Производственный процесс и типы производств

Тема 7. Производственный процесс  и типы производств

7.1. Производственный процесс  и принципы его организации

7.1.1. Определение производственного  процесса

Промышленное производство — это  сложный процесс превращения  сырья, материалов полуфабрикатов и  других предметов труда в готовую  продукцию, удовлетворяющую потребностям рынка.

Производственный процесс — это совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции.

Производственный процесс состоит  из следующих процессов:

основные — это технологические процессы, в ходе которых происходят изменения геометрических форм, размеров и физико-химических свойств продукции; 
вспомогательные — это процессы, которые обеспечивают бесперебойное протекание основных процессов (изготовление и ремонт инструментов и оснастки; ремонт оборудования; обеспечение всеми видами энергий (электроэнергией, теплом, паром, водой, сжатым воздухом и т.д.)); 
обслуживающие — это процессы, связанные с обслуживанием как основных, так и вспомогательных процессов и не создающие продукцию (хранение, транспортировка, тех. контроль и т.д.).

В условиях автоматизированного, автоматического  и гибкого интегрированного производств  вспомогательные и обслуживающие  процессы в той или иной степени  объединяются с основными и становятся неотъемлемой частью процессов производства продукции, что будет рассмотрено более подробно позже.

Структура производственных процессов  показана на рис. 7.1.

Рис. 7.1. Структура производственных процессов

Технологические процессы, в свою очередь делятся на фазы.

Фаза — комплекс работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части технологического процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое.

В машиностроении и приборостроении  технологические процессы в основном делятся на три фазы:

- заготовительная; 
- обрабатывающая; 
- сборочная.

Фазная структура технологических  процессов представлена на рис. 7.2.

Рис. 7.2. Фазная структура технологических  процессов

Технологический процесс состоит  из последовательно выполняемых  над данным предметом труда технологических  действий — операций.

Операция — часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (станке, стенде, агрегате и т.д.), состоящая из ряда действий над каждым предметом труда или группой совместно обрабатываемых предметов.

Операции, которые не ведут к  изменению геометрических форм, размеров, физико-химических свойств предметов труда, относятся не к технологическим операциям (транспортные, погрузочно-разгрузочные, контрольные, испытательные, комплектовочные и др.).

Операции различаются также  в зависимости от применяемых  средств труда:

- ручные, выполняемые без применения машин, механизмов и механизированного инструмента; 
- машинно-ручные — выполняются с помощью машин или ручного инструмента при непрерывном участии рабочего; 
- машинные — выполняемые на станках, установках, агрегатах при ограниченном участии рабочего (например, установка, закрепление, пуск и остановка станка, раскрепление и снятие детали). Остальное выполняет станок. 
- автоматизированные — выполняются на автоматическом оборудовании или автоматических линиях.

Аппаратурные процессы характеризуются выполнением машинных и автоматических операций в специальных агрегатах (печах, установках, ваннах и т.д.).

7.1.2. Основные принципы  организации производственного  процесса

Принципы — это исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственного процесса.

Соблюдение принципов организации  производственного процесса — одно из основополагающих условий эффективности  деятельности предприятия.

Основные принципы организации  производственного процесса и их содержание приведены в табл. 7.1.

Таблица 7.1

Основные принципы организации  производственного процесса

№ п/п	Принципы	Основные положения
1	Принцип пропорциональности	Пропорциональная производительность в единицу времени всех производственных подразделений предприятия (цехов, участков) и отдельных рабочих  мест.
2	Принцип дифференциации	Разделение производственного  процесса изготовления одноименных  изделий между отдельными подразделениями  предприятия (например, создание производственных участков или цехов по технологическому или предметному признаку)
3	Принцип комбинирования	Объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенного  вида изделия в пределах одного участка, цеха, производства
4	Принцип концентрации	Сосредоточение выполнения определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции  или выполнению функционально однородных работ на отдельных участках, рабочих  местах, в цехах и производствах  предприятия
5	Принцип специализации	Формы разделения труда на предприятии, в цехе. Закрепление за каждым подразделением предприятия ограниченной номенклатуры работ, операций деталей или изделий
6	Принцип универсализации	Противоположен принципу специализации. Каждое рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением изделий и деталей широкого ассортимента или выполнением различных производственных операций
7	Принцип стандартизации	Под принципом стандартизации в  организации производственного  процесса понимают разработку, установление и применение однообразных условий, обеспечивающих наилучшее его протекание
8	Принцип параллельности	Одновременное выполнение технологического процесса на всех или некоторых его  операциях. Реализация принципа существенно  сокращает производственный цикл изготовления изделия
9	Принцип прямоточности	Требование прямолинейного движения предметов труда по ходу технологического процесса, то есть по кратчайшему пути прохождения изделием всех фаз производственного  процесса без возвратов в его  движении
10	Принцип непрерывности	Сведение к минимуму всех перерывов  в процессе производства конкретного  изделия
11	Принцип ритмичности	Выпуск в равные промежутки времени  равного количества изделий
12	Принцип автоматичности	Максимально возможное и экономически целесообразное освобождение рабочего от затрат ручного труда на основе применения автоматического оборудования
13	Принцип соответствия форм производственного  процесса   его технико-экономическому   содержанию	Формирование производственной структуры  предприятия с учетом особенности  производства и условий его протекания, дающую наилучшие экономические показатели

Экономическая эффективность рациональной организации производственного  процесса выражается в сокращении длительности производственного цикла изделий, в снижении издержек на производство продукции, улучшении использования  основных производственных фондов и  увеличении оборачиваемости оборотных  средств.

7.2. Типы производств  и их технико-экономическая характеристика

Тип производства — совокупность его организованных, технических и экономических особенностей.

Тип производства определяется следующими факторами:

- номенклатурой выпускаемых изделий; 
- объемом выпуска; 
- степенью постоянства номенклатуры выпускаемых изделий; 
- характером загрузки рабочих мест.

В зависимости от уровня концентрации и специализации различают три  типа производств:

- единичное; 
- серийное; 
- массовое.

По типам производства классифицируются предприятия, участки и отдельные  рабочие места.

Тип производства предприятия определяется типом производства ведущего цеха, а тип производства цеха — характеристикой  участка, где выполняются наиболее ответственные операции и сосредоточена основная часть производственных фондов.

Отнесение завода к тому или иному  типу производства носит условный характер, поскольку на предприятии и даже в отдельных цехах может иметь  место сочетание различных типов  производства.

Единичное производство характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых изделий, малым объемом их выпуска, выполнением на каждом рабочем месте весьма разнообразных операций.

В серийном производстве изготовляется относительно ограниченная номенклатура изделий (партиями). За одним рабочим местом, как правило, закреплены несколько операций.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых в течение продолжительного времени на узкоспециализированных рабочих местах.

Тип производства оказывает решающее значение на особенности организации  производства, его экономические  показатели, структуру себестоимости (в единичном высока доля живого труда, а в массовом — затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды и содержание оборудования), разный уровень оснащенности.

Сравнение по факторам типов производств приведено в таблице 7.2.

Таблица 7.2

Характеристики типов производств

№ п/п	Факторы	Тип производства
		единичное	серийное	массовое
1	Номенклатура изготавливаемых  изделий	Большая	Ограниченная	Малая
2	Постоянство номенклатуры	Отсутствует	Имеется	Имеется
3	Объем выпуска	Малый	Средний	Большой
4	Закрепление операций за рабочими местами	Отсутствует	Частичное	Полное
5	Применяемое оборудование	Универсальное	Универсальное +специальное (частично)	В основном специальное
6	Применяемые инструмент и оснастка	Универсальные	Универсальные +специальные	В основном специальные
7	Квалификация рабочих	Высокая	Средняя	В основном низкая
8	Себестоимость продукции	Высокая	Средняя	Низкая
9	Производственная специализация  цехов и участков	Технологическая	Смешанная	Предметная

7.3. Производственная структура  предприятия

Производственная структура предприятия  — это совокупность производственных единиц предприятия (цехов, служб), входящих в его состав, и формы связей между ними.

Производственная структура зависит  от вида выпускаемой продукции и  его номенклатуры, типа производства и форм его специализации, от особенностей технологических процессов. Причем последние являются важнейшим фактором, определяющим производственную структуру  предприятия.

Производственная структура —  это, по существу, форма организации  производственного процесса. В ней  различают подразделения производств:

- основного; 
- вспомогательного; 
- обслуживающего.

В цехах (подразделениях) основного  производства предметы труда превращаются в готовую продукцию.

Цехи (подразделения) вспомогательного производства обеспечивают условия  для функционирования основного  производства (обеспечение инструментом, энергией, ремонтом оборудования) (см. рис. 7.1).

Подразделения обслуживающего производства обеспечивают основное и вспомогательные  производства транспортом, складами (хранение), техническим контролем и т.д.

Таким образом, в составе предприятия  выделяются основные, вспомогательные  и обслуживающие цехи и хозяйства  производственного назначения.

В свою очередь цехи основного производства (в машиностроении, приборостроении) подразделяются:

- на заготовительные; 
- обрабатывающие; 
- сборочные.

Заготовительные цехи осуществляют предварительное формообразование деталей изделия (литье, горячая штамповка, резка заготовок и т.д.)

В обрабатывающих цехах производится обработка деталей механическая, термическая, химико-термическая, гальваническая, сварка, лакокрасочные покрытия и т.д.

В сборочных цехах производят сборку сборочных единиц и изделий, их регулировку, наладку, испытания.

На основе производственной структуры  разрабатывается генеральный план предприятия, т.е. пространственное расположение всех цехов и служб, а также  путей и коммуникаций на территории завода. При этом должна быть обеспечена прямоточность материальных потоков. Цехи должны быть расположены в последовательности выполнения производственного процесса.

Цех — это основная структурная производственная единица предприятия, административно обособленная и специализирующаяся на выпуске определенной детали или изделий либо на выполнении технологически однородных или одинакового назначения работ. Цехи делятся на участки, представляющие собой объединенную по определенным признакам группу рабочих мест.

Цехи и участки создаются  по принципу специализации:

- технологической; 
- предметной; 
- предметно-замкнутой; 
- смешанной.

Технологическая специализация основана на единстве применяемых технологических процессов. При этом обеспечивается высокая загрузка оборудования, но затрудняется оперативно-производственное планирование, удлиняется производственный цикл из-за увеличений транспортных операций. Технологическая специализация применяется в основном в единичном и мелкосерийном производствах.

Предметная специализация основана на сосредоточении деятельности цехов (участков) на выпуске однородной продукции. Это позволяет концентрировать производство детали или изделия в рамках цеха (участка), что создает предпосылки для организации прямоточного производства, упрощает планирование и учет, сокращает производственный цикл. Предметная специализация характерна для крупносерийного и массового производства.

Если в пределах цеха или участка  осуществляется законченный цикл изготовления детали или изделия, это подразделение  называется предметно-замкнутым.

Цехи (участки), организованные по предметно-замкнутому принципу специализации, обладают значительными  экономическими преимуществами, так  как при этом сокращается длительность производственного цикла в результате полного или частичного устранения встречных или возвратных перемещений, снижаются потери времени на переналадку  оборудования, упрощается система планирования и оперативного управления ходом  производства.

Сравнение производственных структур при технологической и предметной специализации приведено на рисунках 7.3. и 7.4.

Рис. 7.3. Производственная структура  предприятия с технологической  специализацией (фрагмент)

Рис 7.4. Производственная структура  предприятия с предметной специализацией (фрагмент)

Производственная структура цеха показана на рис. 7.5.

Рис 7.5. Производственная структура  цеха

7.4. Производственный цикл  и его структура

Производственный цикл — это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Он выражается в календарных днях или при малой трудоемкости изделия — в часах.

Структура производственного цикла  представлена на рис. 7.6.

Рис. 7.6. Структура производственного  цикла

Производственный цикл Т_ц :

Т_ц = Т_врп + Т_впр,

где Т_врп — время рабочего процесса; 
Т_впр — время перерывов.

В течение рабочего периода выполняются  технологические операции

Т_врп = Т_шк + Т_к + Т_тр + Т_е,

где Т_шк — штучно-калькуляционное время; 
Т_к — время контрольных операций; 
Т_тр — время транспортирования предметов труда; 
Т_е — время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).

Сумму времен штучного, контрольных  операций, транспортирования называют операционным временем (Т_опр):

Т_опр = Т_шк + Т_к + Т_тр.

В операционный цикл Т_к и Т_тр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций.

Т_шк = Т_оп + Т_пз + Т_ен +Т_ото,

где Т_оп — оперативное время; 
Т_пз — подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей; 
Т_ен — время на отдых и естественные надобности рабочих; 
Т_ото — время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).

Оперативное время (Т_оп) в свою очередь состоит из основного (Т_ос) и вспомогательного времени (Т_в):

Т_оп = Т_ос + Т_в.

Основное время — это непосредственное время обработки или выполнения работы.

Вспомогательное время:

Т_в = Т_у + Т_з + Т_ок,

где Т_у — время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования; 
Т_з — время закрепления и открепления детали в приспособлении; 
Т_ок — время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Т_впр) обусловлено режимом труда (Т_рт), межоперационным пролеживанием детали (Т_мо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Т_р) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Т_орг):

Т_впр = Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг.

Время межоперационного пролеживания (Т_мо) определяется временем перерывов партионности (Т_пар), перерывов ожидания (Т_ож) и перерывов комплектования (Т_кп):

Т_мо = Т_пар + Т_ож + Т_кп.

Перерывы партионности (Т_пар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы ожидания (Т_ож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования (Т_кп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой

Т_ц = Т_опр + Т_е + Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг.

При расчете производственного  цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени  либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда (Т_тр) и время выборочного контроля качества (Т_к) являются перекрываемыми элементами.

Исходя из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой

Т_ц = (Т_шк + Т_мо) к_пер к_ор + Т_е,

где к_пер — коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней (D_к) к числу рабочих дней в году (D_р), к_пер=D_к/D_р); 
к_ор — коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15—1,2).

В серийном производстве изделия изготовляются  партиями.

Производственная партия (n) — это группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.

Операционная партия — производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.

7.5. Методы расчета производственного  цикла

Различают простой и сложный  производственные циклы.

Простой производственный цикл — это цикл изготовления детали.

Сложный производственный цикл — цикл изготовления изделия.

Длительность производственного  цикла в большой степени зависит  от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию. Существуют три вида движения детали (изделий) в процессе их изготовления:

- последовательный; 
- параллельный; 
- параллельно-последовательный.

При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции (рис. 7.7).

Рис. 7.7. Операционный цикл при последовательном движении партии деталей

Здесь рассчитывается операционный цикл партии, состоящей из трех деталей (n=3), обрабатываемых на четырех операциях:

Т_посл = 3(t_шт1 + t_шт2 + t_шт3 + t_шт4) = 3(2+1+4+1,5) = 25,5

или

где n — количество деталей в производственной партии (шт); 
Ч_оп — число операций технологического процесса; 
t_штi — норма времени на выполнение i-й операции (мин.).

Если на всех или отдельных операциях  имеются параллельные рабочие места, то операционный цикл определяется по формуле

где C_pмi — количество рабочих мест, занятых изготовлением партии деталей на каждой операции.

При последовательном виде движения деталей (изделия) отсутствуют перерывы в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможна высокая  загрузка оборудования в течение  смены, но производственный цикл имеет  наибольшую величину, что уменьшает  оборачиваемость оборотных средств.

Параллельный вид движения характеризуется передачей деталей (изделий) на последующую операцию немедленно после выполнения предыдущей операции независимо от готовности остальной партии. Детали передаются с операции на операцию поштучно или операционными партиями, на которые делится производственная партия. Процесс происходит непрерывно, если достигнуто полное равенство или кратность выполнения операций во времени, что характерно для поточных линий:

,

где r — такт поточной линии (мин).

График движения партии деталей  при параллельном движении приведен на рис. 7.8.

Рис. 7.8. Операционный цикл при параллельном движении партии деталей

Параллельный вид движения детали (изделий) является наиболее эффективным, но возможности его применения ограничены, так как обязательным условием такого движения является равенство или  кратность продолжительности выполнения операций, о чем было сказано выше. В противном случае неизбежны  потери (перерывы) в работе оборудования и рабочего.

По графику (рис 7.8) определяем операционный цикл при параллельном виде движения:

Т_пар =(t_шт1 + t_шт2 + t_шт3 + t_шт4) + (3-1)t_шт3 = 8,5 + (3-1)4 = 16,5 мин.

,

где t_штmax — время выполнения операции, самой продолжительной в технологическом процессе (мин).

При передаче деталей (изделий) операционными  партиями (р) расчет ведется по формуле

,

где р — размер операционной партии (в шт.).

Параллельно-последовательный вид движения состоит в том, что изготовление изделий на последующей операции начинается до окончания изготовления всей партии на предыдущей операции с таким расчетом, чтобы работа на каждой операции по данной партии в целом шла без перерывов. В отличие от параллельного вида движения здесь происходит лишь частичное совмещение во времени выполнения смежных операций.

В практике существует два вида сочетания  смежных операций во времени:

- время выполнения последующей  операции больше времени выполнения  предыдущей операции; 
- время выполнения последующей операции меньше времени выполнения предыдущей операции.

В первом случае представляется возможность применять параллельный вид движения деталей и полностью загрузить рабочие места.

Во втором случае приемлем параллельно-последовательный вид движения с максимально возможным совмещением во времени выполнения обеих операций. Максимально совмещенные операции при этом отличаются друг от друга на время изготовления последней детали (или последней операционной партии) на последующей операции.

Схема параллельно-последовательного  вида движения показана на рис. 7.9.

Рис. 7.9. Операционный цикл при параллельно-последовательном движении партии деталей

АБ, ВГ (равное А'Б'), ДЕ — время последующей операции, перекрываемое временем предыдущей операции:

В данном случае операционный цикл будет  меньше, чем при последовательном виде движения, на величину совмещения каждой смежной пары операций:

- первая и вторая операции  — АБ = (3-1) t_шт2 ; 
- вторая и третья операции — ВГ = (3-1) t_шт2 ; 
- третья и четвертая операции — ДЕ = (3-1) t_шт4, (t_шт2 и t_шт4 имеют более короткое время t_шт.кор из каждой смежной пары операций).

Таким образом, время совмещений

Формула для расчета

При выполнении операций на параллельных рабочих местах

При передаче деталей операционными  партиями

Параллельно-последовательный вид  движения деталей (изделий) обеспечивает работу оборудования и рабочего без  перерывов. Производственный цикл при  этом виде больше по сравнению с  параллельным, но меньше, чем при последовательном.

Производственный цикл изделия  Т_ци может быть рассчитан по формуле

Т_ци = Т_цд + Т_ц.сб,

где Т_цд — производственный цикл изготовления ведущей детали; 
Т_ц.сб — производственный цикл сборочных работ.

Пути и значение сокращения производственного цикла

Производственный цикл используется в качестве норматива при оперативном  планировании производства, финансовом управлении и других планово-производственных расчетах.

Производственный цикл (Т_ц) непосредственно связан с нормативом оборотных средств:

Т_ц = ОС_н.п / Q_дн,

где ОС_н.п — объем оборотных средств в незавершенном производстве (руб.); 
Q_дн — однодневный выпуск продукции (руб.).

Сокращение производственного  цикла имеет большое экономическое  значение:

- сокращается оборачиваемость  оборотных средств за счет  сокращения объемов незавершенного  производства; 
- увеличивается фондоотдача основных производственных фондов; 
- снижается себестоимость изделий за счет сокращения условно-постоянной части издержек на одно изделие и т.д.

Длительность производственного  цикла зависит от двух важнейших  групп факторов:

- технического уровня производства; 
- организации производства.

Эти обе группы факторов взаимообуславливают и дополняют друг друга.

Основными направлениями снижения производственного цикла являются:

- совершенствование технологии; 
- применение более производительных оборудования, инструментов, средств технологического оснащения; 
- автоматизация производственных процессов и применение гибких интегрированных процессов; 
- специализация и кооперирование производства; 
- организация поточного производства; 
- гибкость (многофункциональность) персонала; 
- многие другие факторы, влияющие на длительность производственного цикла (см. структуру Т_ц на рис. 7.6).

7.6. Организация поточного  производства

Поточное производство является наиболее эффективной формой организации  производственного процесса.

Признаки поточного производства:

- закрепление одного или ограниченного  числа наименований изделий за  определенной группой рабочих  мест; 
- ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций; 
- специализация рабочих мест; 
- расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса; 
- применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.

При поточном производстве реализуются  принципы: 
- специализации; 
- параллельности; 
- пропорциональности; 
- прямоточности; 
- непрерывности; 
- ритмичности.

Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл.

Основой (первичным звеном) поточного  производства является поточная линия.

Расположение поточных линий (планировка) должна обеспечить:

- прямоточность и кратчайший путь движения изделия; 
- рациональное использование производственных площадей; 
- условия для транспортировки материалов и деталей к рабочим местам; 
- удобство подходов для ремонта и обслуживания; 
- достаточность площадей и оргоснастки для хранения требуемых запасов материалов и готовых деталей; 
- возможность легкого удаления отходов производства.

Примеры расположения оборудования и  пути движения изделия приведены  на рис. 7.10 и 7.11.

Рис. 7.10. Движение изделия по поточной линии при расположении оборудования:  
а — одностороннем; б — двухстороннем