Промышленные отходы в килородно-конвертерном цехе

 

 

Содержание

 

Анализ технологии конвертерного  производства                                                                     3

Источник образования отходов  конвертерного производства                                                6            Анализ ресурсосбережения и усовершенствования технологии утилизации вторичных ресурсов конвертерного производства стали на металлургических предприятиях               8 

Вывод                                                                                                                                            12

Приложение 1 «Паспорт опасного отхода»                                                                              13

Приложение 2 «Расчет класса опасности  отхода»                                                                   14

Список использованной литературы                                                                                         17

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Анализ технологии конвертерного  производства

 

 

ПЛАВКА  В КИСЛОРОДНОМ  КОНВЕРТЕРЕ С ВЕРХНЕЙ  ПРОДУВКОЙ

1. Технология плавки

Шихтовка плавки и  организация загрузки. Шихтовку, т.е. определение расхода на плавку чугуна и лома, шлакообразу-ющих, ферросплавов и других материалов, в современных цехах проводят с помощью ЭВМ (АСУТП) на основании вводимых в нее данных о составе чугуна и других шихтовых материалов, температуре чугуна, параметрах выплавляемой стали и некоторых других. При этом расход лома, являющегося охладителем плавки, определяют на основании расчета теплового баланса плавки, увеличивая или уменьшая расход так, чтобы обеспечивалась заданная температура металла в конце продувки, а расход извести — так, чтобы обеспечивалась требуемая основность шлака (2.7—3,6).

Лом загружают в конвертер совками  объемом 20—110 м³; их заполняют ломом в шихтовом отделении цеха и доставляют к конвертерам рельсовыми тележками. Загрузку ведут (рис. 92, а) через отверстие горловины конвертера, опрокидывая совок 3 с помощью полупортальной машины 2, либо мостового крана, либо напольной (перемешающейся по рабочей площадке цеха) машины. Конвертер при загрузке наклонен примерно на 45° с тем, чтобы загружаемые куски лома скользили по футеровке, а не падали бы сверху, разрушая ее.

Жидкий чугун заливают (рис. 92, б) в наклоненный конвертер через отверстие горловины с помощью мостового крана 4 из заливочного ковша 5, который обычно вмещает всю порцию заливаемого чугуна (до 300 т и более). Заливочные ковши с чугуном доставляют к конвертерам из миксерного или переливного отделений.

Для загрузки сыпучих шлакообразуюших материалов конвертер оборудован индивидуальной автоматизированной системой. Из расположенных над конвертером расходных бункеров, где хранится запас материалов, их с помощью электровибрационных питателей и весовых дозаторов выдают в промежуточный бункер б, а из него материалы по наклонной течке (трубе) 7 ссыпаются в конвертер через горловину. При этом система обеспечивает загрузку сыпучих без остановки продувки по программе, которая разработана заранее или задается оператором из пульта управления конвертером.

 

Периоды плавки

Плавка в кислородном конвертере включает следующие периоды.

1. Загрузка лома. Стальной лом в количестве до 25—27 % от массы металлической шихты (при использовании специальных технологических приемов и в большем количестве) загружают в наклоненный конвертер (рис. 92,в) совками. Объем совков достигает 110 м³, его рассчитывают так, чтобы загрузка обеспечивалась одним-двумя совками, поскольку при большем числе возрастает длительность загрузки и плавки в целом. Загрузка длится 2—4 мин. Иногда с целью ускорения шлакообразования после загрузки лома или перед ней в конвертер вводят часть расходуемой на плавку извести.
2. Заливка чугуна. Жидкий чугун при температуре от 1300 до 1450 °С заливают (рис. 92, б) в наклоненный конвертер одним ковшом в течение 2-3 мин.
3. Продувка. После заливки чугуна конвертер поворачивают в вертикальное рабочее положение, вводят сверху фурму и включают подачу кислорода, начиная продувку (рис. 92, в). Фурму в начале продувки для ускорения шлакообразования устанавливают в повышенном положении (на расстоянии до 4,8 м от уровня ванны в спокойном состоянии), а через 2—4 мин ее опускают до оптимального уровня (1,0—2,5 м в зависимости от вместимости конвертера и особенностей технологии).

В течение первой трети длительности продувки в конвертер двумя—тремя порциями загружают известь; вместе с первой порцией извести, вводимой после начала продувки, дают плавиковый шпат и иногда другие флюсы (железную руду, окатыши, боксит и др.). Расход извести рассчитывают так, чтобы шлак получался с основностью от 2,7 до 3,6; обычно расход составляет 6—8 % от массы стали.

Продувка до получения заданного  содержания углерода в металле длится 12—18 мин; она тем больше, чем меньше принятая в том или ином цехе интенсивность подачи кислорода в пределах 2,5—5 м³/(т • мин).

В течение продувки протекают следующие  основные металлургические процессы:

а) окисление составляющих жидкого металла вдуваемым кислородом;   окисляется   избыточный   углерод,   а   также   весь кремний, около 70% марганца и немного (1-2%) железа. Газообразные продукты окисления углерода (СО и немного СО_а) удаляются из конвертера через горловину (отходящие конвертерные газы), другие оксиды переходят в шлак;

б) шлакообразование. С первых секунд продувки начинает 
формироваться основной шлак из продуктов окисления сос 
тавляющих металла (Si0₂, MnO, FeO, Fe₂0₃) и растворяющей 
ся в них извести (СаО), а также из оксидов, вносимых мик- 
серным шлаком, ржавчиной стального лома и растворяющее ~ 
футеровкой. Основность шлака по ходу продувки возрастает 
по мере растворения извести, достигая 2,7—3,6;

в) дефосфораиця и десульфураиця. В образующийся основ 
ной шлак удаляется часть содержащихся в шихте вредных 
примесей- большая часть (до 90%) фосфора и немного (до 
30%) серы;

г) нагрев металла до требуемой перед выпуском темпера 
туры (1600-1660 °С) за счет тепла, выделяющегося при про 
текании экзотермических реакций окисления составляющих 
жидкого металла;

д) расплавление стального лома за счет тепла экзотер 
мических реакций окисления; обычно оно заканчивается в 
течение первых 2/3 длительности продувки;

е) побочный и нежелательный процесс испарения железа в 
подфурменной зоне из-за высоких здесь температур (2000— 
2600 °С) и унос окисляющихся паров отходящими из конвер 
тера газами (подробнее см. п. 7 § 4), что вызывает потери 
железа и требует очистки конвертерных газов от пыли.

4. Отбор проб, замер температуры, ожидание анализа, корректировка. Продувку необходимо закончить в тот момент, когда углерод будет окислен до нужного в выплавляемой марке стали содержания; к этому времени металл должен быть нагрет до требуемой температуры, а фосфор и сера удалены до допустимых для данной марки стали пределов.

Момент окончания продувки, примерно соответствующий требуемому содержанию углерода в металле, определяют по количеству израсходованного кислорода, по длительности продувки, по показаниям ЭВМ. Окончив продувку, из конвертера выводят фурму, а конвертер поворачивают в горизонтальное положение. Через горловину конвертера отбирают пробу металла, посылая ее на анализ, и замеряют температуру    термопарой    погружения. Если по результатам анализа и замера температуры параметры металла соответствуют заданным, плавку выпускают. В случае несоответствия проводят корректирующие операции: при избыточном содержании углерода проводят кратковременную до-дувку для его окисления; при недостаточной температуре делают додувку при повышенном положении фурмы, что вызывает окисление железа с выделением тепла, нагревающего ванну; при излишне высокой температуре в конвертер вводят охладители — легковесный лом, руду, известняк, известь и т.п., делая выдержку после их ввода в течение 3—4 мин. По окончании корректировочных операций плавку выпускают.

На отбор и анализ проб затрачивается 2—3 мин; корректировочные операции вызывают дополнительные простои конвертера и поэтому нежелательны.

5. Выпуск. Металл выпускают в сталеразливочный ковш через летку без шлака; это достигается благодаря тому, что в наклоненном конвертере, (рис. 92, д,) у летки располагается более тяжелый металл, препятствующий попаданию в нее находящегося сверху шлака. Такой выпуск исключает перемешивание металла со шлаком в ковше и переход из шлака в металл фосфора и FeO. Выпуск длится 3-7 мин.

В процессе выпуска в ковш из бункеров 9 вводят ферросплавы для раскисления и легирования. При этом в старых цехах загружают все ферросплавы так, чтобы обеспечивалось раскисление и получение в стали требуемого содержания вводимых элементов (Мп и Si, а в легированных сталях и других элементов). В конце выпуска в ковш попадает немного (1—2 %) шлака, который предохраняет металл от быстрого охлаждения. В новых цехах, где проводят внепечную обработку, в ковш вводят сплавы, содержащие слабоокисляющиеся элементы (Мп, Сг и иногда Si), после чего ковш транспортируют на установку внепечной обработки, где в процессе усредняющей продувки аргоном вводят элементы, обладающие высоким сродством к кислороду (Si, Al, Ti, Ca и др.), что уменьшает их угар. В этом случае в момент слива из конвертера последних порций металла делают "отсечку" шлака, препятствуя попаданию в ковш конвертерного шлака, содержащего фосфор, который может переходить в металл, и оксиды железа, которые будут окислять вводимые в металл в процессе внепечной обработки элементы. В ковше для защиты металла  от  охлаждения  и  окисления создают шлаковый  пок ров, загружая, например, гранулированный доменный шлак, вермикулит, известь с плавиковым шпатом.

6. Слив шлака (рис. 92, е) в шлаковый ковш (чашу) И ведут через горловину, наклоняя конвертер в противоположную от летки сторону (слив через летку недопустим, так как шлак будет растворять футеровку летки). Слив шлака длится 2-3 мин. Общая продолжительность плавки в 100—350-т конвертерах составляет 40-50 мин.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Источник образования  отходов конвертерного производства

 

Характеристика газопылевых выбросов

 

Во избежание выбросов вредных веществ в атмосферу в виде бурого дыма за конвертером сооружают сложный и дорогой газоотводящий тракт, включающий установки для охлаждения конвертерных газов с использованием их тепла, газоочистные и дымососные установки, дымовую трубу.

Выход конвертерных газов имеет циклический характер (рис. 27.1, а) и определяется в первую очередь скоростью выгорания углерода и условиями продувки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

            Рис, 27.1. Изменение количества и запыленности конвертерных газов по ходу плавки: 1/ — объем газов при работе на руде; 2 — то же, на скрапе (10—25%); 3 — температура газа

 

 

Химический состав конвертерных газов колеблется обычно в следующих пределах, %: 85—90 СО; 8—14 С0₂; 1,5—3,5 0₂; 0,5—2,5 N₂. Температура конвертерных газов на выходе из горловины конвертера по мере проведения кислородной продувки повышается от 1250—1300 °С в начале продувки до 1600— 1700 °С в середине и конце ее.

С газами из конвертера выносится мелкодисперсная пыль, количество которой резко увеличивается с ростом интенсивности продувки. По периодам плавки выброс пыли распределяется неравномерно (рис. 27.1, в). Максимальные значения запыленности отмечаются в момент подачи сыпучих (указаны стрелками).С конвертерными газами уносится до 14 % серы, содержащейся в шихте; из них 13 % содержится в пыли и 1 % в газовой фазе. Оксидов азота в конвертере практически не образуется. Однако при дожигании СО в котле-охладителе выход оксидов азота составляет примерно 100 мг/м³, или 50 г/т стали. Оксиды азота образуются также при дожигании конвертерного газа на свече в количестве 30 г/т стали.

Химический состав пыли, %: 60—70 железа и его оксидов; 5—17 извести; 0,7—3 кремния и некоторые другие компоненты. Химический состав пыли мало зависит от интенсивности продувки, но значительно изменяется по периодам плавки.

По дисперсному составу пыль можно разделить на две фракции: высокодисперсную, образующуюся из окисленного железа (<3 мкм), и более крупную, образующуюся в результате уноса частиц шлака и сыпучих (>3 мкм).

Миксерный шлак и отходы производства

Вместе с чугуном при его  заливке в конвертер поступает  немного (до 1 % от массы чугуна) шлака, имеющегося в заливочном ковше. Этот шлак часто называют миксерным; он формируется из попадающего в миксер доменного шлака и растворяющейся в нем футеровки миксера и чугуновозных ковшей. Шлак содержит, %: 35-55 Si0₂, 20-35 СаО, 3— 15MgO, 1-6 FeO, 2-10 MnO, 4-8 А1₂0₃ и до 2 % серы, а после десульфурации в ковше до 4 % серы.

Поскольку шлак содержит много серы, необходимо исключить его попадание в конвертер. В связи с этим во многих цехах организовано скачивание шлака из заливочных ковшей перед сливом из них чугуна в конвертер.

В последние годы расширяется использование в конвертерном производстве отходов ряда металлургических производств.

В частности, с целью ускорения  шлакообразования и уменьшения расхода  плавикового шпата применяют  вводимые в конвертер в начале продувки шлаки производства силикомар-ганца, которые наряду с обычными составляющими  конвертерных шлаков содержат 16—19 % МпО; шлаки от производства силумина, содержащие Si0₂, А1₂О_э, SiC и металлические A1 и Si; твердый конвертерный шлак предыдущих плавок и другие.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Анализ ресурсосбережения  и усовершенствования технологии утилизации вторичных ресурсов конвертерного производства стали на металлургических предприятиях

 

    Одним из путей снижения материалоемкости продукции и экономии сырьевых ресурсов является повышение уровня использования отходов производства, которые неизбежно образуются как в сфере материального производства, так и в сфере потребления. Производственный опыт показывает, что использование отходов конвертерного производства технически осуществимо и экономически выгодно.

    В настоящее время  основным методом использования  шламов газоочисток конвертеров является добавка их к агломерационной шихте.

 

    Для утилизации на  аглофабрике конвертерный шлам  должен быть предварительно обезвожен.  В настоящее время наиболее  рациональной схемой обезвоживания  является схема, предусматривающая  сгущение шламовой пульпы в радиальных сгустителях, фильтрование на вакуум-фильтрах и сушку в сушильных барабанах. При наличии на предприятии в достаточном количестве сухих отходов (известь, отсев агломерата и т. д.) сушку можно заменять смешиванием шламов с этими отходами.

    Иногда конвертерный  шлам на аглофабриках используется  без механического и термического  обезвоживания, непосредственно  в виде густой пульпы после  сгущения (300—700 г/л) в радиальных  сгустителях или в гидроциклонах  и радиальных сгустителях. Шлам в распыленном виде подается в смесительный барабан аглофабрики. Преимущество такого способа — низкие капитальные затраты и эксплуатационные расходы. Необходимым условием успешной эксплуатации схем является надежная автоматическая дозировка шлама в смесительный барабан в зависимости от влажности шихты и плотности сгущенного шлама.

 

    Для возвращения шлама  газоочисток в конвертер необходимо  его предварительное окускование.  Имеются также методы окускования,  разработанные специально для  конвертерных шламов.

 

    Окускование шлама для  конвертерного производства применяется  в следующей схеме. Сточная  вода газоочистки конвертерного  цеха поступает в ловушку, где  осаждаются наиболее крупные  частицы. Перелив ловушки попадает  через смесительную камеру в  радиальный сгуститель. В смесительную камеру также подается известковое молоко. Слив радиального сгустителя направляется на повторное использование в систему газоочистки, а сгущенный шлам — на воронку, питающую барабанный вакуум-фильтр. Обезвоженный до влажности 28–32 % шлам от вакуум-фильтра и крупная фракция, уловленная в ловушке, ленточным конвейером подаются в питатель вращающейся трубчатой печи, где осуществляются сушка шлама, его окомкование и обжиг окатышей при температуре 1150˚С. Окатыши охлаждаются в охладительном барабане и загружаются в железнодорожный вагон.

 

  Предполагаемый объем использования  шлама конвертерных газоочисток  утилизируется в качестве добавки  к агломерационной шихте. Для  возвращения шлама в конвертерное  производство следует разработать, опираясь на зарубежный опыт, эффективную схему подготовки шламов, которая позволила бы получить кондиционный материал в виде окатышей или брикетов. Такая схема позволила бы снять проблему обесцинкования конвертерных шламов, для которых до настоящего времени нет дешевой технологии удаления цинка.

 

    Другим способом утилизации  железосодержащих пылей и шламов  конвертерного производства является  включение их в состав шихты  при производстве цемента и  других строительных материалов, а также ряда красок, например, охры и красителей.

 

    Пульпу и обезвоженный  шлам могут использовать только  на аглофабриках (или фабриках  по производству окатышей), так  как только в шихту этих  производств можно подавать увлажненные  материалы. В частности, пульпу  можно подавать в смесительные барабаны этих производств. При этом, поскольку потребность во влаге на аглофабрике может превышать количество поступающей с пульпой влаги, иногда приходится даже добавлять влагу в смеситель. Однако из-за увеличения затрат па транспортировку этот метод целесообразно использовать лишь при близком расположении на территории предприятия сталеплавильного и агломерационного цехов.      

 

    Одним из перспективных  методов подготовки шламов к  утилизации является сушка распыленной  пульпы в потоке (предпочтительно) нагретых газов. При испытании метода были получены хорошие результаты, однако метод пока не нашел внедрения в производство. Этот метод целесообразно сочетать с подачей полученных при его использовании густых (пастообразных) шламов в смесители (барабаны-окомкователи) аглофабрик: шлам с влагосодержаниём 40 –  50 % (по массе) распыляется эвольвентными форсунками, что обеспечивает равномерное увлажнение шихты. Последний путь привлекателен своей простотой, однако возникают затруднения, связанные с дозировкой шламов. С целью повышения надежности указанного способа производятся тщательная проработка метода дозировки и обработка узлов дозировочного аппарата.

 

    В последнее время  в связи с интенсификацией  кислородно-конвертерного процесса  усилился вынос из агрегата с отходящими от него газами крупных фракций пыли. Поэтому необходимо проводить классификацию сточных вод перед их поступлением на основные сооружения. Для обезвоживания конвертерных шламов наиболее широко применяются радиальные отстойники, например, диаметром 30 м, которые при удельной на грузке 2 м3/(м2·ч) позволяют получить осветленную воду с остаточным содержанием взвеси, не превышающим 200 мг/л.

 

    Подготовку конвертерных  шламов к утилизации в агломерационной  шихте целесообразно производить совместно с содержащими железо отходами. В случае же, когда на металлургическом предприятии имеются мартеновское и конвертерное производства, наиболее целесообразно производить совместную подготовку их шламов к утилизации.

 

    Конвертерные шлаки,  из которых даже сравнительно полно извлечен металл, содержат ряд ценных элементов. Их весьма рационально использовать в металлургии, например в аглодоменном и литейном производстве, в качестве флюса вместо известняка.

 

    В настоящее время  в нашей стране и за рубежом конвертерные шлаки перерабатывают преимущественно в твердом состоянии. Их дробят, подвергают грубому отбору металла, иногда вторично дробят и сепарируют. Широко опробованного и внедренного в производство способа переработки конвертерных шлаков в жидком состоянии до сих пор нет. Только на отдельных заводах испытывают полупромышленные или промышленные грануляционные установки.

 

    В зависимости от времени  пребывания в чашах (с момента  наполнения до кантовки) и объема  их шлак может поступать на  переработку в жидком или в твердом состоянии.    Показано, что даже спустя 2 ч после наполнения до 80% расплава в чаше остается в жидком состоянии.

 

    Из сталеплавильных шлаков  для использования в качестве  оборотного продукта в металлургическом  переделе наибольший интерес представляет шлак конвертерного производства. Конвертерный шлак имеет в своем составе ценные для металлургического передела такие компоненты как  CaO,  MgO,  MnO,  CaF2,  Al2O3,  FeO.Кроме того, в конвертерном шлаке текущего производства содержится от 3 до 9 % железа в виде «корольков».

 

    Основность конечного  конвертерного шлака находится  на уровне 2,8 – 3,5, а содержание  СаО в известняке и в конвертерном  шлаке находится примерно на  одном уровне (46 – 52 %). Это позволяет  использовать конвертерный шлак взамен известняка в печах и вагранках литейных цехов.

 

    Как показывают термодинамические  расчеты, затраты тепла на диссоциацию  известняка и получение шлакового  расплава примерно в 1,5-1,7 раза  больше, чем при применении конвертерного  шлака.

 

    Если учесть еще и  то, что известняк природный материал, запасы которого, в конечном счете,  ограничены, а конвертерный шлак  является отходом производства, преимущество его использования  в металлургическом переделе  вместо известняка бесспорно.

 

    Переработка конвертерного шлака текущего производства производится на стационарном участке шлакопереработки с использованием способа термодробления. Предусмотрена раздельная переработка жидкого шлака и ковшевых остатков. К технологии первичной переработки конвертерных шлаков на стационарном участке относится:

 

- транспортировка шлака на участок;

 

- слив шлака в ямы-траншеи;

 

- передвижение шлаковозов в  секцию для выбивки ковшевых  остатков и выбивка последних;

 

- термодробление и охлаждение  шлака водой;

 

- разработка остывшего шлака экскаватором;

 

- извлечение крупногабаритного  скрапа;

 

- транспортировка остывшего шлака  автотранспортом на дробильно-сортировочный  участок.

 

    На стационарный участок  шлакопереработки направляется  жидкий шлак только из конвертеров. Слив шлака из конвертеров производится в чистые, подготовленные чаши без боя кирпича, производственного мусора, скрапа и других отходов. Заполненные шлаком чаши в максимально короткие сроки (чтобы количество жидкого шлака в чаше к моменту кантовки было не менее 50 %) поступают на стационарный участок.

 

    Технология термодробления  включает послойную заливку жидкого  шлака до глубины слоя шлака  1,5 – 2 м в специальные секции, орошение водой с расходом 0,1 –  0,15 м3/тч на 1м2 площади после  кантовки каждой порции шлака. В ямах-секциях термодробленный шлак разрабатывается экскаватором и отгружается или непосредственно в авто самосвалы или формируется во временный штабель. Фракционный состав термодробленного шлака допускает прямую загрузку шлака в доменные печи без дополнительного дробления.

 

    Термодробленный конвертерный  шлак может использоваться в  шихте доменных печей и вагранок; грубодробленые ковшовые остатки  могут использоваться в шихте  доменных печей , а также после  дробления на ДСУ-200 – в агломерационной шихте (фракция < 10 мм).

 

    Отгружается потребителям  термодробленый шлак, по химическому  составу должен иметь СаО не  менее 45 %,  SiO2 не более 20 %,  Feобщ не менее 10 %, влажность  не более 7 %. Содержание посторонних  примесей не должно превышать 5 %.

 

    Опыт работы Енакиевского  металлургического завода показывает, что в аглошихте можно использовать  конвертерный шлак фракции 0-10 мм с расходом 30-50 кг/т агломерата  без ухудшения технико-экономических  показателей работы аглофабрики.  В доменные печи и вагранки литейных цехов отправляется конвертерный шлак фракции 10-40 мм. При использовании конвертерного шлака в мартеновских печах вместо известняка за счет более раннего шлакообразования наблюдается более полное удаление фосфора в шлак.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Вывод: Таким образом, с экономической и экологической точек зрения использование высокоэффективных газоочистных систем с организацией полной и комплексной утилизацией отходов позволит увеличить технико-экономические показатели производства стали и значительно снизить уровень загрязнения окружающей среды. Использование конвертерного шлака взамен известняка в металлургическом переделе очень выгодно, так как позволит снизить расход природных шихтовых материалов и кокса, а также сократить выбросы углекислого газа и пыли.Комплексный подход к решению экологических проблем конвертерного производства позволит существенно улучшить экологическую обстановку на металлургических комбинатах страны.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы

 

  Перечень и коды веществ, загрязняющих атмосферный воздух, СПб, НИИ Атмосфера, 2000 г. с учетом дополнений 2002 г.;

  Новый справочник химика и технолога. Основные свойства неорганических, органических и элементорганических соединений. СПб, АНО НПО "Мир и семья",  2002 г.; Справочник химика, Л., Химия, 1971 год;

   Обобщенный перечень ПДК вредных веществ в воде водных объектов, используемых в рыбохозяйственных целях. В кн.: Контроль химических и биологических параметров ОС. П./ред. Л.К. Исаева, СПб, 1998 год;

   ГН 2.1.5.689-98. (ГН 2.1.5.690-98)  ПДК (ОДУ) химических веществ в воде водных объектов хозяйственно-питьевого и культурно-бытового водопользования , М., Минздрав России, 1998 г.; ГН 2.1.5.963а-00 Дополнение к ГН 2.1.5.690-98;

    Контроль химических и биологических параметров ОС. п./ред. Л.К. Исаева, СПб, 1998 год;  ГН 2.1.7.020-94. ОДК тяжелых металлов и мышьяка в почвах (дополнение № 1 к перечню ПДК и ОДК № 6229-91);

   Старк С.Б. Пылеулавливание и очистка газов в металлургии - М.: Металлургия, 1977. - 328 с.;

   Воскобойников В.Г., Кудрин В.А., Якушев А.М. Общая металлургия - Учебник для вузов. - 6-изд., перераб. и доп. - М.: Академкнига, 2005. - 768 с.