Производство конфет и ириса

Химико- технологический техникум - структурное подразделение федерального государственного бюджетного образовательного учреждения высшего профессионального образования «Пензенская государственная технологическая академия»

РЕФЕРАТ

По дисциплине: «Технология и организация кондитерского пр-ва »

На тему: «Производство конфет и ириса»

Выполнил студент группы М-10 Пистов Д.Ю.

Пенза 2012

ПЛАН

1 Введение

2 Основное сырьё

3 Приготовление помадных масс

4 Приготовление ирисной массы 

5 Формирование конфетных и ирисных  масс 

6 Источники информации

1 ВВЕДЕНИЕ

«Сопйсеге» (варить, приготовлять) —  это слово в начале нашей эры  в Риме обозначало производство кондитерских изделий. В дальнейшем производными от этого слова стали называть кондитерские изделия мягкой консистенции: «соnfet» (нем.), «соnffetto» (итал,). В России первые конфеты, полученные на основе сахара, назывались «конфект» (мужского рода) и конфекта (женского рода).

Конфеты обладают приятным вкусом и  ароматом, высокой пищевой ценностью, производятся из высококачественного, разнообразного сырья. В качестве сырья  для изготовления конфет используют, кроме сахара, крахмальную патоку, фруктовые заготовки, молочные продукты, жиры, какао-продукты, ореховые ядра, кофе, пищевые кислоты, ароматизирующие вещества, студнеобразователи и др.

Ирис в основном отличается от конфет и других кондитерских изделий большим содержанием молока или продуктов, содержащих белок (соя и т.п.). Он может быть литым и тираженным. В литом ирисе («Золотой ключик», «Кис-Кис», «Забава») сахар находится в виде твердого расплава, в тираженном — в кристаллическом состоянии.

Конфеты и ирис имеют длительные сроки хранения и хорошую транспортабельность. Они разнообразно и привлекательно упаковываются, пользуются высоким спросом у населения.

В учебном пособии приведены  основные сведения о сырье, технологии и оборудовании для производства конфет и ириса. Автор не сомневается, что эта книга будет полезна не только студентам вузов, но и инженерно-техническому персоналу кондитерских фабрик, предпринимателям, начинающим свой бизнес с производства конфет и ириса.

2 Основное сырьё

В производстве конфет и  ириса используются основное и дополнительное сырье, вспомогательные и тароупаковочные материалы.

Основным сырьем являются сахар и сахаристые вещества, мука и крахмал, патока, мед, фруктово-ягодное  сырье и полуфабрикаты, жиросодержащие бобы и семена, молоко и молочные продукты, яйца и яйцепро- дукты, жиры.

К дополнительному сырью  относятся пищевые кислоты, ароматические вещества, разрыхлители, студнеобразователи, пенообразователи, эмульгаторы, консерванты и прочее сырье.

Вспомогательными материалами  являются парафин, воск, тальк, силиконы.

3 Приготовление помадных масс

Помадную конфетную массу  готовят из помады, вводя в нее  вкусовые и ароматизирующие компоненты рецептуры.

Помадой называют гетерогенную систему, состоящую из двух фаз (твердой  и жидкой). Твердой фазой являются мельчайшие различные по размеру  кристаллы сахара, равномерно распределенные в насыщенном сахаропаточном или  сахароинвертном сиропе, являющемся жидкой фазой. Состав жидкой фазы зависит от рецептуры и включает сахарозу, сухие вещества патоки, инвертный сахар и т. п. Кроме того, в помаде обычно содержится и третья, газообразная фаза, —некоторое, очень небольшое, количество воздуха, который попадает в помаду в процессе ее сбивания. Эта фаза почти не влияет на качественные показатели помады и обычно удаляется при темперировании.

Различают помаду сахарную, молочную и крем-брюле. Помаду сахарную готовят на основе сахаропаточого сиропа. Она состоит только из сахара и патоки. Помаду молочную и крем-брюле приготовляют на основе сахаропаточного молочного сиропа. Помада крем-брюле отличается от молочной большим содержанием молока. Кроме того, сироп для крем-брюле подвергают специальной термической обработке, в результате которой под действием высокой температуры он приобретает коричневый оттенок и характерный привкус топленого молока. Помада содержит 9—12 % воды.

Процесс приготовления помады состоит из двух операций: приготовления помадного сиропа и сбивания помады. Помадный сироп приготовляют как периодическим, так и непрерывным способом преимущественно на основе предварительно приготовленного сахарного сиропа, который в специальном смесителе периодического или непрерывного действия смешивают с патокой или инвертным сиропом. Доля патоки в рецептуре должны составлять 5—25 % массы сахара, а доля инвертного сиропа — 3—12 %. Количество патоки и инвертного сиропа варьируют в зависимости от назначения помады и способа ее формования. Например, при приготовлении помадного сиропа, помадная масса которого предназначена для формования размазкой, вводят меньше патоки (5—12 %) или инвертного сиропа (3—8 %), а в помадную массу, предназначенную для формования отливкой, вводят больше патоки (12—25 %) или инвертного сиропа (8—12 %). Сироп, в котором содержание патоки по отношению к массе сахара составляет более 35 %, из-за высокой массовой доли редуцирующих веществ и декстринов, повышающих вязкость, практически совершенно не кристаллизуется при сбивании и не дает помады. Снижение дозы патоки менее 5 % приводит к образованию крупных кристаллов сахарозы, вследствие чего получается помада низкого качества.

Помадный сироп может  быть изготовлен и без предварительного приготовления сахарного сиропа. Его получают непосредственно из сахара и патоки. При изготовлении помадного сиропа в рецептуру могут быть введены сгущенное молоко, фруктово-ягодные полуфабрикаты и другие компоненты. Если в рецептуру вводят фруктовое пюре, то количество патоки должно быть уменьшено, так как под воздействием кислоты, содержащейся во фруктовом пюре, при нагревании будет проходить процесс гидролиза сахарозы с образованием инвертного сахара. При недостатке патоки ее частично или полностью можно заменить в рецептуре помадного сиропа нейтрализованным инвертным сиропом.

При изготовлении помадного  сиропа непрерывным способом рецептурная смесь из смесителя насосом-дозатором подается в змеевик варочной колонки, откуда увариваемая масса поступает в пароотделитель. Массовая доля сухих веществ в помадном сиропе должна быть 86—90 %, а температура кипения его при атмосферном давлении составлять 115—120 “С. Уваривание можно производить и периодическим способом в открытых варочных котлах или универсальных варочных аппаратах. При применении уваривания под вакуумом сироп получается более светлым, так как практически не происходит разложения сахаров и образования окрашенных продуктов. При получении сиропа, предназначенного для изготовления помады крем-брюле, сироп обычно готовят периодическим способом. При изготовлении других помадных сиропов процесс проводят с минимальной продолжительностью и с минимальным воздействием высоких температур. Для снижения интенсивности процесса гидролиза сахарозы и связанного с этим увеличения содержания редуцирующих веществ патоку, инвертный сироп и другие компоненты рецептуры с низким рН следует вводить таким образом, чтобы продолжительность нагревания в их присутствии была минимальной. Обычно нарастание редуцирующих веществ при изготовлении сахаропаточного помадного сиропа и помады из него не превышает 1,5 %.

На предприятиях большой  и средней мощности применяют  непрерывный способ получения помады. При этом используют помадосбивальные машины непрерывного действия двух типов: машины с охлаждением только с помощью водяной рубашки и машины, в которых водой охлаждается и рабочий орган (шнек). Такое охлаждение называют комбинированным.

При периодическом способе  приготовления помадной массы сироп  охлаждают на металлических плитах (столах). Его выливают на поверхность стола слоем толщиной 20—30 мм и охлаждают до температуры 35—40 °С. После этого в месильной машине с двумя 2-образными лопастями осуществляется сбивание помадной массы.

Качество получаемой помадной массы в значительной степени  определяется температурой, до которой охлажден сироп и которую она имеет при выходе из помадосбивальной машины при непрерывном способе производства. Сахарная помада должна иметь температуру на выходе 55-60 °С, а молочная несколько выше 70-75 °С.

При охлаждении помадный сироп  постепенно превращается в насыщенный, а затем в пересыщенный. Чем ниже температура охлаждения сиропа, тем выше степень пересыщения, больше образуется при сбивании центров кристаллизации и тем мельче кристаллы. А это значит — выше качество помады. Следовательно, температура помады, выходящей из помадосбивальной машины, определяет главный качественный показатель помады — размер кристаллов сахарозы. В хорошей помаде кристаллы не должны быть крупнее 20 мкм.

Образование более мелких кристаллов в присутствии большего количества патоки является следствием повышения вязкости сиропа и связанного с этим замедления роста кристаллов.

Другим важным показателем, определяющим качество помады, является соотношение в ней твердой и жидкой фаз. Доля жидкой фазы составляет 30—45 %. Твердая и жидкая фазы в помаде находятся в неустойчивом равновесии, которое обусловлено главным образом массовой долей воды в помаде и ее температурой. При увеличении влажности и повышении температуры доля жидкой фазы возрастает, что выражается прежде всего в снижении вязкости. Соотношение твердой и жидкой фазы зависит еще и от других факторов, основными из которых являются массовая доля сухих и редуцирующих веществ в сиропе и рецептура помады (соотношение патоки и сахара).

В помаде с малой влажностью содержание жидкой фазып минимально, и такая помада трудно поддается  обработке. Увеличение количества редуцирующих веществ повышает содержание жидкой фазы, делает помаду более стойкой против засахаривания (черствения). Однако очень большое увеличение содержания редуцирующих веществ, как и увеличение доли патоки, может привести к тому, что помада вообще не будет сбиваться, т. е. при охлаждении и сбивании сахароза не будет кристаллизоваться. Повышенное содержание редуцирующих веществ в помадной массе увеличивает ее гигроскопичность. Этот фактор имеет особенно большое значение для производства неглазированных конфет. Стандартом регламентирована массовая доля редуцирующих веществ помадных неглазированных конфет—она не должна превышать 14%. На качество помады влияет и интенсивность сбивания. Чем энергичнее идет процесс сбивания, тем больше образуется центров кристаллизации, и помада получается с большей долей мелких кристаллов.

Помаду высокого качества получают в вертикальных роторных агрегатах пленочного типа. Такой агрегат является основным оборудованием специального технологического комплекса для получения высококачественной помады.

Комплекс состоит из варочного  котла с мешалкой, сборника сиропа, плунжерного насоса-дозатора, змеевикового нагревателя и вертикального  пленочного аппарата (кристаллизатора).

Комплекс работает следующим  образом. В варочном котле периодически готовят помадный сироп с массовой долей сухих веществ 86—88 %. Готовый сироп через фильтр сливается в приемный сборник и из сборника насосом-дозатором прокачивается через змеевик подогревателя в пленочный кристаллизатор. В змеевиковом подогревателе сироп дополнительно уваривается и при этом в нем растворяются кристаллы сахара, которые могли в нем образоваться. В пленочном кристаллизаторе сироп с помощью быстро вращающегося диска равномерно распределяется по внутренней вертикальной охлаждающей поверхности аппарата в виде пленки. Сиропная пленка стекает вниз и интенсивно охлаждается. Продвижение пленки вниз по стенке аппарата обеспечивается насаженными на вертикальном валу скребками. Кроме охлаждения через поверхность стенки, сироп теряет часть тепла в результате соприкосновения с воздухом, который непрерывно просасывается через все сечение аппарата. Охлаждение сиропа происходит также и вследствие того, что он теряет при соприкосновении с воздухом некоторое количество влаги, одновременно подсушиваясь. По этой причине сироп можно уваривать на 1—2 % ниже, что снижает расход пара и увеличивает производительность варочной аппаратуры. Температура выходящей из аппарата помады не превышает 50 °С. Помаду получают высокого качества, не содержащую кристаллов сахарозы размером более 20 мкм.

Производительность комплекса  составляет до 150 кг/ч.

Помадную массу можно  получить по совершенно иной технологии — без приготовления сиропа и кристаллизации. Такой способ получил название «приготовление помады холодным способом». Технологический процесс получения помады весьма прост. Мелкодисперсную сахарную пудру смешивают с сахаропаточным сиропом, патокой, инвертным сиропом или даже с водой. Весь процесс приготовления проходит в одну стадию без нагревания. Однако, чтобы добиться хорошего качества помады при приготовлении ее холодным способом, сахарная пудра должна отвечать очень высоким требованиям по дисперсности. Так, частиц размером до 20 мкм должно быть не менее 90 %, а частиц более 50 мкм — не свыше 1 %. Для получения сахарной пудры с такими показателями после размола ее подвергают воздушной классификации по дисперсности. При этом способе из взвеси сахарной пудры в воздухе выделяется мелкая фракция пудры, а более крупные частицы возвращаются на повторный помол.

Помаду холодным способом в производственных условиях приготовляют следующим образом. Сахар-песок размалывают в сахарную пудру, которая проходит через классификатор и поступает в смеситель. Обычно используют вибросмеситель непрерывного действия. Предварительно пу тем смешивания готовят жидкую фазу, в которую обычно входят патока, инвертный сироп и другие подобные компоненты рецептуры. В результате смешивания жидкой фазы и сахарной пудры получают помаду. Готовая помадная масса содержит около 90 % сухих веществ. Температура ее не превышает 40 °С. Так как вкусовые и ароматические компоненты могут быть введены в помаду непосредственно при ее изготовлении холодным способом, то ее сразу можно направить на формование. Для этого используют метод выпрессовывания. При использовании такого способа формования не наблюдается трудностей, встречающихся при применении выпрессовывания для формования помадной массы, полученной сбиванием сахаропаточного сиропа. Недостатком помады, полученной холодным способом, является способность ее к быстрому высыханию. Для замедления этого процесса в помадную массу можно вводить небольшое количество яичного белка (около 0,3 %). Отсутствие в процессе изготовления помады холодным способом использования высоких температур позволяет широко применять ферментные препараты. В частности, для замедления процесса высыхания можно использовать фермент инвертазу.

Помадную конфетную массу  готовят из различных видов помады путем введения в нее вкусовых и ароматизирующих веществ. К  сахарной помаде обычно добавляют фруктово-ягодные  припасы, подварки, варенье, цукаты, пищевые  кислоты и т. п. К молочной помаде и к помаде крем-брюле часто  добавляют сливочное масло, тертые орехи, какао-продукты и другое сырье. Все виды помады ароматизируют эссенциями, а в некоторые сорта вводят пищевые красители. Добавки обусловливают  вкусовые качества массы, а также  влияют на ее структурно-механические свойства. После введения вкусовых и ароматических компонентов рецептуры помадную конфетную массу темперируют при температуре 65—72 °С. При введении в молочную помадную массу тертого ореха и какао-продуктов температура при темперировании может быть поднята до 75 °С. Вместе с добавками в темперирующую машину вводят отходы помады данного сорта — не более 10 %.

При темперировании помадной массы идет процесс частичного растворения кристаллов и соответственно изменения соотношения между жидкой и твердой фазами. Такое изменение может происходить и под влиянием введения в помаду различных добавок (жиров, спирта и т. п.), которые влияют на растворимость сахарозы. Однако при темперировании и оптимальных температурах этот процесс не приводит к значительному ухудшению качества помадной массы. Если же помадную массу подвергнуть перегреву, то массовая доля твердой фазы уменьшается в результате растворения в первую очередь мелких кристаллов. Вследствие этого качество помады значительно ухудшается.

При хранении качество помадных конфетных масс обычно ухудшается. Происходит процесс, называемый «черствением» помады, который является следствием потери влаги при хранении. Этот процесс особенно интенсивно проходит в неглазированных конфетах. В результате потери влаги нарушается равновесие между твердой и жидкой фазами. Часть сахара переходит из растворенного состояния в кристаллическое. Размеры кристаллов увеличиваются. Вкус такой помады ухудшается. Для торможения этого процесса в ней стремятся увеличить массовую долю редуцирующих веществ, в первую очередь наиболее гигроскопичного сахара — фруктозы. Редуцирующие вещества и особенно фруктоза препятствуют быстрой потере влаги. Наилучшим способом предотвращения черствения помадных масс является введение в них фермента инвертазы. Инвертаза в процессе хранения медленно гидролизует сахарозу с образованием инвертного сахара, который, в свою очередь, задерживает высыхание массы. Взамен инвертазы можно вводить в рецептуру помадных конфет содержащие ее препараты из дрожжей. Действие таких препаратов аналогично действию инвертазы. Черствение помады можно замедлить путем введения и других водоудерживающих веществ (модифицированного крахмала, или сорбита, который широко используется в производстве диабетических изделий).

4 Приготовление ирисной массы

Ирис представляет собой  массу, сваренную из сахара и патоки с молоком или продуктами, содержащими белки (соя и др.) с добавлением жиров, преимущественно сливочного масла и маргарина, с введением или без введения желатиновой массы.

В ирисную массу в виде вкусовых добавок вводят орехи тертые и дробленые, фруктово-ягодные полуфабрикаты, мак, кофе, какао-продукты, масличные семена и т. д. Стандартом предусмотрена выработка ириса с начинкой.

В зависимости от технологии изготовления и структуры массы  ирис подразделяют на пять основных типов: карамелеобразный —масса твердая, аморфной структуры, массовая доля сухих веществ  не менее 94 %; тиражен- ный полутвердый  — масса аморфной структуры, с  равномерно распределенными в ней мелкими кристаллами сахара, массовая доля сухих веществ не менее 94 %; тираженный мягкий — масса мягкая, с равномерно распределенными мелкими кристаллами сахара, массовая доля сухих веществ не менее 91 %; полутвердый — масса вязкая, аморфной структуры, массовая доля сухих веществ не менее 91 %; тираженный тягучий — масса мягкая тягучая, содержащая желатин с равномерным распределением мелких кристаллов сахара, массовая доля сухих веществ не менее 90 %.

В зависимости от белковой основы ирис подразделяют на молочный и соевый.

Технология производства ириса разных видов имеет ряд  особенностей. Однако независимо от вида она включает в себя следующие основные стадии: подготовка сырья к производству; приготовление рецептурной смеси; приготовление ирисной массы; формование; завертывание и упаковывание.

Подготовка к производству сахара, патоки, молока, жиров не отличается от подготовки сырья в производстве других видов кондитерских изделий.

Приготовление рецептурной  смеси на различных предприятиях выполняют по-разному — в зависимости от используемого сырья и полуфабрикатов и применяемого оборудования. Если ирис готовят с использованием цельного молока, то его предварительно уваривают с сахаром в вакуум-аппаратах, преимущественно периодического действия, до массовой доли сухих веществ 74—76 %. При этом сахар можно непосредственно растворять в цельном молоке или вводить в виде заранее приготовленного сахарного сиропа. Сахарный сироп готовят в варочных котлах периодическим или непрерывным способом в специальных растворителях. Его уваривают до массовой доли сухих веществ 75—80 % и засасывают при помощи шланга в вакуум-аппарат периодического действия. Затем засасывают предварительно подогретое в варочном котле до 60—65 °С цельное молоко. Его вводят порциями в процессе уваривания в три-четыре приема, так, чтобы избежать бурного вспенивания. Уваривание производят под вакуумом. В конце уваривания согласно рецептуре вводят подогретое до 60—65 °С и растопленное сливочное масло. Введение патоки в конце уваривания способствует уменьшению нарастания редуцирующих веществ. Готовая рецептурная смесь должна иметь массовую долю сухих веществ 78—80 %.

При изготовлении ирисной  рецептурной смеси с использованием сгущенного молока процесс значительно  упрощается. В смеситель или варочный котел с мешалкой заливают сахарный сироп, вводят сгущенное молоко, подогретую патоку и расплавленное сливочное масло или маргарин в соответствии с рецептурой. При необходимости такую рецептурную смесь можно несколько уварить в вакуум-аппарате. В этом случае патоку и жир вводят в конце уваривания. Вместо сахарного сиропа можно использовать сироп сахаропаточный, тогда патоку отдельно не вводят.

На крупных кондитерских фабриках создают специальные станции  для получения сгущенного молока, оборудованные непрерывно действующими выпарными аппаратами.

Для производства ириса можно  применять и сухое молоко, которое  предварительно восстанавливают, растворяя  его в теплой воде.

Наиболее прогрессивным  способом получения рецептурной  смеси для ириса является непрерывный. Этот способ реализуют в специальном  агрегате непрерывного действия следующим  образом. Все компоненты рецептуры  (сахарный сироп, патока, сгущенное молоко, жир) закачиваются насосами-дозаторами из промежуточных сборников в емкость без обогрева, оборудованную мешалкой, откуда масса поступает в смеситель непрерывного действия. Затем полученная смесь прокачивается через темперирующую машину, которая представляет собой две горизонтально расположенные одна над другой цилиндрические камеры. В верхней камере смесь интенсивно перемешивается в продолжение нескольких минут, а в нижней — прогревается (томится) в течение 1 мин в тонком слое (толщина 10 мм) при температуре 110—115 °С. Приготовленная таким образом рецептурная смесь закачивается в промежуточную емкость, откуда поступает на уваривание.

Ирисные массы получают в  результате уваривания рецептурной  смеси. В процессе уваривания под влиянием высокой температуры происходят физико-химические изменения ее составных частей. Удаляется значительное количество влаги, в результате чего повышается массовая доля сухих веществ. Значительно увеличивается вязкость, развиваются характерные вкус и аромат, масса темнеет, частично гидролизуется сахароза, денатурируются белки.

Белки и сахара, содержащиеся в значительном количестве в рецептуре ириса, при высокой температуре взаимодействуют. Такую реакцию называют реакцией меланоидинообразования. В результате этой реакции образуются окрашенные продукты, влияющие на вкус и аромат ириса. При уваривании под вакуумом масса получается менее окрашенная, однако и в ней развивается характерный молочный вкус. При уваривании возрастает массовая доля редуцирующих веществ.

Особое значение при уваривании ирисных масс имеет кислотность  используемого молока. Уваривание молока с повышенной кислотностью (свыше 17 °Т) приводит к его свертыванию  — коагуляции белка. Для предотвращения этого процесса и снижения его интенсивности в рецептурную смесь вводят различные соли: гидрокарбонат натрия, карбонат аммония, кислые фосфаты, а также цитраты. Интенсивность коагуляции белков молока уменьшается с повышением доли сахара, дисперсности жира, а также при сокращении продолжительности и температуры уваривания.

Коагуляция белков способствует образованию нагара на теплопередающих поверхностях. В результате этого снижается коэффициент теплопроводности варочной аппаратуры, увеличивается продолжительность уваривания, снижаются производительность оборудования, качество получаемого продукта, пластичность ирисной массы, что затрудняет ее формование.

В зависимости от вида ирисной  массы и применяемого оборудования уваривание ведут до различной массовой доли сухих веществ. Процесс уваривания без вакуума можно контролировать по температуре кипения. В зависимости от требуемой массовой доли сухих веществ в готовой массе уваривание прекращают при различных температурах в интервале 120—130 °С. Например, при необходимости получить массу с массовой долей сухих веществ около 92 % уваривание ведут до температуры 122-124 °С.

При приготовлении ирисной  массы, предназначенной для тиражен- ных видов ириса, в уваренную  горячую массу вводят до 7 % отходов (обрезков) той же ирисной массы или сахарную пудру в количестве 0,5 %. Эту операцию обычно производят в варочном котле сразу при достижении заданной температуры. Перемешивание не прекращают, а отключив пар, перемешивают еще 7—10 мин. Кристаллики сахара, находящиеся в отходах, и сахарная пудра являются центрами кристаллизации. В результате при перемешивании масса закристаллизовывается — тиражится. Консистенция тираженной массы более вязкая, цвет более светлый. Затем в массу вводят вкусовые и ароматизирующие компоненты рецептуры. После перемешивания массу охлаждают до температуры 40—45 °С на столах или в специальных смазанных жиром металлических формах. Толщина пласта должна быть 20—27 мм. Если уваривание производилось не в открытом котле с мешалкой, а в вакуум-аппарате, универсальном варочном аппарате или непрерывным способом в варочной колонке, то массу кристаллизуют тем же способом в месильной машине с обогревом.

Для уваривания ирисной массы  используют как периодический, так  и непрерывный способы. Для периодического способа уваривания используют открытые варочные котлы с мешалками, вакуум-аппараты с мешалками, универсальные вакуум-аппараты и т. п. Наиболее распространено уваривание ирисной массы в универсальных вакуум-аппаратах. Особенно широко эти аппараты используют на предприятиях малой и средней мощности.

Аппарат состоит из двух чаш: верхней и нижней. Верхняя  чаша имеет мешалку и паровой  обогрев. Нижняя чаща не имеет обогрева, она соединена с вакуум-насосом и внутри нее может быть создан вакуум. Нижняя чаша подвижна, она свободно выдвигается из-под верхней и опрокидывается. Уваривание производят в верхней чаше при перемешивании. Рецептурную смесь уваривают до температуры 120— 124 °С. Затем готовую массу сливают в нижнюю чашу. Для этого ее плотно подводят под верхнюю и в ней создают вакуум. Сливное отверстие открывают и масса засасывается в нижнюю чашу. В нижней чаше из массы под вакуумом дополнительно удаляется некоторое количество влаги (0,5—1,0 %). В результате этого процесса температура массы снижается. Затем в нижнюю чашу пускают воздух и отводят ее в сторону, а в ирисную массу вводят вкусовые и ароматизирующие компоненты. После этого массу направляют на охлаждение. Таким способом уваривания можно получить ирисную массу для большинства видов ириса.

На крупных механизированных предприятиях карамелеобразный и полутвердый (нетираженный) ирис производят непрерывным  способом на поточно-механизированных линиях.

Для изготовления поточно-непрерывным  способом ириса с кристаллической структурой, по консистенции похожего на тираженный, сконструирована специальная поточная линия. На ней ирис готовят по особой технологии. Поточная линия в основном состоит из оборудования, используемого для поточного производства карамелеобразного и полутвердого ириса. Главная особенность технологии получения ириса кристаллической структуры состоит в том, что уваренную в змеевиковой варочной колонке непрерывным способом горячую ирисную массу обрабатывают в специальном кристаллизаторе и готовый завернутый ирис перед упаковыванием подвергают темперированию.

Такой процесс изготовления ириса кристаллической структуры  ведут следующим образом. Рецептурная смесь с влажностью 18—22 % и массовой долей редуцирующих веществ 11 — 12 % темперируется в подогревателе в течение 30 мин при температуре около 95 °С и перекачивается в змеевиковую варочную колонку. Массу непрерывно уваривают до 92-93 % сухих веществ. После этого получения ирисная масса поступает в обогреваемый паром кристаллизатор, который состоит из сосуда с мешалкой, шестеренного насоса и системы трубопроводов. Продолжительность обработки массы в кристаллизаторе 7-15 мин. При этом в ней образуются центры кристаллизации. После такой обработки массу подают на охлаждение, формование и завертывание. После формования завернутый ирис направляется на темперирование при температуре 40 °С в течение 1—2 ч.

Основой технологии с использованием кристаллизатора является создание в ирисной массе центров кристаллизации таким образом, чтобы она не потеряла пластичности и хорошо поддавалась формованию. Зарождение центров кристаллизации в ирисной массе, являющейся пересыщенным раствором, происходит в результате механического воздействия на массу при перекачивании ее шестеренным насосом и циркуляции по трубопроводам. После такой обработки в кристаллизаторе ирисная масса, внутри которой образовались центры кристаллизации, остается пластичной и подается на охлаждение, формуется и завертывается так же, как и аморфная. Собственно процесс кристаллизации ирисной массы происходит уже после формования и завертывания.

Физико-химические свойства рецептурной смеси и ирисной  массы оказывают большое влияние  на процесс кристаллизации. Массовая доля редуцирующих веществ ирисной  массы, предназначенной для кристаллического ириса, должна быть в строго определенных пределах.

Массовая доля редуцирующих веществ в уже уваренной ирисной  массе должна быть более 14 %, однако при увеличении ее более 17 % кристаллизация сильно замедляется и масса начинает прилипать к роликам формующей машины.

На качество готового кристаллического ириса влияет и правильное проведение процесса темперирования уже отформованного, завернутого ириса, которое выполняют  при температуре 40—42 °С. В этих условиях происходит кристаллизация ирисной  массы.

После охлаждения отгемперированный  ирис упаковывают как обычно.

5 ФОРМОВАНИЕ КОНФЕТНЫХ И ИРИСНЫХ МАСС

Под формованием понимают деление пластичных или жидких конфетных масс на отдельные порции определенного объема с приданием каждой порции определенной, желаемой конфигурации. Различают пять способов формования конфет: отливка; размазка; прокатка; выпрессовывание; отсадка. Отливка и отсадка дают сразу изделия желаемой формы, а размазывание, прокатка и выпрессовывание требуют последующей резки. Кроме этого существует способ формования конфетных корпусов на карамельном оборудовании. Несмотря на его простоту, он не находит широкого применения.

Выбор способа формования зависит, главным образом, от свойств  конфетной массы, ее структурно-механических свойств (вязкость, пластичность, прочность и др.) и физико-химических свойств (влажность, температура, состав и др.). Некоторые массы можно формовать только одним способом, для других же можно использовать ряд способов. Например, ликерные массы формуют только отливкой, массы из сырого марципана, обладающие большой вязкостью, - только прокаткой, а помадные массы - отливкой, размазыванием и т. п. Все же при выборе способов формования главными являются структурно-механические свойства конфетных масс, в основном их вязкость, которую при необходимости можно изменить путем регулирования влажности и жирности, а также температура.