Производство чугуна. 7

Содержание:

Введение……………………………………………………………….……….....2

1. Сырые материалы и подготовка их к доменной плавке.

    1.1. Топливо доменной плавки…………………………………………….....3

    1.2. Руды и флюсы доменной плавки………………………………………..4

    1.3. Подготовка руд к плавке………………………………………………...6

    1.4. Окуксование руд………………………………………………………....9

2. Доменный процесс

  2.1 Общая схема и сущность доменного процесса………………………....10

  2.2 Распределение и движение газов и шихты в доменной печи……….…12

  2.3 Восстановление оксидов металлов………………………………………14

  2.4 Образование чугуна и шлака………………………………………….…15

  2.5 Методы интенсификации доменного процесса………………………...17

  2.6  Продукты доменной плавки…………………………………………....21

Список  использованной литературы………………………………………..…22

Введение.

    Железо имело промышленное применение уже до нашей эры. В древние времена его получали в пластичном состоянии в горнах. Шлак отделяли, выдавливая его из губчатого железа, ударами молота.

     По мере развития  техники производства железа  постепенно повышалась температура,  при которой велся процесс.  Металл  и шлак стали плавиться;  стало возможным разделять их  гораздо полнее. Но одновременно  в металле  повышалось содержание  углерода  и других примесей, - металл становился хрупким и  нековким. Так появился чугун.

     Позднее научились  перерабатывать чугун; зародился  двухступенчатый способ производства  железа из руды. В принципе  он сохраняется до настоящего  времени: современная схема получения  стали состоит из доменного  процесса, в ходе которого из  руды получается чугун, и   сталеплавильного передела, приводящего  к уменьшению в металле количества  углерода и других примесей.

     Современный высокий  уровень металлургического производства  основан на теоретических исследованиях  и открытиях, сделанных в различных  странах, и на богатом практическом  опыте. Немалая доля в этом  процессе принадлежит русским  ученым. Например, российские ученые  первыми широко применили природный  газ для доменной плавки.

Цель доменного производства состоит в получении чугуна из железных руд путем их переработки  в доменных печах. Сырыми материалами  доменной плавки являются топливо, железные и марганцевые руды и флюс:

• Топливом для доменной плавки служит кокс, получаемый из каменного угля. Его роль состоит в обеспечении процесса теплом и восстановительной энергией. Кроме того кокс разрыхляет столб шихтовых материалов и облегчает прохождение газового потока в шихте доменной печи.
• Железные руды вносят в доменную печь химически связанное с другими элементами железо. Восстанавливаясь и науглероживаясь в печи, железо переходит в чугун. С марганцевой рудой в доменную печь вносится марганец для получения чугуна требуемого состава.
• Флюсом называются добавки, загружаемые в доменную печь для понижения температуры плавления пустой породы руды, офлюсования золы кокса и придания шлаку требуемых технологией выплавки чугуна физико-химических свойств. Для руд с кремнеземистой (кислой) пустой породой в качестве флюса используют материалы, содержащие оксиды кальция и магния: известняк и доломитизированный известняк.

         Для получения высоких технико-экономических  показателей доменной плавки  сырье и материалы предварительно  подвергают специальной подготовке.

1. Сырые материалы и подготовка их к доменной плавке

1.1. Топливо доменной плавки. 

 В качестве топлива в современной доменной плавке применяют кокс, мазут, природный и коксовый газы и каменноугольную пыль. Основным видом топлива является кокс. Коксом называется пористое спекшееся вещество, остающееся после удаления из каменного угля летучих веществ при нагревании его до 950-1200° С без доступа воздуха. Это единственный материал, который сохраняет форму куска в доменной печи на всем пути движения от колошника к горну. Благодаря этому обстоятельству обеспечивается прохождение газового потока через слой жидких, полужидких и твердых материалов в доменной печи. В нижней части печи раскаленный кокс образует своеобразную дренажную решетку, через которую в горн стекают жидкие продукты плавки. Высота столба шихты в современной доменной печи достигает 30 м, поэтому кокс, особенно в нижней части печи, воспринимает большие нагрузки. Отсюда вытекает основное требование, предъявляемое к коксу: высокая механическая прочность как в холодном, так и в нагретом состоянии. 

Загружаемый в доменную печь кокс не должен содержать ни мелких кусков,  ухудшающих газопроницаемость шихты, ни чрезмерно крупных кусков, которые, как правило, поражены трещинами и легко разрушаются в печи с образованием мелких фракций.

 Кокс должен быть  пористым для обеспечения хорошей  горючести в горне печи и  обладать высокой теплотой сгорания  для получения требуемого количества  тепла и необходимой температуры.  Теплота сгорания кокса зависит  от содержания в нем углерода, которое определяется содержанием  золы, вредных примесей и летучих  веществ в коксе. Чем выше  содержание золы, вредных примесей  и летучих веществ в коксе,  тем меньше в нем углерода  и меньше теплота его сгорания. Кроме того, с увеличением содержания  золы и серы в коксе возрастают  количество шлака, расход тепла  на его расплавление и снижается  механическая прочность кокса,  а с увеличением содержания  серы и фосфора в коксе ухудшается  качество чугуна. Повышенное содержание  летучих веществ в коксе свидетельствует  о незавершенности процесса коксования, что приводит к снижению механической  прочности кокса. Чрезмерно низкое  содержание летучих в коксе, получающееся при пережоге кокса, также отрицательно сказывается на его качестве. Поэтому кокс должен содержать по возможности меньше золы, серы, фосфора и умеренное количество летучих веществ.   

В коксе всегда содержится влага, поступающая в кокс при  его тушении на коксохимическом  заводе или из атмосферы. В связи  с тем, что кокс в доменной печи загружают по массе, содержание влаги  в коксе должно выдерживаться  постоянным для сохранения заданного  теплового режима печи.

1.2 Руды и флюсы доменной плавки.

Среди металлов железо занимает третье место по распространенности в земной коре (4,2 %) после кремния(26 %) и алюминия(7,4 %). Железо в недрах земли в чистом виде не встречается. Оно входит в состав горных пород  в различных химических соединениях.  В природе известно более 300 разновидностей горных пород, содержащих железо, но далеко не все они представляют собой железные руды. Железными рудами принято называть такие горные породы, из которых экономически выгодно извлекать железо методом плавки. Экономическая целесообразность  извлечения железа из руд зависит от уровня развития техники и характеристики месторождений.

Среди известных видов  руд наиболее распространены в природе  руды осадочного происхождения. Из этих руд выплавляется более 90 % чугуна.

Железная руда состоит  из минерала (орудняющего вещества), пустой породы и примесей. Главной частью руды является рудный минерал, в состав которого входит железо. Чаще всего железо в минерале химически связано с кислородом, реже с другими элементами и соединениями. Пустая порода состоит из кремнезема, глинозема, извести и магнезии, образующих сложные минералы. Примеси руд делятся на полезные и вредные. Полезными примесями считаются марганец, хром, никель, ванадий, вольфрам, молибден и др. Вредные примеси – сера, фосфор, мышьяк, цинк, свинец и в большинстве случаев медь – либо ухудшают качество металла, либо разрушающе действуют на огнеупорную футировку доменной печи.

В зависимости от типа рудного  минерала железные руды делятся на четыре основные группы:

1.        Красный железняк или гематитовая руда. Минерал гематит – безводный оксид железа, в чистом виде содержит 70 % железа      и 30 % кислорода. Это наиболее распространенная железная руда.

2.        Магнитный железняк или магнетитовая руда. Минерал – магнетит (72,4 % железа и 27,6 % кислорода).

3.        Бурый железняк представлен железосодержащими минералами водных оксидов железа, которые содержат от 59,8 % до 69 % железа.

4.        Шпатовый железняк – железная руда, основу которой составляет минерал сидерит, содержащий 48,3 % железа.

Кроме перечисленных четырех  разновидностей железных руд, железо в  значительном количестве (46,6 %) содержится в серном колчедане или пирите. Однако пирит в доменную плавку не дают, его используют в качестве сырья в сернокислотной промышленности, а отходы в виде окисленного железа применяют при производстве агломерата. Также находят промышленное применение бедные железные руды: магнетитовые и  гематитовые кварциты, в которых  содержится до 45 % кремнезема в виде свободного кварца. Кварциты обогащают, получая железнорудный концентрат, содержащий более 60 % железа.        

 Критерием оценки  железных руд являются:

1.   Содержание железа.

2.   Тип основного железосодержащего минерала.

3.   Состав и свойства пустой породы.

4.   Содержание вредных примесей.

5.   Стабильность химического состава.

6.   Восстановимость.

7.   Куксоватость.

8.   Прочность.

9.   Пористость.

10.            Влажность.

В настоящее время более 90 % добываемых руд перед загрузкой  в доменные печи подвергают специальной  подготовке, в процессе которой перечисленные  выше характеристики руд значительно  изменяются, однако многие из них сильно влияют на качество и свойства конечного  продукта. При оценке железной руды прежде всего обращают внимание на содержание в ней железа, которое колеблется в очень широких пределах. Чем выше содержание железа в железной руде, тем экономичнее и производительнее работает доменная печь. К богатым рудам относят руды, содержащие железа 60-68 %, к средним 50-60 % и к бедным 40-50 %. Куксовые руды с высоким содержанием железа могут перерабатываться в доменной печи без предварительной подготовки, но таких руд мало, и они в основном используются при выплавке стали. Используются также и руды с содержанием железа менее 40 %. Эти руды подвергают обогащению. Нижний предел содержания железа в рудах определяется выгодностью их использования.

Флюсами называются материалы, добавляемые к железной руде и  загружаемые в доменную печь для  понижения температуры плавления  пустой породы, ошлакования золы кокса  и получения жидкоподвижного  шлака с высокой серопоглатительной способностью. В качестве флюса выбирают материал с химическими свойствами, противоположными химическим свойствам пустой породы. Так как пустая порода руд преимущественно кремнеземистая (кислая), то роль флюса выполняют основные оксиды CaO и частично MgO. Иногда в зависимости от состава пустой породы флюсы могут быть кислыми или глиноземистыми. Оксид кальция входит в состав минерала кальцита, называемого известняком. Кроме известняка, для руд с кислой пустой породой, в качестве флюса используют доломитизированный известняк, состоящий из смеси кальцита и доломита. Доломитизированный известняк применяют для улучшения подвижности шлака, доводя содержание оксида марганца в шлаке до 6-8 %.

Важнейшим требованием, предъявляемым  к основным флюсам, является низкое содержание в них кремнезема и  глинозема и вредных примесей серы и фосфора.

1.3. Подготовка руд к плавке.

Необходимость подготовки руд к доменной плавке обуславливается  стремлением улучшить технико-экономические  показатели работы доменных печей и  использовать для получения чугуна сравнительно бедные железные руды.

Чем выше содержание железа в шихте и лучше ее газопроницаемость, тем выше производительность печи, ниже расход кокса и флюсов и лучше  качество чугуна.

Повышения содержания железа в доменной шихте достигают обогащением  железных руд, а улучшения газопроницаемости  шихты в доменной печи – окуксованием мелких железных руд и концентратов. Расчетами и опытом установлено, что при повышении содержания железа в руде на 1 % производительность печи возрастает на 2,0 – 2,5 %, а расход кокса снижается на 1,4 – 2 %.

Дробление.

Руда может быть в  виде кусков до 1500 мм при открытой добыче и до 300 мм при подземной добыче. Дробление руд применяется как  самостоятельная операция для получения  кусков руды требуемого размера и  как вспомогательная операция при  обогащении руд для разрушения механических связей между железосодержащим минералом и пустой породой. В зависимости от крупности руды после дробления различают четыре стадии дробления:

1.   Крупное (размер кусков после дробления 100-300 мм).

2.   Среднее (40-60 мм).

3.   Мелкое (8-25 мм).

Процесс дробления характеризуется  степенью и эффективностью дробления. Степень дробления определяют отношением максимальных размеров кусков до и  после дробления:

                                                                        i = D/d,

где i – степень дробления; D и d – максимальный размер кусков до и после дробления соответственно. 

Эффективность дробления  определяют выходом дробленого материала  на единицу израсходованной электроэнергии. Дробление – наиболее дорогая  операция в системе подготовки руд.

Мелкое и тонкое дробление  называют измельчением и применяют  только для руд, идущих на обогащение. Крупное, среднее и мелкое дробление  осуществляют преимущественно в  конусных дробилках.

Грохочение.

Грохочением называется разделение руды на классы по крупности. Для руд, поступающих на металлургический завод без обогащения, грохочение является самостоятельной и очень важной операцией, в процессе которой выделяют мелкую руду (0-10 мм) для агломерации, а крупную (более 10 мм) сортируют на два класса: доменную (10-30 мм) и мартеновскую (30-80 мм).

При обогащении руд на обогатительных фабриках грохочение является вспомогательной операцией, совмещаемой с дроблением руд. Это позволяет загружать в дробильные устройства только те фракции, которые подлежат дроблению, а следовательно, уменьшить расход электроэнергии на дробление, повысить производительность дробильных устройств и качество дробления. Грохочение руд осуществляется на механических ситах.

Усреднение.

Железные руды по условиям залегания и добычи всегда имеют  непостоянный химический состав. Значительные и частые колебания содержания железа и пустой породы в рудах вызывают нарушение теплового состояния  доменной печи и химического состава  шлака. Это приводит к нарушению  ровного хода печи, при котором  неизбежны повышение расхода кокса, снижение производительности печи и ухудшение качества выплавляемого чугуна.

Чтобы уменьшить отрицательное  влияние непостоянства химического  состава руд на показатели доменной плавки, руды подвергают усреднению. Усреднением  называют перемешивание железорудных материалов с целью выравнивания химического и гранулометрического  составов. В связи с тем, что  почти все добываемые руды подвергают окуксованию, основное назначение усреднения состоит прежде всего в уменьшении колебаний содержания железа и кремнезема в рудах. Необходимо добиться такого усреднения руд, при котором колебания содержания железа и кремнезема в руде не превышали бы ±0,5 % от среднего значения.

Обогащение.

Обогащением называется процесс  разделения рудного минерала и пустой породы с целью повышения содержания металла в руде и уменьшения содержания пустой породы, а в некоторых случаях  и вредных примесей. Все способы  обогащения основаны на различии физических свойств рудных минералов и пустой породы. В результате обогащения руды получают:

1.   концентрат – продукт, в котором содержится большая часть извлекаемого металла;

2.   хвосты – отходы при обогащении руды, в которых содержится незначительное количество металла;

3.   промежуточный продукт, в котором содержание металла больше, чем в хвостах и меньше, чем в концентрате.

Промежуточный продукт  подвергают повторному обогащению.

В зависимости от метода обогащения и устройства аппарата степень  извлечения железа при обогащении железных руд может изменяться от 60 до 95 %. Различают пять основных методов  обогащения руд:

1.   рудоотборка, основанная на различии цвета и блеска кусков рудного минерала и пустой породы;

2.   промывка, основанная на разной размываемости кусков рудного минерала  и пустой породы;

3.   гравитационное обогащение – разделение в жидкой среде рудных минералов и пустой породы в зависимости от плотности зерен;

4.   флотация – метод обогащения, основанный на различии физико-механических свойств поверхности частиц рудного минерала и пустой породы;

5.   магнитная сепарация (самый распространенный метод обогащения), основанная на различии магнитных свойств минерала и пустой породы.

1.4. Окуксование руд.

Окуксованием железных руд называются процессы превращения мелких руд и концентратов в кусковые материалы с целью улучшения хода металлургических процессов в печах различного типа для получения металлов из руд. Окуксование руд широко применяется в металлургии черных и цветных металлов. В металлургии черных металлов окуксованию подлежат все мелкие руды и концентраты, из которых получают металл в доменном, сталеплавильном и электрометаллургическом производствах.

В доменном производстве окуксованием железорудного сырья достигают:

1.      уменьшения выноса газовым потоком мелких фракций руды из доменной печи;

2.      повышения газопроницаемости столба шихтовых материалов;

3.      улучшения использования тепловой энергии и восстановительной способности газового потока;

4.      улучшения протекания процессов восстановления, шлакообразования и перевода серы в шлак.

В итоге окуксование сырья позволяет значительно увеличить производительность доменных печей, сократить расход кокса и повысить качество чугуна.

Существует три метода окуксования руд и концентратов:

1.   агломерация (процесс спекания мелких руд и концентратов путем сжигания топлива в слое спекаемого материала или подвода высокотемпературного тепла извне);

2.   окатывание (процесс получения из концентрата сырых шаров диаметром 10 – 25 мм и последующего их обжига при температуре 1200 – 1350° С);

3.   брикетирование (процесс прессования пылеватых руд и концентратов в куски одинаковой формы с добавкой или без добавки связующих веществ).

В черной металлургии наибольшее распространение получила агломерация  и окатывание руд.

2. Доменный процесс.

2.1 Общая схема и сущность доменного  процесса.

Доменный процесс представляет собой совокупность механических, физических и физико-химических явлений, протекающих  в работающей доменной печи. Загружаемые  в доменную печь шихтовые материалы  – кокс, железосодержащие компоненты и флюс – в результате протекания доменного процесса превращаются в  чугун, шлак и доменный газ.

В химическом отношении  доменный процесс является восстановительно-окислительным: из оксидов восстанавливается железо, а окисляются восстановители. Однако доменный процесс принято называть восстановительным, так как цель его состоит в восстановлении оксидов железа до металла.

Агрегатом для осуществления  доменного процесса служит печь шахтного типа (см. приложение 2). Рабочее пространство доменной печи в горизонтальных сечениях имеет круглую форму, а в вертикальном разрезе – своеобразное очертание, называемое профилем.

Важнейшим условием осуществления  доменного процесса в рабочем  пространстве печи является непрерывное  встречное движение и взаимодействие опускающихся шихтовых материалов, загружаемых  в печь через колошник, и восходящего  потока газов, образующегося в горне  при горении углерода кокса в  нагретом до 1000 – 1200° С воздухе (дутье), который нагнетается в верхнюю часть горна через расположенные по его окружности фурмы. К дутью может добавляться технический кислород, природный газ, водяной пар.

Кокс поступает в горн нагретым до 1400 – 1500° С. В зонах  горения углерод кокса взаимодействует  с кислородом дутья. Образующийся в зонах горения диоксид углерода при высокой температуре и избытке углерода неустойчив и превращается в оксид углерода. Таким образом, за пределами зон горения горновой газ состоит только из оксида углерода, азота и небольшого количества водорода, образовавшегося при разложении водяных паров или природного газа. Смесь этих газов, нагретая до 1800 – 2000° С , поднимается вверх и передает тепло материалам, постепенно опускающимся в горн вследствие выгорания кокса, образования чугуна и шлака и периодического выпуска их из доменной печи. При этом газы охлаждаются до 200 – 450° С, а оксид углерода, отнимая кислород из оксидов железа, превращается частично в диоксид углерода, содержание которого в доменном газе на выходе из печи достигает 14 – 20 %.

Шихтовые материалы загружают  в доменную печь при помощи засыпного  аппарата отдельными порциями – подачами. Они располагаются на колошнике  чередующимися слоями кокса, руды или агломерата и флюса при работе на не полностью офлюсованном агломерате. Загрузку подач производят через 5 – 8 мин. по мере освобождения пространства на колошнике в результате опускания материалов.

В процессе нагревания опускающихся материалов происходит удаление из них  влаги и летучих веществ кокса  и разложение карбонатов. Оксиды железа под действием восстановительных  газов постепенно переходят от высших степеней окисления к низшим, а затем – в металлическое железо по схеме: Fe₂O₃ ® Fe₃O₄ ® FeO ® Fe.

Свежевосстановленное железо заметно науглераживается еще в твердом состоянии. По мере науглераживания температура плавления его понижается. При температуре 1000 – 1100° С восстановление железа почти заканчивается и начинают восстанавливаться более трудновосстановимые элементы – кремний, марганец и фосфор. Науглероженное железо, содержащее около 4 % углерода и некоторое количество кремния, марганца и фосфора, плавится при температуре 1130 – 1150° С и стекает в виде капель чугуна в горн. В нижней половине шахты начинается образование жидкого шлака из составных частей пустой породы руды и флюса. Понижению температуры плавления шлака способствуют невосстановленные оксиды железа и марганца. В стекающем вниз шлаке под действием возрастающей температуры постепенно расплавляется вся пустая порода и флюс, а после сгорания кокса – и зола.

При взаимодействии жидких продуктов плавки с раскаленным  коксом в заплечиках и горне происходит усиленное восстановление кремния, марганца и фосфора из их оксидов, растворенных в шлаке. Здесь же поглощенная  металлом в ходе плавки сера переходит  в шлак. Железо и фосфор печи полностью  восстанавливаются и переходят  в чугун, а степень восстановления кремния и марганца и полотна  удаления из чугуна серы в большой  мере зависят от температурных условий, химического состава шлака и  его количества.

Жидкие чугун и шлак разделяются в горне благодаря различным удельным массам. По мере скопления их в горне чугун выпускают через чугунную летку, а шлак – через шлаковые летки (верхний шлак) и чугунную летку во время выпуска чугуна (нижний шлак).

Все перечисленные процессы протекают в доменной печи одновременно, оказывая взаимное влияние.

2.2 Распределение и движение  газов и шихты в доменной  печи.

Газовый поток.

Высокопроизводительная  и экономичная работа доменной печи в значительной мере зависит от того, как организовано движение и распределение  газов и шихты в ее рабочем  пространстве. Движение газов и распределение  их в печи определяется множеством факторов, но главным из них являются  гранулометрический состав шихты и ее распределение на колошнике во время загрузки и перераспределение при движении в доменной печи. В свою очередь и движущийся газовый поток влияет на распределение шихты.

Газы в доменной печи движутся через столь шихты  снизу вверх под действием разности давлений, зависящей от величины сопротивления загруженной в печь шихты и количества воздуха, нагнетаемого в горн воздуходувной машиной. Проходя путь 24 – 26 м в течение нескольких секунд, газовый поток должен выполнить тепловую и восстановительную работу и обеспечить ровный сход шихтовых материалов от колошника к горну. Исходя из этих функций газового потока к распределению газов предъявляются противоречивые требования. Для наиболее полного использования тепла и восстановительной способности газового потока газы по сечению печи должны распределяться равномерно, иными словами, температура и состав газов во всех точках сечения доменной печи должны быть одинаковыми, а шихта – в равной мере нагретой и восстановленной.

Для обеспечения ровного  схода шихты газовый поток  по сечению печи должен распределяться неравномерно, проходя в большем  количестве у стен и в осевой зоне печи, т. е. там, где чаще всего бывает меньше руды или агломерата.

В действительности же в  доменной печи невозможно достичь равномерного распределения газов по сечению  вследствие специфических особенностей доменного процесса и конструкции  доменной печи.

Наиболее важным показателем, характеризующим распределение  газового потока по сечению столба шихты, является  сопоставление количеств газов, проходящих через равновеликие площади заполненного шихтой сечения печи в единицу времени.

Распределение материалов на колошнике  при загрузке доменной печи.

Исходя из требований, предъявляемых  к распределению газов в доменной печи, материалы при загрузке должны распределяться неравномерно по сечению  печи как по крупности, так и по компонентам шихты. У стен должно сосредотачиваться больше крупного агломерата с целью лучшего использования периферийных газов, а у оси – больше кокса. Большое количество мелких фракций железосодержащих компонентов у стен печи недопустимо во избежание тугого хода. Основную часть мелких фракций необходимо располагать в промежуточном кольце между периферией и центром.

По окружности печи материалы  должны, наоборот, распределяться строго равномерно, т. е. так, чтобы любая  окружность горизонтального сечения  была кривой равного содержания диоксида углерода в газе и кривой одинаковой температуры.

Этим условиям распределения  шихты удовлетворяет принятый способ загрузки материалов при помощи конуса и воронки. Шихтовые материалы –  кокс, железосодержащие компоненты и  флюс – загружают в доменную печь отдельными порциями, называемыми подачами. Количественное соотношение компонентов  шихты в каждой подаче строго постоянное. Оно определяется расчетом шихты. Материалы  на колошник подают специальными тележками  – скипами, перемещающимися по рельсам  наклонного моста. Объем материалов одной подачи соответствует  объему нескольких скипов, поэтому подача на колошник подается по частям несколькими скипами. При этом одну часть скипов подачи загружают коксом, а другую – железосодержащими компонентами и флюсом. При полностью офлюсованном агломерате подача состоит только из скипов с агломератом и коксом.