Производство
кефира
Содержание
Введение…………….................................................................................3
Технологическая схема изготовления
кефира….....................................5
Характеристика сырья
и готового продукта.........................................24
Технохимический контроль....................................................................28
Продуктовый расчет…………………………………………………..…..31
Экономический расчет………………………………………………..…..32
Список использованных источников……………………………………..33
Введение
Кефир является
одним из наиболее популярных
кисломолочных диетических напитков
и по праву занимает доминирующее
положение среди всех продуктов
переработки молока.
Родиной кефира
является Северный Кавказ, где
его долгое время изготовляли
в бурдюках или в деревянных
кадках. Технология его изготовления
в аулах простая – кефирные
грибки заливают парным молоком,
охлажденным до 18-20 0С, в процессе
сквашивания и созревания продукт периодически
взбалтывают. При созревании кефира вследствие
усиленной аэрации активно развиваются
дрожжи, что влияет на вкус и консистенцию
продукта: консистенция становится жидкой,
сметанообразной, вкус – специфическим,
кислым, приобретает остроту.
В России кефир
вырабатывался еще в 1866-1867 гг.
кустарным способом на грибках,
привезенных с Кавказа в сухом
виде. Кефирные грибки оживляли
в кипяченом охлажденном обезжиренном
молоке и использовали для
приготовления заквасок. Молоко
для кефира подогревали до 16-23
0С и заквашивали закваской, непосредственно
слитой с грибков. После получения сгустка
бутыли взбалтывали для ускорения процесса
образования напитка и выдерживали в помещении
при температуре 14-16 0С в течение
суток, а иногда и более продолжительное
время.
По той же технологии
вырабатывали кефир на городских
молочных заводах, при этом
применяли пастеризацию молока
и розлив напитка в бутыли
с герметичной укупоркой.
В результате длительности
технологического процесса, трудоемкости
многих операций выпуск кефира
был ограничен и спрос населения
на него не удовлетворялся, поэтому
в 30-х годах ХХ в. технологию
кефира изменили: его стали выпускать
ускоренным способом, получившим
впоследствии наименование термостатного.
Молоко, идущее на
выработку кефира, стали сквашивать
при высоких температурах в
термостатах без встряхивания
и соответствующего накопления продуктов
дрожжевого брожения. В результате изменения
технологии вместо мягкого по консистенции
полужидкого напитка с характерным освежающим
вкусом заводы стали выпускать продукт
с плотным сгустком, по вкусу похожим на
простоквашу.
В результате ряда
научно-исследовательских работ
был разработан резервуарный
способ производства кефира, являющийся
в настоящее время общепризнанным
и широко внедренным в молочную
промышленность.
Кисломолочная продукция
оказывает положительное воздействие
на пищеварительную систему человека,
в связи с тем, что в результате
ряда биохимических процессов,
протекающих при сквашивании
молока, образуется особая, молочнокислая
микрофлора, имеющая в своем составе
различные вещества - молочную кислоту,
углекислый газ, спирт, антибиотики
и др. Усвояемость кисломолочных
продуктов выше, чем усвояемость
свежего молока. Кроме того, в
кефире сгусток пронизывается
мельчайшими пузырьками углекислого
газа, в результате чего становится
более доступным воздействие
ферментов пищеварительного тракта.
Кефир имеет приятный,
слегка освежающий и кислый
вкус, нежный сгусток, возбуждает
аппетит, усиливает секреторную
и моторную деятельность желудка
и кишечника, укрепляет нервную
систему. Благодаря своим питательным
свойствам он широко применяется
для лечения и профилактики
малокровия, атеросклероза, болезней
легких и плевры, при нарушении
функции желудочно-кишечного тракта
и обмена веществ.
Целью моей работы
является рассмотрение типовой
технологической линии производства
кефира резервуарным способом
с охлаждением продукта в резервуарной
емкости для сквашивания молока
и фасовкой в полиэтиленовые
пакеты. Данная технологическая
линия широко применяется для
производства кефира на предприятиях
России и позволяет получать
продукт с хорошими вкусовыми
и органолептическими качествами,
удовлетворяющими требованиям нормативных
документов.
ТехнологиЧЕСКАЯ
СХЕМА приготовления кефира
Существует два
способа производства кефира
– резервуарный и термостатный.
Резервуарный способ производства
отличается от термостатного
тем, что сквашивание молока
производится в большой емкости
и на розлив направляется продукт
с перемешанным сгустком. Технологический
процесс состоит из следующих
операций: приемки и подготовки
сырья, нормализации, гомогенизации,
пастеризации и охлаждения, заквашивания,
сквашивания в специальных емкостях,
охлаждения сгустка, созревание
сгустка, фасования.
Кефир резервуарным
способом вырабатывают из цельного
натурального нормализованного
молока не ниже второго сорта,
кислотностью не более 19 0Т,
плотностью не менее 1,0278 кг/м3, с
различной массовой долей жира, поэтому
исходное молоко нормализуют до требуемой
массовой доли жира.
При нормализации
цельного молока по жиру могут
быть два варианта: жира в цельном
молоке больше, чем требуется
в производстве, и жира в цельном
молоке меньше, чем требуется.
В первом варианте жир частично
отбирают путем сепарирования
или к исходному молоку добавляют
обезжиренное. Во втором варианте для
повышения жирности исходного молока
добавляют к нему сливки. Один из простейших
способов нормализации по жиру – нормализация
путем смешивания в емкости рассчитанных
количеств нормализуемого молока и нормализующего
компонента (сливок или обезжиренного
молока) при тщательном перемешивании
смеси.
Тепловая обработка
и гомогенизация.
Пастеризация молока
производится с целью уничтожения
вегетативных форм микрофлоры, в
том числе патогенных. Наиболее
распространенный способ в производстве
кисломолочных продуктов – кратковременная
пастеризация при температуре
85-87 0С с выдержкой в течение 5-10 мин.
или при 90-92 0С с выдержкой 2-3 мин.
с последующим охлаждением до температуры
заквашивания. Режим пастеризации должен
обеспечить получение заданных свойств
готового продукта, в частности органолептических
показателей (вкус, нужные вязкость и плотность
сгустка). Высокие температуры пастеризации
вызывают денатурацию сывороточных белков,
при этом повышаются гидратационные свойства
казеина. Это способствует образованию
более плотного сгустка, который хорошо
удерживает влагу, что препятствует отделению
сыворотки при хранении.
Гомогенизация – это раздробление
(диспергирование) жировых шариков путем
воздействия на молоко значительных внешних
усилий. В процессе обработки уменьшаются
размеры жировых шариков и скорость всплывания.
Происходит перераспределение оболочечного
вещества жирового шарика, стабилизируется
жировая эмульсия, и гомогенизированное
молоко не отстаивается. В настоящее время
применяют двухступенчатую гомогенизацию,
исключающую слипание частичек жировых
шариков на выходе из клапанной щели гомогенизирующей
головки. Гомогенизация проводится при
температуре 60-65 0С и давлении 15-17,5
МПа (125-175 атм). После пастеризации и гомогенизации
смесь охлаждается до температуры заквашивания.
Заквашивание
и сквашивание молока.
При производстве
кефира обычно применяют закваску,
приготовленную на кефирных грибках.
Основными представителями их
являются молочнокислые палочки,
молочнокислые стрептококки. Случайная
микрофлора зерен состоит из
споровых палочек, уксуснокислых
бактерий, молочных плесеней, пленчатых
дрожжей, бактерий группы Coli и
пр.
Для приготовления
кефирной закваски сухие кефирные
зерна выдерживают в теплой
воде (25-30 0С) в течение суток, меняя
ее за это время 2-3 раза. После этого воду
сливают, и набухшие зерна заливают теплым
молоком, взятым в десятикратном количестве
по отношению к объему грибков.
Для выработки
кефира с характерным вкусом
и прочной консистенцией необходимо
использовать производственную
закваску, выдержанную после сквашивания
при температуре 10-12 0С в течение
12-24 час. Закваску, масса которой обычно
составляет 5 % массы заквашиваемой смеси,
вносят в смесь, охлажденную до температуры
заквашивания. Смесь сквашивают при температуре
23-25 0С до образования молочно-белкового
сгустка кислотностью 80-100 0Т (рН
4,5-4,65). Во время сквашивания происходит
размножение микрофлоры закваски, нарастает
кислотность, коагулирует казеин и образуется
сгусток. После окончания сквашивания
продукт немедленно охлаждают.
Перемешивание и
охлаждение сгустка.
После сквашивания
кефир перемешивают и охлаждают
до температуры созревания. Перемешивание
продукта начинают через 60-90 мин.
после начала времени его охлаждения
и проводят в течение 10-30 минут.
Перемешанный и охлажденный до
температуры 20 0С сгусток оставляют
в покое.
Созревание
кефира.
Продолжительность
созревания кефира составляет 6-10
ч. Во время созревания активизируются
дрожжи, происходит спиртовое брожение,
в результате чего в продукте
образуются спирт, диоксид углерода
и другие вещества, придающие
этому продукту специфические
свойства.
Перемешивание и
розлив.
По истечении времени
созревания, перед началом
розлива кефир в резервуаре перемешивают
2-10 мин.
Упаковку и маркировку
производят в соответствии с
требованиями стандарта на этот
продукт. С целью улучшения
консистенции готового продукта,
упакованный кефир рекомендуется
выдерживать в холодильной камере
перед реализацией. При достижении
кефиром требуемого показателя
условной вязкости и температуры
6 0С технологический процесс считается
законченным и продукт готов к реализации.
Хранение кефира
Хранение кефира производят
при температуре от 6 до 8 0С не более
36 ч с момента окончания технологического
процесса в соответствии с действующими
санитарными правилами для особо скоропортящихся
продуктов, в том числе на предприятии-изготовителе
не более 18 ч. Такие условия позволяют
в оптимальном соотношении продолжаться
процессам брожения (спиртовое брожение
преобладает над кисломолочным). При этом
интенсивность брожения достаточно снижена,
чтобы предотвратить в течение периода
хранения, составляющего 36 часов и в том
числе 18 часов на предприятии изготовителе,
черезмерное повышение кислотности или
содержания спирта в продукте.
Камеры хранения для
сырья и продукции охлаждают батарейным
воздушным и смешанным способами. Наиболее
широко применяется батарейное охлаждение.
Воздушное охлаждение
даёт возможность использования рассола
и аммиака, обеспечивает равномерную температуру
по всему объёму камеры.
Смешанный способ охлаждения
– камеры оборудуют батареями и воздухоохладителями.
Этот способ применяется в основном в
камерах с универсальным температурным
режимом
Описание
линии
Рассмотрим основную
технологическую схему производства
кефира резервуарным способом
с охлаждением в резервуарах.
По этой схеме молоко подается
насосами по трубам, а расфасованный
готовый продукт – внутризаводским
транспортом (цепными и ленточными
транспортерами и т.д.).
В теплообменниках
молоко и напитки подвергают
термической обработке (нагреванию
и охлаждению) до заданной температуры.
От механических примесей молоко
очищается в сепараторах-очистителях
в потоке и для получения соответствующей
дисперсности жира и улучшения вязкости
напитка обрабатывается в гомогенизаторах.
Напиток в резервуаре
перемешивается приводной мешалкой.
Расфасовывают напиток в пленочную
упаковку или картонные пакеты
на разливочных машинах и автоматах.
Контроль технологического
процесса и управление им автоматизированы.
Проанализируем конкретную
линию производства.
Нормализованное
по жирности молоко, охлажденное
до 4-6 0С, из молокохранительного
танка В2-ОМГ-10 емкостью 10 тыс. л центробежным
насосом НМУ-6 подается в балансировочный
бачок пастеризационно-охладительной
установки ОПЛ-5 и далее насосом НМУ-6 направляется
в I секцию регенерации теплообменника,
откуда подогретое до 30-35 0С поступает
в центральную трубку сепаратора-молокоочистителя
ОМА-3М. Очищенное молоко под давлением,
создаваемым напорным диском сепаратора,
поступает в секцию II регенерации теплообменника,
после чего направляется в секцию пастеризации
для нагрева до 85 0С и подается в
танк Г6-ОПБ-1000, где выдерживается при этой
температуре 5-10 мин. Из танка молоко самотеком
направляется в гомогенизатор А1-ОГМ, где
под давлением 125-175 ат гомогенизируется
и поступает во вторую секцию теплообменника
для отдачи тепла встречному потоку молока.
Молоко, охлажденное до температуры заквашивания
(23-25 0С) поступает в двустенный танк
ОТК-6, куда предварительно с помощью насоса
НРМ-2 попадает закваска. Сквашивание происходит
до кислотности 85-90 0Т, затем сгусток
перемешивается и тут же охлаждается холодной
водой до 20 0С. В дальнейшем сгусток
оставляют в покое для созревания на 6-10
ч. По истечении
времени созревания, перед началом
розлива кефир в резервуаре перемешивают
2-10 мин. и подают на фасовочно-упаковочный
автомат М6-ОПЗ-Е для расфасовки. Упакованный
кефир рекомендуется выдерживать в холодильной
камере перед реализацией до достижения
им требуемого показателя условной вязкости
и температуры 6 0С.
Техническая характеристика
линии
Производительность л в сутки
- 12000
Режим работы двухсменный
Температура пастеризации,
0С 85-90
Давление гомогенизации,
125-175
Температура заквашивания,
0С20-25
Температура охлаждения готового
напитка, 0С 6
Технологическое
оборудование
Танк молокохранительный
В2-ОМГ-10
Емкость для хранения
молока цилиндрической формы,
состоит из алюминиевого корпуса
и стального кожуха. Пространство
между ними заполнено термоизолирующим
веществом. В верхней части емкости предусмотрены
смотровое окно, светильник, моечное устройство,
датчик верхнего уровня и воздушный клапан.
Смотровое окно и светильник предназначены
для периодического осмотра внутренней
полости емкости. Моечное устройство выполнено
в виде двух трубчатых полудуг с отверстиями
для подачи раствора. При вытекании моющего
раствора из отверстий трубчатые дуги
вращаются за счет возникающих реактивных
сил. При этом внутренняя поверхность
емкости равномерно орошается моющим
раствором. Датчик верхнего уровня сигнализирует
о заполнении рабочей вместимости емкости,
а воздушный клапан впускает и выпускает
воздух при ее опорожнении и заполнении.
В средней части
емкости расположены люк, термометр,
кран для отбора проб, устройство
для контроля за уровнем молока и стационарная
лестница для обслуживания верхней части.
В нижней части имеются перемешивающее
устройство, датчик нижнего уровня и опоры.
Перемешивающее устройство состоит из
центробежного насоса, эжектора, кранов
и соединяющих из трубопроводов.
Емкость наполняется
через нижний патрубок. Через
этот же патрубок емкость и
опорожняется при переключении
трехходового крана. Окончание
заполнения или опорожнения сопровождается
подачей светового или звукового сигнала.
При отборе проб пользуются специальным
краником, а температуру молока контролируют
термометром. Повышение температуры молока
за 24 ч хранения в таких емкостях при разности
температур окружающего воздуха и продукта,
равной 24 0С, допускается не более
чем на 2 0С.
Рисунок 1
1 – рабочая емкость; 2
– теплоизоляция; 3 – кожух; 4 –
мешалка; 5 – смотровое окно; 6 –
люк; 7 – привод мешалки; 8 – ножки;
9 – сливной патрубок; 10 – термометр;
11 – наливная труба
Центробежный
насос НМУ-6
Имеет корпус в
виде цилиндра, закрываемого крышкой.
Во внутренней полости корпуса
через отверстие проходит вал
с насаженной на него лопастью.
Крышка уплотнена резиновым кольцом
и зажимными винтами. На ней
расположен по оси вала всасывающий
патрубок. По касательной к цилиндру
корпуса установлен нагнетательный
патрубок.
При вращении вала
в камере насоса молоко отбрасывается
лопастью к периферии камеры
и под действием центробежных
сил создается давления для
вывода продукта в нагнетательный
патрубок и транспортирования
по молокопроводу. При этом
в центральной части камеры
насоса образуется разрежение
и туда поступает новая порция
молока. Поток молок не прерывается.
Возврат молока из полости
нагнетания в полость всасывания
между корпусом и лопастью предотвращения
благодаря минимально возможным зазорам
между ними.
Рисунок 2
1 – защитный кожух; 2 –
фланец; 3 – шпонка; 4 – зажимное
устройство; 5 – гайка крепления
кожуха; 6 – обойма; 7 – корпус
насоса; 8 – лопасть; 9 – резиновое
кольцо; 10 – крышка; 11 – торцевое
уплотнение; 12 – торцевая шайба;
13 – наконечник вала; 14 – обратный
клапан; 15 – патрубок; 16 – гайка
крепления напорного патрубка
Автоматизированная
пластинчатая пастеризационно-охладительная
установка ОПЛ-5
Установка ОПЛ-5 предназначена
для быстрой тонкослойной пастеризации
молока в закрытом потоке с
последующим охлаждением. Она
работает при автоматическом
регулировании технологического
процесса.
Принцип работы установки.
Сырое молоко поступает
в балансировочный бак, снабженный
поплавковым клапаном для поддержания
постоянного уровня молока. Из
бака молоко поступает в насос,
который подает его в регулятор
потока соответствующей производительности
(5000 л/ч). Затем под напором оно
входит в секцию регенерации,
где прогревается пастеризованным
молоком, движущимся с другой
стороны пластины. Подогретое молоко
из секции регенерации поступает
в один из двух работающих
по очереди сепараторов-молокоочистителей,
где под действием центробежной силы взвешенные
частицы вместе со слизью молока остаются
на стенках барабана. Очищенное молоко
под напором, создаваемым сепаратором
(2-3 ат), подается в гомогенизатор, а из
него молоко поступает в секцию регенерации
теплообменника, где нагревается до заданной
температуры и направляется в выдерживатель,
затем возвращается в секцию регенерации
теплообменника, проходит ее, отдавая
тепло через стенку пластины встречному
потоку молока, частично охлаждается и
приходит в секцию охлаждения, где температура
его снижается до заданной. При работе
установки ОПЛ-5 в секцию пастеризации
насосом (3К-9) подается теплоноситель –
горячая вода из бойлера, обогреваемого
паром. В секцию охлаждения подается хладоноситель
– ледяная вода.
Рисунок 3
1 – пластинчатый пастеризатор;
2 – молокоочиститель ОМА-3М; 3 – балансировочный
бак; 4 – центробежный насос для молока;
5 – регулятор потока; 6 – бойлер; 7 – насос
для горячей воды; 8 – инжектор; 9 - гомогенизатор
А1-ОГМ; 10 – выдерживатель пастеризованного
молока Г6-ОПБ-1000; 11 – насос центробежный;
12 – щит управления
Пластинчатый
пастеризатор
Имеет главную
переднюю стойку и вспомогательную
заднюю стойку, в которые закреплены
концы верхней и нижней горизонтальных
штанг. Верхняя предназначена для подвески
теплообменных пластин. По периферии каждой
пластины в специальной канавке уложена
большая резиновая прокладка, герметично
уплотняющая канал.
Пластины имеют
отверстия с небольшими кольцевыми
резиновыми прокладками. После
сборки пластин в аппарате
образуются две изолированные системы
каналов, по которым перемещаются молоко
и охлаждающая жидкость.
Пластинчатый аппарат
снабжен теплообменными пластинами
из нержавеющей стали, разбитыми
на ряд секций. Секции отделены
друг от друга специальными
промежуточными плитами, имеющими
по углам штуцера для подвода
и отвода жидкостей. На пластине
выбиты порядковые номера, те
же номера указаны на схеме
компоновки пластин.
Пластины прижаты
к стойке с помощью плиты
и прижимных устройств. Степень
сжатия тепловых секций определяют по
таблице со шкалой, установленной на верхней
и нижней распорках. Нулевое деление устанавливают
по оси болта вертикальной распорки, оно
соответствуют минимальному сжатию, обеспечивающему
герметичность.
1 – зажимное устройство;
2 – нажимные плиты; 3 – первая
секция рекуперации; 4 – штуцер
для вывода молока из секции
рекуперации (3) и подачи его
к сепаратору-молокоочистителю; 5 –
вторая секция рекуперации; 6 – штуцер
для ввода молока в секцию рекуперации
(5) после выдерживателя; 7 – секция пастеризации;
8 – главная стойка; 9 – секция водяного
и рассольного охлаждения; 10 – штуцер
для входа пастеризованного молока; 11
– распорка; 12 – ножка; 13 – штуцер для
выхода рассола; 14 – штуцер для выхода
пастеризованного молока из секции пастеризации
и подачи его в выдерживатель; 15 – штуцер
для входа молока в секцию рекуперации
после центробежного молокоочистителя;
16 – штуцер для выхода горячей воды; 17
- штуцер для выхода холодной воды; 18 –
штуцер для входа рассола; 19 – штуцер для
входа пастеризованного молока в секцию
водяного охлаждения; 20 – разделительные
плиты; 21 – штуцер для входа сырого молока
Сепаратор-молокоочиститель
ОМА-3М
Предназначен для очистки
молока от посторонних примесей, микрофлоры
и белковой слизи. В комплект установки
ОПЛ-5 входят два молокоочистителя ОМА-3М.
ОМА-3М представляет
собой тарельчатый сепаратор
полузакрытого типа с ручной
периодической выгрузкой осадка.
Состоит из барабана, приемно-отводящего
устройства и станины с механизмом
привода.
Механические загрязнения
удаляются путем тонкослойной
сепарации в быстровращающемся
барабане молокоочистителя. Молоко,
подлежащее очистке, по центральной трубке
поступает во внутреннюю полость тарелкодержателя.
Закрытый ввод предохраняет молоко от
попадания посторонней микрофлоры из
окружающего воздуха. Через щель, образуемую
между тарелкодержателем и основанием
барабана, молоко под действием центробежной
силы отбрасывается к стенкам корпуса
барабана. Здесь наиболее тяжелые и крупные
частицы оседают на стенке корпуса, а молоко
вместе с мельчайшими частицами поступает
в пакет конических тарелок. В пространстве
между тарелками молоко очищается от взвешенных
частиц.
Очищенное молоко
под давлением вновь поступающих
порций проходит к центру и
поднимается по каналам тарелкодержателя
в камеру напорного диска. Неподвижный
напорный диск захватывает вращающуюся
жидкость и под давлением выводит ее из
барабана в отводящую коммуникацию.
Давление молока,
выходящего из барабана сепаратора,
обеспечивает подачу его и
преодоление сопротивлений в
пастеризаторе без насоса. Чем
дольше работает сепаратор, тем
больше заполняется грязевое
пространство, поэтому качество
очистки с течением времени
ухудшается. Практически сепаратор
нормально работает 1,5-2 ч, причем
этот срок зависит от степени
загрязненности исходного молока.
Рисунок 4
1 – манометр с мембранной
приставкой; 2 – отводящая коммуникация;
3 – гайка для крепления приемно-отводящего
устройства с крышкой; 4 – питающий
патрубок; 5 – напорный диск; 6 –
крышка сепаратора; 7 - крышка барабана;
8 – тарелкодержатель; 9 – конические
тарелки; 10 – затяжное кольцо барабана;
11 – основание барабана; 12 – стопор; 13
– станина; 14 – центрируемые винтовые
пружины горловой опоры; 15 – гнезда корпуса;
16 – веретено; 17 – шестерня; 18 – опорные
шарики; 19 – пружина подпятника; 20 – стакан
подпятника; 21 – указатель уровня масла;
22 – винтовое колесо; 23 – валик тахометра;
24 – тормоз (два); 25 – шламовое пространство;
26 – предохранительная гайка
Гомогенизатор А1-ОГМ
Гомогенизация –
это раздробление (диспергирование)
жировых шариков путем воздействия
на молоко значительных внешних
усилий. В процессе обработки
уменьшаются размеры жировых
шариков и скорость всплывания.
Происходит перераспределение оболочечного
вещества жирового шарика, стабилизируется
жировая эмульсия, и гомогенизированное
молоко не отстаивается.
Принцип действия клапанного
гомогенизатора А1-ОГМ.
В цилиндре гомогенизатора
на молоко оказывается механическое
воздействие при давлении 15-20 МПа
(125-175 ат). При подъеме клапана, приоткрывающего
узкую щель, молоко выходит из цилиндра.
Это возможно при достижении в цилиндре
рабочего давления. При проходе через
узкую круговую щель между седлом и клапаном,
скорость молока возрастает от нулевой
до величины, превышающей 100 м/с. Давление
в потоке резко падает, и капля жира, попавшая
в такой поток, вытягивается, а затем в
результате действия сил поверхностного
натяжения дробится на мелкие капельки-частицы.
Во избежании слипания раздробленных
частичек на выходе из клапанной щели
применяют двухступенчатую гомогенизацию.
На первой ступени создается давление,
равное 75% рабочего, на второй ступени
устанавливается рабочее давление.
Гомогенизатор представляет
собой трехплунжерный насос. Каждый
из трех плунжеров, совершая возвратно-поступательное
движение, всасывает молоко из приемного
канала, закрытого всасывающим клапаном,
и нагнетает его через нагнетательный
клапан в гомогенизирующую головку под
давлением 15-20 МПа.
Рисунок 5
1 – электродвигатель; 2 –
станина; 3 – кривошипно-шатунный
механизм; 4 – плунжерный блок; 5 -
манометрическая головка; 6 – гомогенизирующая
головка; 7 – система смазки и
охлаждения
Танк Г6-ОПБ-1000
для выдерживания пастеризованного
молока
В танке для
выдерживания пастеризованного
молока продукт нагревается через
теплопередающую стенку-рубашку
от поступающей в нее горячей
воды или пара, пропускаемого
через горячую воду.
Емкость состоит
из корпуса цилиндрической формы,
теплообменной рубашки, теплоизоляции
и наружного кожуха. Для ее
заполнения и опорожнения служит
патрубок. Емкость снабжена мешалкой
пропеллерного типа. С теплообменной
рубашкой соединяется переливная
труба и парораспределительная
головка, к которой через трубопровод
подается пар. Теплоноситель удаляется
через патрубок в нижней части
из теплообменной рубашки. Люк
для осмотра и ремонта рабочей
поверхности расположен в средней
части. Моющее устройство, находящееся
в верхней части емкости, представляет
собой реактивную вертушку.
