, иногда требуется дополнительная коронация материала, что снизит скорость ламинируемой продукции. Также, отпечатанная продукция не может быть отламинирована раньше, чем через 24 часа после окончания печати. Особое внимание следует учитывать при производстве трёхслойного ламината на соблюдение строгой технологии производства:

-изготовление «подушки»( БОПП металлизированный +ПЭ);

-сушка(кристаллизация) «подушки»  в течении 24 часов;

-ламинирование «подушки»  с отпечатанным полипропиленом.

Таким образом при производстве трёхслойного ламината время производства увеличивается вдвое.

Также при приобретении ламинатора необходимо приобрести специальные валы, так же изготовленные по «технологии slives»; они необходимы для переноса клея на материал. В процессе работы может потребоваться несколько форматов таких валов. В данном случае при покупке у производителя можно обговорить поставку не расточенных валов, а заготовок. Расточить и отшлифовать валы можно в России, что существенно снизит их стоимость и скорость изготовления.

 Для экструдера производительность равна 170 кг в час, а время остановок на ремонт  и техническое  обслуживание составит около 10 % от общего времени. Максимальная производственная программа равна 78 тн. полиэтиленовой плёнки в месяц. Следовательно, загрузка экструдера составит 78/0,17+10%=505часов в месяц или 70%.

4.1.Расчёт удельных норм расхода электроэнергии на производство одной тонны

4.2. Расчёт производительности  за 1 час по каждому виду на печатной машине.

Исходя из полученных данных, рассчитаем удельный расход электроэнергии на производство каждого вида.

4.3. Удельный расход электроэнергии на производство каждого вида*.

*Следует учитывать, что в  данной таблице приведены усреднённые  расчёты потребления электроэнергии. В действительности потребление электроэнергии может увеличиться на 10—12% или снизится на 10—15%.

Увеличения потребления электроэнергии может произойти если предыдущие 12 часов то или иное оборудование находилось в отключённом состоянии. При запуске часть электроэнергии тратиться на разогрев двигателя, запуск  охладителя и пр.

Уменьшение потребления электроэнергии возможно достичь при своевременном планировании графика движения заказов и организации работы. В частности это касается подготовки формных гильз к последующему заказу во время печати. Также немаловажным фактором является использование автосклейки рулонов при печати. При использовании автосклейки оператор не останавливает машину, а лишь снижает скорость и на меньшей скорости производит склейку рулонов, т. н. «технология бесконечного рулона».

Также необходимо отметить, что в  данной таблице приведены нормы  расхода, указанные производителем. Но при покупке оборудования за счёт дополнительных опций расход электроэнергии может увеличиться на 5—7%.

5.РАСЧЁТ  ПЛОЩАДИ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПОМЕЩЕНИЙ.

Производство гибкой упаковки будет состоять из следующих подразделений:

1. Участок по производству полиэтиленовой плёнки на выдувном ПВД-экструдере. Требуемая площадь составляет с учётом зон обслуживания, при чистом размере линии 8,2мх5,8м.=(8.2м+2м)х(5,8м+2м) =10,2х7,8 =79,56кв.м. Округляем до 80кв.м. Следует отметить, что высота экструдера равна 7м, что на 1,5—2  метра выше остального оборудования. Вследствие этого над экструдером необходимо сделать специальную надстройку из сэндвич-панелей.

2 . Печатный цех включает в  себя печатную машину с габаритами 10мх4м, бобинорезку 3мх2,5м и  ламинатор 6мх3м. Требуемая площадь,  с учётом размеров обслуживаемых  зон, составит (10м+4м)х(4м+4м)+(3м+2м)х(2,5м+2м)+(6м+м4м)х(3м+м4м)=204,5кв.м. Полученный результат округляем до 205кв.м.

3. Участок монтажа печатных форм. Включает в себя станок для  монтажа печатных форм с габаритами 2,5мх2м, «ёлочку» для хранения неиспользуемых формных гильз с размерами 1,5мх4м, плюс дополнительный стеллаж для хранения неиспользуемых анилоксовых гильз с размерами 1,5мх3м. В целом получаем (2,5м+2м)х(2м+2м)+(1,5+1,5м)х(4м+1,5м)+(1,5м+1,5м)х(3м+1,5м)=48кв.м. Полученный результат округляем до 50кв.м. В дополнении к этому размеру необходимо добавить 5 кв.м. Этот небольшой участок необходим для установки стола, на котором будет производиться резка и чистка форм, а также будет расположено хранилище краско—форм. Итого получаем 55кв.м.

4. Участок переработки отходов. На данном участке будет установлен гранулятор. Требуемая площадь составит 100кв.м.

5. Оборудование по прессовке  технологических отходов не поддающихся  переработке (технологические отходы БОПП, ламината, различной конфигурации, кашированной фольги). Требуемая площадь составит 7 кв.м.   

6. Также, необходимо отметить, что для полноценного функционирования оборудования необходимо вспомогательное оборудование—компрессор и чиллер. Общая площадь составит 60кв.м.  

7. . Площадь проездов, проходов, мест складирования незавершёнки и упаковки готовой продукции составит 30% от площади оборудования. 

8. Итого, площадь производственных помещений с учётом проездов, проходов, мест складирования незавершёнки и упаковки готовой продукции составит 659,1кв.м. отапливаемой площади. Округляем до 660кв.м. При этом следует учитывать, что с течением времени возможно потребуется приобретение доп. опций к печатной машине, ламинатору или бобинорезке. Поэтому площадь производственных помещений необходимо увеличить до 680кв.м.

В связи с противопожарными правилами  все производственные помещения  оборудуются системой приточно-вытяжной вентиляции, автоматической системой пожаротушения, включая систему охранно-пожарной сигнализации.

6. РАСЧЁТ ПЛОЩАДИ СКЛАДСКИХ ПОМЕЩЕНИЙ

1. Поставка полиэтиленовых гранул осуществляется  ж/д транспортом по 60 тн.—один вагон. Сырьё упаковано в мешки по 25 кг. и опаллечено на поддоне по 1250кг—одно транспортное место. Планируемый расход сырья в гранулах—78тн. В месяц планируется поступление одного—двух вагонов. Максимальный запас сырья в гранулах принимается на уровне 60тн. + трёхдневный запас, при расходе 4 тн. в день запас составит 72тн. площадь хранения составит  72тн./1,25(одна паллета)х1,44(площадь одного места)=82,94кв.м.+30% на проезды—итого 108кв.м. На площади 2 кв.м. вполне возможно хранение мешков с добавками для производства полиэтиленовой плёнки (красители, антистатик и т.п.) Принимаем 110кв.м., из которых 30кв.м. отапливаемой площади, а остальная—неотапливаемая.

2. БОПП поставляется в виде рулонов по 300—400 кг., хранится на поддоне по 600—800кг., одно транспортное место. Планируемый расход БОПП—50тн. запас плёнки в рулонах принимается на уровне 7 дней, при расходе 3,7тн. в день запас сырья составит 26тн. Площадь хранения составит 26тн. /0,7тн(одна паллета)х1,44кв.м.(площадь одного места)=53,5кв.м. + 30% на проезды—итого 69,55кв.м. Округляем до 70кв.м. из которых 30кв.м. отапливаемые площади, остальные—неотапливаемые.

3. Кашированная фольга поступает на предприятие автотранспортом, в ролях на поддоне по 800 кг.—одно тарное место. Планируемый расход фольги—16тн. Запас фольги принимается  из расчёта 7 дней, при расходе 2,0тн. в день запас сырья составит 14тн. площадь для хранения равна 14тн./0,8тн.х1,44кв.м.=21,6+30%. Итого получаем 32,7кв.м. Округляем до 33км.м. из которых 13кв.м. отапливаемые площади, остальные—неотапливаемые.

4. Краски, растворители, клей поставляются автотранспортом в паллетах по 200—400кг. В месяц планируется поступление примерно трёх автомашин. Планируемый расход данных материалов 15тн., основная масса приходится на растворители. Запас принимается на уровне 7 дней, при расходе 500 кг в день, запас составит 3500кг.  Площадь хранения составит 3500кг./250кг.х1,44кв.м.=20,2кв.м + 30%=26,2кв.м. Округляем до 27кв.м. из которых 20кв.м. отапливаемые площади, остальные—неотапливаемые.

5. Полиэтиленовую плёнку предприятие будет изготавливать само. Плёнка храниться на поддонах по 900 кг. Исходя из условий непрерывности работы экструдера, получим, что 60тн. полиэтиленовых гранул он переработает за 15 дней, в дальнейшем возможна технологическая остановка. Из этих 60тн. половина приходится на чёрно-белый полиэтилен для молока и молочных продуктов, остальные 30тн.—прозрачный полиэтилен для изготовления ламината.. Учитывая, что весь объём изготовленной плёнки не будет переработан сразу после изготовления, необходимо предусмотреть складские площади для хранения 30тн. готовой полиэтиленовой плёнки: 30/0,9х1,44+30%=62,4кв.м., округляем до 63кв.м. Из них 33кв.м. отапливаемые площади, остальные—неотапливаемые.

6. Готовая продукция упаковывается в крафт-бумагу или некондиционную полиэтиленовую плёнку ( приладка или выгонка красителя), помещается на поддоны по 1000 кг. на каждый. Для расчётов возьмём трёхдневный запас готовой продукции на складе из расчёта 10тн. Требуемая для этого площадь составит 10тн.х1,44кв.м.+30%=18,7кв.м. отапливаемой площади. Полученный результат округляем до 19 кв.м.

7. В процессе работы получаются технологические отходы. Обрезь, срезы, приладка, если они производились на полиэтилене, перерабатываются на грануляторе. В результате переработки получается вторичное сырьё в виде гранул. Его можно добавлять во внутренний слой вновь изготавливаемой полиэтиленовой плёнки, в количестве до 10%без нанесения ущерба продукции. Площадь хранения составит 20кв.м. допускается неотапливаемое помещение.

8. Технологические отходы БОПП, ламината, различной конфигурации, кашированной фольги, а также тара из-под клея, красок и растворителей  не поддаются переработке. Такие отходы прессуют в кубы(тару сдают поштучно) и по контракту передают в организацию по утилизации данных отходов. На данный участок по складированию отходов планируется отведение 15 кв.м. неотапливаемой площади.

Необходимо заметить, что неотапливаемые площади должны быть полностью закрыты от воздействия внешних факторов и атмосферных явлений.

В связи с противопожарными правилами  все складские помещения оборудуются  системой приточно-вытяжной вентиляции, автоматической системой пожаротушения, включая систему охранно-пожарной сигнализации.

Итого, общая площадь складских помещений составит 357кв.м. из которых 145кв .м. отапливаемые площади, остальные—212кв.м.—неотапливаемые.

8. РАСЧЁТ ПЛОЩАДИ АДМИНИСТРАТИВНОГО КОРПУСА

 Для полноценного функционирования  предприятия необходимо создание административного корпуса включающего в себя следующее:

1. Лаборатория—20кв.м.,

2. Мастерские—40кв.м.,

3. Бытовые помещения(раздевалка, столовая, комната отдыха)—100кв.м.,

4. Помещения санитарно-технического  назначения—30кв.м.,

5. Офисные помещения—100 кв.м.;

6. КПП и помещение охраны—40кв.м.

7. Помещения ИТР, бухгалтерии  и других структурных подразделений—100кв.м.

Итого, общая площадь административного корпуса составит 430кв.м. отапливаемой площади. Планируемое здание административного корпуса может иметь 2 этажа в высоту.

8.1. Расчёт общей площади территории предприятия.

Принимая коэффициент застройки, равный 0,6, получаем общую площадь территории предприятия равной 4400кв.м.

*При этом следует учитывать,  что если административный корпус будет иметь 2 этажа в высоту, то итоговая площадь уменьшится и составит 2412кв.м., а с учётом коэффициента застройки 0,6 общая площадь территории предприятия составит 4020кв.м.

В связи с противопожарными правилами, а также в связи с применением  в производстве легковоспламеняющихся материалов, все помещения оборудуются системой приточно-вытяжной вентиляции, автоматической системой пожаротушения, включая систему охранно-пожарной сигнализации. Административный корпус оборудуется системой кондиционирования.

9. КОМПЛЕКТ ОСНОВНОГО  ОБОРУДОВАНИЯ

Всё оборудование для производства гибкой печатной упаковки планируется  приобрести новое. Основные поставщики комплекса для производства гибкой упаковки-итальянские производители, которые зарекомендовали себя, как надёжные поставщики и мировые лидеры в сфере производства именно флексографических печатных машин. Ламинатор и бобинорезку также необходимо покупать у производителей из Италии, и лучше всего в одной компании, где будет приобретена и печатная машина. Это сведёт к минимуму затраты на доставку, монтаж и запуск оборудования. При этом сервисному специалисту, который будет производить гарантийный или постгарантийный ремонт легче будет тестировать оборудование, если оно будет поставлено одной фирмой.

Итальянское оборудование имеет оптимальное соотношение «цена—качество». Если рассматривать других европейских производителей, например из Германии, то особое внимание следует уделить компании «W&Н»⁹. данная компания также производит довольно хорошую технику, но цена на их продукцию на 15—20% дороже. При этом стоит отметить и тот факт, что «W&Н» хотя и производят машины флексографической печати, но в основном они ориентированы на производство офсетных печатных машин.

Ещё хотелось бы отметить один момент, касающийся пользы покупки оборудования у одной компании. Дело в том, что принцип установки валов, с которых будет производиться размотка или намотка материала у разных производителей немного отличается. Естественно, что если ламинатор, бобинорезка и печатная машина будут приобретены у различных производителей, то и узлы установки данных валов будут отличаться. Это может послужить лишней проблемой, которая может возникнуть при запуске оборудования. Также может возникнуть ситуация, что на какой-то одной машине вал вышел из строя. Чтобы заказать новый необходимо 8—10 дней. Если машины будут от одного поставщика, то вполне вероятно, что временно вышедший из строя вал можно будет заменить аналогичным с другой единицы оборудования.