Ремонт карьерных экскаваторов

Ремонт карьерных экскаваторов чаще всего сопряжен с починкой таких деталей, как зубья и ковши. Перестановка ножей по мере их износа существенно увеличит срок службы экскаватора. Когда износ кромки достиг выступа в 15-20 мм, нож следует снять и приварить полосу стали на всю его длину. Прежде чем приваривать сталь, лезвие ножа следует выровнять обрезкой. 
Верхняя часть наплавляется с помощью твердого сплава, тыльная сторона – сваривается стыковым швом. Зубья экскаватора так же восстанавливаются с помощью наплавки. Необходимо обеспечить ровный, плотно приваренный к ножу слой. Испорченные брусья рам, а так же стенки ковшей следует восстанавливать с помощью холодной правки, используя винтовые растяжки и распоры. Приварив к повреждению накладку, Вы значительно укрепите зону правки. Укрепленные швы помогут справиться с незначительными трещинами стрел и рукоятей. Угол трещин должен составлять не менее 60 и не более 90 градусов. 
 
Все виды ремонтных работ в нашей компании осуществляются с использованием исключительно оригинальных запчастей.

Корпуса и металлоконструкции

Корпусные детали — станины главных лебедок, корпуса редукторов, картеры и крышки механизмов реверса, поворота и т. п. обычно изготовляют из чугуна. Характерные виды повреждений: трещины, обломы, пробоины, срыв резьбы, облом болтов и шпилек, износ посадочных поверхностей под подшипники и втулки, износ резьбы.

При ремонте корпусных деталей удаляют обломанные болты и шпильки, выполняют сварочные и наплавочные работы, меха­ническую обработку посадочных мест, исправляют резьбу. Пробоины и трещины в литых чугунных станинах и корпусах можно заде­лать заплатами, установленными на винтах и заклепках, с использованием краски (свинцовый сурик) или прокладок. Такие заплаты предотвращают дальнейшее распространение трещин. Эти дефекты могут быть также устранены холодной заваркой или заделкой синтетическими материалами (см. главу 22). Посадочные места восстанавливают запрессовкой стаканов увели­ченного ремонтного размера. Поврежденную резьбу удаляют рассверливанием, затем прорезают резьбу ремонтного размера. Возможна установка стальных резьбовых втулок.

Рамы применяют сварные или клепаные. Основные неисправ­ности: трещины в сварных швах и по основному металлу, вмятины и погнутости, износ базовых отверстий, ослабление и обрыв заклепок, износ отверстий под болты и заклепки, коробление, изгибы и скручивание. Эти неисправности определяют внешним осмотром, остукиванием, промерами.

Поврежденные элементы рам вырезают газовой резкой и на их место приваривают вновь изготовленные. При необходимости усиления поврежденное место перекрывают стальными накладками. Погнутые элементы ремонтируют правкой рам в собранном виде без нагрева. Для этого применяют специальные стенды и приспособ­ления (домкраты, стяжки и т. п.). При нагреве до температуры 500—600°С можно использовать 20-тонный пресс.

Пример ремонта боковой рамы экскаватора приведен. Для ремонта рам и других металлоконструкций исполь­зуют манипуляторы, позволяющие поворачивать ремонтируемый объект в любое положение, что обеспечивает удобство для выполнения сварочных и слесарных работ. При ремонте рам часто возникает необходимость расточки базовых отверстий под ремонтный размер или после наплавки. В этих случах применяют специальное приспособление.

Рис. 25.6. ремонт боковой рамы гусеничного хода экскаватора:

1 – усиливающая  вставка; 2 – места сварки; 3 –  вилка; 4 – наплывка изношенной части рамы в месте касания гусеничных звеньев

Основные дефекты рабочего оборудования (стрел кранов и экскаваторов, рукоятей экскаваторов, отвалов бульдозеров и грейдеров, ковшей экскаваторов и скреперов и т. п.) — деформация, поломки, трещины, износ. Деформированные элементы стрел, рукоятей, отвалов ремонтируют в основном правкой. Погнутые элементы решетчатой стрелы выправляют без их отделения винтовыми домкратами. В зависимости от поперечного сечения элемента и величины адгиба править можно без подогрева или с местным подогревом газовой горелкой до температуры 600 С (темно-красное каление). Если таким способом выправить стрелу не удается, ее разрезают на отдельные элементы (листы, уголки, связи), правят, а затем сваривают.

Рис. 25,7. Приспособление для праьки рукоятей и сплошных стрел:

1-гидравлический домкрат; 2— выправляемая рукоять; 3 - рама  приспособления.

Сплошные стрелы и рукояти экскаваторов правят с местным подогревом газовой горелкой—в специальном приспособлении— струбцинах винтовыми или гидравлическими домкратами. При большом изгибе или скручивании стрелы прямой лопаты ее разбирают на элементы, правят каждый элемент в отдельности, затем стрелу собирают и сваривают.

При ремонте стрел кранов и экскаваторов сваркой должны соблюдаться требования Госгортехнадзора к ремонту ответственных металлоконструкций в отношении квалификации сварщика, сертифи­катов на металл и присадочный материал, испытания сварных швов и конструкции в целом.

Трещины в седле рукояти экскаватора устраняют установкой хомута в горячем состоянии из полосы с последующей привар­кой к седлу по всему контуру хомута.

Ремонт сопряженных деталей шарнирных соединений рабочего оборудования должен обеспечить восстановление посадок в соеди­нениях. Для этого изношенные отверстия растачивают и гильзуют, а пальцы заменяют новыми.

В блоках и роликах быстрее всего изнашиваются ручьи. При увеличении их радиуса на 4 мм блоки заменяют. Иногда изношен­ные ручьи стальных блоков вос­станавливают наплавкой и после­дующей обработкой.

Дефекты ковшей и отвалов: из­нос зубьев, режущей кромки передней стенки днища, отверстий под пальцы, отверстий в петлях днища и скобы засова запора дни­ща, а также вмятины и трещины в корпусе ковша и отвала. Зубья ковша при износе затупляются, что приводит к увеличению сопротивления копанию и снижению произво­дительности экскаватора. Поэтому тупые зубья заменяют новыми или заостряют наплавкой специальными электродами (Т-590, Т-620), а также твердыми сплавами (сталинитом). При большом износе (уменьшение длины зуба на 30%) зубья восстанавливают дву­слойной наплавкой. Износостойкую наплавку (второй слой) делают на толщину 10—15 мм, при этом сначала накладывают комбиниро­ванные слои электродами Э-42, Э-50.

Режущие кромки ковшей без зубьев при незначительном износе наращивают электродом Э-50, а затем наплавляют твердыми сплава­ми. При значительном износе восстанавливают геометрическую фор­му режущей кромки приваркой надставки, заранее наплавленной твердым сплавом.

Изношенные места корпуса ковша восстанавливают наплавкой и установкой усиливающих накладок, а изношенные отверстия проушин — наплавкой или гильзовкой с обваркой по торцам. Запор ковша и его скобу ремонтируют правкой с предварительным подо­гревом и наплавкой по поверхности трения твердым сплавом.

Основные дефекты ножей бульдозеров, грейдеров, скреперов, дозаторов балластера и других машин — абразивный износ, трещи­ны, коробление, сколы. При трещинах и сколах ножи выбраковывают. Изношенные ножи восстанавливают наплавкой износостойкими спла­вами (сталинит, сормайт, трубчатые электроды, порошковая проволо­ка, ленточные электроды и др.). При наплавке нож во избежание коробления прикрепляют струбцинами к столу специальной напла­вочной установки. Рекомендуется наплавлять также новые ножи, так как ножи из стали марки Ст.З, наплавленные, например, сталинитом, имеют износостойкость в 2 раза больше, чем изготовленные из марганцовистой стали. Покоробленные ножи выправляют под прес­сом.

Крюки кранов ремонтируют, если высота сечения зева крюка уменьшается не более чем на 10%. Уменьшение диаметра цапф траверсы для снятия задиров разрешается не более чем на 8%. Погнутые щеки выправляют. При повреждениях резьбы гайки и хвостовика крюка, а также при трещинах крюка и траверсы детали бракуют.

Изношенные дробящие плиты, конуса и бандажи камнедробиль­ных машин восстанавливают наплавкой трубчатыми электродами, наполненными сталинитом, с ферромарганцевой обмазкой или стерж­невыми электродами Т-620, Т-590.

Для предотвращения коробления восстанавливаемых деталей необходимо быстро охлаждать зоны наплавки, наплавлять детали короткими участками длиной не более 75 мм, слоем не более 6 мм за 1 проход. При восстановлении плит дробилок сталинитом нижние слои наплавляют обычными металлическими электродами, затем накладывают комбинированные слои при расплавлении сталинита металлическим электродом.

Дефекты кузовов и кабин — деформации, вмятины, обломы, раз­рывы, усталостные трещины, коррозионные повреждения, износ. Кузова и кабины при ремонте разбирают полностью или частично в зависимости от их технического состояния.

Отставшие от каркаса листы обшивки приваривают. Лучшие результаты дает приварка газовой сваркой, точечной электросваркой, сваркой тонкой проволокой в среде углекислого газа. Дефектные листы и элементы каркаса заменяют новыми или ремонтируют.

Помятые места выправляют в два приема: вначале грубо придают дефектному месту правильную форму выколоткой, а затем рихтовкой устраняют неровности. Рихтовать можно пневматическими или элект­рическими молотками, снабженными специальным инструментом (поддержками). Выравнивают поверхности газовым напылением в несколько слоев порошка термопластика аппаратом УПН-6-63 или нанесением мастик, изготовленных на основе эпоксидных смол. Под­готовка поверхности для напыления или нанесения мастики заклю­чается в тщательной ее очистке, обезжиривании путем протирки бензином и нагреве до температуры 170 — 180° С. Затем деталь обкатывают специальным роликом.

Провисание дверей и капотов устраняют ремонтом или сменой шарниров. Погнутые угольники каркаса выправляют струбцинами, а оборванные и с трещинами сваривают. Перекошенные места исправляют растяжками, стяжками, домкратами и струбцинами. Форма головок или подкладок приспособления должна соответство­вать форме мест, в которые они упираются, во избежание смятия и изгиба.

Чтобы избежать коробления свариваемых тонкостенных элемен­тов и панелей, по обе стороны от шва укладывают смоченный в воде листовой асбест, оставляя зазор для сварки шириной в 20 — 25 мм.

Дефекты а рматуры кабин и кузовов (ручки, замки, ограничители окон и дверей, стеклоподъемники.стеклоочистители, вентиляционные механизмы) заключаются в износе шестерен, секторов, языка замка, отверстий под стержень ручки, погнутости рычагов, кожуха, поломке или ослаблении пружин, заклепок и других деталей арматуры, срыве резьбы в отверстиях крепления корпуса.

Ремонт арматуры сводится к частичной или полной разборке арматуры, ремонту или замене дефектных деталей, сборке и регули­ровке отремонтированного механизма. Стальные детали ремонтируют электросваркой, пайкой и слесарным способом. Дефектные стальные пружины, детали из алюминия сплавов и пластмасс обычно не ремон­тируют, а заменяют новыми.

После ремонта кузов или кабину машины окрашивают снаружи и внутри. Затем на кузове машины восстанавливают все надписи и знаки, необходимые для данной машины. Электропроводка, а также арматура освещения и сигнальных приборов в кузове должны быть восстановлены или отремонтированы. Сигнальные фонари должны иметь исправные стекла.

http://ustroistvo-avtomobilya.ru/

Ремонт рам (полурам) и платформ

Во время работы машины на раму действуют различные по характеру и направлению нагрузки, которые вызывают в ее конструктивных элементах погнутость, перекосы, трещины, ослабления заклепочных и резьбовых соединений, разрушение сварных швов, износы проволочных плоскостей и отверстий для крепления сборочных единиц и т. д.

Величину скрученности и погнутости отдельных продольных и поперечных балок определяют с помощью шаблонов, реек и линеек. Разность диагоналей рамы указывает на величину перекоса. Состояние заклепочных соединений определяют остукиванием молотком. Если в продольных балках имеется более трех трещин длиной более половины поперечного сечения, раму бракуют. При небольших изгибах, износе привалочных плоскостей, ослаблении не более одной заклепки в каждом соединении раму ремонтируют без разборки.

Трещины в элементах стальных рам устраняют электродуговой сваркой электродами ОЗС-4, ОЗС-6 УОНИ-13/55У и др. Концы трещины засверливают электродрелью, а кромки разделывают с двух сторон на глубину 4-5 мм под углом 45″.

Сварной шов и зону термического влияния проковывают клепальным молотком. Для усиления сварного соединения приваривают ромбовидную накладку. Приваривать накладки поперечным швом не рекомендуется.

Правку погнутых элементов в собранном виде выполняют винтовыми или гидравлическими приспособлениями. При значительных деформациях раму разбирают, погнутые элементы правят на гидравлических прессах, оставшийся прогиб балок, поперечин и раскосов не должен превышать 2 мм на каждый метр длины.

Ослабленные заклепки удаляют, срезая головки пламенем газовой горелки или пневматическим зубилом. Оставшуюся часть заклепки удаляют выколоткой. Изношенные отверстия рассверливают и развертывают под увеличенный размер заклепки или заваривают, удаляют наплывы металла и по шаблону просверливают и развертывают новое отверстие нормального размера. Затем ставят новую заклепку и расклепывают в холодном или горячем состоянии, формируя ее головку вручную, пневматическим или гидравлическим инструментом. Более эффективна холодная клепка, преимущество которой заключается в том, что тело зак-лепки заполняет отверстие независимо от его формы и плотно соединяет элементы рамы. При горячей клепке заклепки нагревают до температуры 900-950 «С в горне или газовой горелкой. Клепку производят вручную при помощи наставки, обжимки и молотка или гидравлического приспособления типа клешей или скоб. Горячая заклепка при остывании уменьшается в размере, в результате чего ослабляется соединение.

В каждом заклепочном соединении рамы допускается замена одной заклепки болтом, при этом болт становится с натягом, а гайка затягивается до отказа и стопорится.

Изношенные отверстия под болты развертывают под увеличенный размер или заваривают, сверлят и развертывают под нормальный размер.

Резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера или заваркой с последующим сверлением и нарезанием резьбы номинального размера.

Изношенные отверстия проушины передней полурамы под ось вертикального шарнира и под палец цилиндра поворота трактора К-701 растачивают на проход на станках 2Н55 или 2Н150 с помощью специальных приспособлений и запрессовывают ремонтные втулки с последующим их растачиванием на проход под номинальный размер. Изношенные втулки заменяют новыми, а оси вертикального шарнира тракторрв К-701 и Т-150К восстанавливают наплавкой под слоем флюса.

Опорные поверхности на брусьях рам при износе более 3 мм наплавляют электродами УОНИ-13/55У и обрабатывают до размеров, указанных в технических требованиях.

При ремонте поворотных платформ экскаваторов сварные швы, имеющие трещины, срубают или срезают пламенем газового резака по всей длине дефектного участка и вновь заваривают электродами УОНИ-13/45 и УОНИ-13/55. Не допускается подваривать поврежденные швы без удаления дефектных участков. Трещины в сварных швах, соединяющих корпуса опорных подшипников центральной цапфы ходовой рамы и вертикальных валов реверсивного и поворотного механизмов с листом платформы, заваривают с использованием сварочного кондуктора, который позволяет сохранять межцентровые расстояния между отверстиями. После заварки параллельность осей отверстий и межцентровые расстояния проверяют специальными шаблонами.

Сквозные трещины в нижнем листе поворотной платформы экскаватора ЭО-4111Б, проходящие к отверстию корпуса подшипника нижней опоры поворотного механизма, к отверстию корпуса подшипника центральной цапфы ходовой рамы или под рельсовые накладки, не заваривают, а заменяют все участки, пораженные этими трещинами. Для этого пламенем газового резака срезают детали, прилегающие к зоне трещины, затем вырезают в нижнем листе и в задней усиливающей накладке место, пораженное трещинами. Вырез делают так, чтобы усиливающая накладка выступала из-под нижнего листа на 100 мм. Затем изготовляют из листовой стали две заплаты. Первую приваривают встык с усиливающей накладкой и внахлестку с нижним листом. Вторую заплату вставляют в вырез нижнего листа и сваривают по периметру встык. После сварки швы зачищают заподлицо с основным металлом и вновь приваривают детали, срезанные перед постановкой заплаты.

Трещины на внутренних и наружных листах станин (стойках поворотной платформы экскаватора ЭО-4111Б) устраняют вырезкой дефектных участков листов с последующим наложением на них заплат.

Рис. Приварка заплат к нижнему листу поворотной платформы: 
1 — нижний лист; 2 — усиливающая накладка; 3 — первая заплата; 4 — вторая заплата.

Ремонт кабин и оперения

Основными дефектами являются:

• вмятины

• трещины

• разрывы

• перекосы

• коррозионные разрушения

• повреждение антикоррозионных покрытий

• нарушение уплотнений кабин

• износ резьбовых отверстий, спинок и сидений

• и др.

Кабину выбраковывают, если несущая ее часть значительно деформирована или повреждена коррозией.

Ремонт кабины сводится к выравниванию деформированных участков. Вмятины и мелкие неровности правят (рихтуют) специальным инструментом. Правку можно вести с местным нагревом газовой горелкой. Если часть изделия (капот, кабина, облицовка) значительно повреждена, то поврежденную часть вырезают. Заплату или ремонтную деталь вырезают по шаблону, соответствующему вырезанной части, устанавливают на место и прихватывают сваркой. После окончательной подготовки и зачистки вырез приваривают по всему периметру.

Трещины, разрывы, пробоины заваривают сваркой в среде углекислого газа проволокой Св-08Г2С, Св-08ГС диаметром 0,8-1,2 мм с помощью полуавтоматов А-825М, А-547 и др. При ремонте деталей из тонколистовой стали используют также газовую сварку. После сварки швы на лицевой поверхности зачищают заподлицо с основным металлом.

Перекосы и прогибы кабины устраняют при помощи специальных приспособлений и струбцин с винтовым или гидравлическим приводом.

Сиденья кабин могут иметь загрязнения, истирания и прорывы обивки спинок и подушек, износы и повреждения пористой пластмассы или губчатой резины.

При ремонте сиденья полностью разбирают, обивку обычно заменяют новой. Пружины, потерявшие форму и упругость, выбраковывают. Поврежденные участки подушки из губчатой резины вырезают и вставляют на резиновом клее новые. Изношенные подушки из пористой пластмассы заменяют новыми.

Технология ремонта металлических кузовов аналогична технологии ремонта кабин.

Записи по теме:

Наиболее часто встречающимися дефектами рамы являются:

1. погнутость балок

2. погнутость передних клыков

3. трещины балок

4. расшатывание заклепочных соединений

Погнутость продольных балок рамы в горизонтальной и вертикальной плоскостях вызывает смещение осей отдельных агрегатов и нарушает их нормальную работу. Наличие погнутости обычно определяют на глаз при помощи метровой линейки. Погнутые места выправляют в холодном состоянии специальными приспособлениями, одно из которых показано на рисунке. Это приспособление состоит из балки с отверстиями для закрепления струбцинок и винта.

Рис. Приспособление для правки рамы: 
1 — балка; 2— струбцинка; 3 — винт; 4 — балка рамы.

Выправленные места проверяют прикладыванием к балке рамы метровой линейки.

Погнутость передних клыков вызывает смещение передних рессор и как следствие этого усиленный износ шин и затруднения в управлении автомобилем (тянет в сторону). Для проверки наличия и характера погнутости клыков в отверстия правого и левого рессорных кронштейнов пропускают металлический прямой прут.

Диаметр прута должен соответствовать диаметру отверстий кронштейнов. Если прут свободно проходит в отверстия, значит клыки не погнуты. В противном случае их необходимо выправить. Для правки погнутое место обкладывают древесным углем, который разжигают паяльной лампой. После прогрева клыки правят при помощи домкрата и цепи или специальным правочным прессом.

Рис. Заварка трещин балок рамы: а — наложение шва; б — приваривание накладки; в — приваривание коробки

Трещины балок рамы обнаруживаются осмотром. Небольшие трещины заваривают электродуговой или газовой сваркой. Заварка рам, имеющих поперечные трещины, прохотящие через весь профиль, или продольные трещины более 450 мм без усилительных накладок или коробок не допускается. При наличии больших трещин раму ремонтируют следующими способами:

1. Изготовляют специальную коробку по внутренним размерам балки рамы и вставляют ее плотно в раму в нагретом состоянии, затем заваривают поврежденное место и к раме приваривают коробку.

2. Изготовляют коробку, просверливают в ней отверстия для заклепок, коробку вставляют плотно в балку рамы и, пользуясь коробкой как кондуктором, просверливают отверстия в раме. Затем приклепывают коробку к балке рамы стальными заклепками, которые предварительно нагревают до температуры 1000—1100°.

При выполнении ремонта указанными способами особое внимание следует уделять плотной подгонке коробок, иначе балка рамы будет ослаблена. Иногда ремонт производят устанавливая накладку толщиной 8—10 мм и приваривая ее к балке рамы по периметру.

Ослабление заклепочных соединений определяют простукиванием молотком. При ослабевших заклепках слышен дребезжащий звук. Головки ослабевших заклепок срубают кузнечным зубилом, а стержни заклепок выбивают бородком.

Если отверстия под заклепки изношены и имеют неправильную форму, то их развертывают под увеличенный размер заклепок. Нагретую до температуры 1000—1100° заклепку вгоняют в подготовленное отверстие легкими ударами, под ее головку устанавливают упор и через обжимку частыми и сильными ударами расклепывают конец заклепки. После остывания проверяют качество клепки ударами молотка. Около заклепок звук должен быть чистым, без дребезжаний. В противном случае клепку следует произвести снова.

http://alfatrans-baikal.ru/ru/pages/Repairs_and_maintenance/Repair_of_RAM_trucks.html

Ремонт рам грузовых автомобилей

Из-за чего как вы думаете, возникает необходимость в ремонте рам грузовых автомобилей? Чаще всего, это результат нарушения правил техэксплуатации, а так же возникших аварийных ситуации. Рама деформируется, и ее может спасти только качественный и правильно выполненный ремонт.

Есть ли смысл начинать ремонт рам и кабин грузовых автомобилей? Естественно, если учесть, что покупка новой грузовой рамы сильно ударит по карману. Ее цена будет варьироваться в зависимости от марки грузовика, начиная от нескольких тысяч евро и, доходя до десятка тысяч. Прибавьте к этому дополнительную оплату за работы по снятию и установке грузовой кабины и узлов, сумма и вовсе вас шокирует.

Если же вы  принимаете решение: произвести ремонт грузовой рамы, то значительно сэкономите свои сбережения. Ремонт обойдется вам на порядок дешевле - не менее, чем в 2 раза, даже при наличии больших повреждений. Также не потребуется и полная разборка грузовика, что значительно ускорит и удешевит процесс.

Технология ремонта рам грузовых автомобилей

Ремонт рам происходит по уникальной технологии, она позволяет устранить практический все возникшие повреждения и деформации несущей рамы вашего грузового автомобиля: это касается бокового смещения; вертикального изгиба или же простого кручения. Среди прочих деформаций часто встречаются такие, как диагональное смещение и другие различные локальные деформации, которые так же легко выправляются. В результате искривленные рамы грузовых автомобилей исправляются и становятся как новые и это безо всякого снятия осей и кабин.

Сначала, перед тем как приступить к правке рамы транспортного средства, она должна быть хорошенько обмерена на предмет искривления, и все деформации должны быть четко зафиксированы. В частности, их местоположение, ширина, сложность поражения и т.д.

Все перечисленные манипуляции производятся не на глаз, а при помощи специального измерительного оборудования. Обычно существует возможность оставлять измерительный инструмент на раме, чтобы как следует проконтролировать результаты работы на протяжении всего времени правки. Сам процесс правки – это приложение значительных нагрузок, причем  как вертикальных, так и горизонтальных, и уже под их действием раме придается соответствующая правильная геометрическая форма.

http://ref.rushkolnik.ru/v61052/?page=2

Объем курсового проекта 
Назначение, конструкция и техническая характеристика рамы тележки электровоза ВЛ-80 
. Пояснительная записка 
 
Введение 
 
. Назначение, конструкция и техническая характеристика сборочной единицы 
 
. Условие работы сборочной единицы на ТПС, характерные неисправности и причины их возникновения 
 
. Характеристика работ при техническом обслуживании и текущих ремонтах сборочной единицы 
 
. Предельно допустимые (монтажные, габаритные, геометрические) размеры и рабочие параметры деталей и сборочной единицы 
 
. Методы и технология ремонта сборочной единицы 
 
. Технологическое оборудование и оснастка, применяемая при ремонте сборочной единицы. Назначение и техническая характеристика 
 
. Техника безопасности 
 
. Влияние технического состояния сборочной единицы на безопасность движения 
 
. Ведомость ремонтной технологической документации 
 
. МК 
 
. КТП с КЭ 
 
. Графическая часть 
 
Чертеж оборудования или приспособления, схема на формате А1 
Преподаватель 
Содержание 
1. Введение 
 
. Назначение, конструкция и техническая характеристика рамы тележки электровоза ВЛ-80 
 
. Условия работы рамы тележки на ЭПС, характерные неисправности и причины их возникновения 
 
. Характеристика работ при текущем обслуживании и текущих ремонтах рамы тележки 
 
. Предельно допустимые размеры и рабочие параметры деталей рамы тележки 
 
. Методы и технология ремонта рамы тележки 
 
. Технологическое оборудование и оснастка, применяемая при ремонте рамы тележки. Назначение и техническая характеристика 
 
. Техника безопасности 
 
. Влияние технического состояния рамы тележки на безопасность движения 
 
Список литературы 
1. Введение 
Для выполнения заданных объемов грузопассажирских перевозок ТПС должен находиться в технически исправном состоянии, удовлетворяющие требованиям безопасности движения. 
 
Это состояние обеспечивается: 
 
. Надежностью конструкции 
 
. Грамотной эксплуатацией 
 
. Рациональной системой технического обслуживания и ремонта ТПС на основе использования передовых технологий механизации и автоматизации производственных процессов. 
 
Система технического обслуживания и ремонта ТПС установлена распоряжением ОАО РЖД №ЗР от 17.01.05 г. и приказом начальника Забайкальской железной дороги №78/н от 02.03.05 г. Эта система носит планово-предупредительный характер. Этими документами установлены следующие виды технического обслуживания - ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5 и ремонтов ТР-1, ТР-2, ТР-3, СР и КР. 
 
. Техническое обслуживание ТО-1, ТО-2, ТО-3 - для предупреждения неисправностей локомотивов в эксплуатации поддержания работоспособности и надлежащего санитарно-гигиенического состояния, обеспечения пожарной безопасности и безаварийной работы. 
 
. Техническое обслуживание ТО-4 - для обточки бандажей колесных пар (без выкатки их из-под локомотива) с целью поддержания оптимальной величины проката и толщины гребней, разрешается совмещать обточку бандажей с производством технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР. 
 
. Техническое обслуживание ТО-5 - для подготовки локомотивов в запас МПС (с консервацией для длительного хранения), подготовки к эксплуатации после изъятия их из запаса МПС, или локомотивов, прибывших в недействующем состоянии после постройки, ремонта, а также при отправлении на капитальный средний ремонт или на другие дороги. 
 
. Текущий ремонт ТР (для электровозов ВЛ-80, ВЛ-65 и тепловозов, подлежащие КРП), ТР-1, ТР-2, ТР-3 (для электровозов ВЛ-60 и тепловозов, не подлежащих КРП) выполняются для восстановления работоспособности локомотивов с целью обеспечения безопасности движения поездов в заданных межремонтных периодов. 
 
. Средний ремонт СР - для восстановления узлов ЭПС по размерам и параметрам близких к первоначальным путем замены или реставрации поврежденных деталей. 
 
. Капитальный ремонт КР - выполняется с целью восстановления эксплуатационных характеристик, исправности и полного ресурса всех узлов, агрегатов и деталей полной замены проводов, кабелей, модернизация конструкции. 
 
. Капитальный ремонт КРП - выполняется для продления срока службы локомотивов, восстановления и улучшения их эксплуатационных характеристик, усилия несущих базовых элементов конструкции, замены оборудования на новое, соответствующее современному техническому уровню. 
Таблица 1 Нормы межремонтных периодов ТПС