Современные информационные технологии. 8

Содержание:

Введение…………………………………………………………………………..3

1.      Грузопереработка…………………………………………………………..3

       Этапы складского технологического процесса……………………………13

       Дополнительные задачи грузопереработки………………………………..16

2.      Внедрение технологий грузопереработки……………………………….16

Заключение……………………………………………………………………….17

Список используемой литературы……………………………………………...18

Введение

По ряду причин грузопереработка является ключевым фактором производительности складских операций. Во-первых, на это расходуется столько человеко-часов труда, что любое снижение производительности ведет к значительным потерям. Из-за огромной трудоемкости грузопереработки складские операции более чувствительны к уровню производительности, чем производственные процессы. Во-вторых, в силу самой своей природы грузопереработка мало что выиграла от совершенствования информационных технологий. Компьютеризация, конечно, внесла некоторые изменения, но преобладание физического ручного труда осталось неизменным. В-третьих, до сравнительно недавнего времени на грузопереработку не распространялись принципы интегрированного управления общим комплексом логистических операций, и руководители предприятий почти не занимались соответствующими вопросами. В-четвертых, только сегодня начинается разворачивание автоматизированных технологий грузопереработки, способных вытеснить часть физического труда. В складском хозяйстве именно грузопереработка поглощает львиную долю трудовых ресурсов. Расходы на оплату труда по подборке заказов и обработке грузов составляют один из самых крупных элементов издержек, связанных с трудозатратами в логистике. Развитие технологий грузопереработки обещает несколько сократить трудоемкость операций в этой области и открыть новые возможности для повышения производительности труда. В логистике главное - движение товарно материальных потоков, а не хранение запасов. Следовательно, главное в складском хозяйстве - это грузопереработка. В силу этого уже конструкция (планировка) склада является фактором эффективности операций и роста производительности труда в грузопереработке. В начале, мы познакомимся с задачами управления складским хозяйством в свете тех требований, которым должны отвечать надлежащим образом налаженные процессы хранения запасов и грузопереработки. Требования, предъявляемые к грузопереработке, распространяются на операции разгрузки поступающей на склад продукции, ее отправки и перемещения грузов внутри склада. Требования к хранению охватывают как плановые, так и сверхнормативные запасы. Затем мы рассмотрим разные по степени гибкости системы грузопереработки, в том числе полуавтоматизированные и автоматизированные. Наконец, мы покажем, как особенности планировки складов и организация складских операций влияют на грузопереработку. При описании складских операций мы особо остановимся на приемке грузов, хранении запасов, подборке и отправке заказов, а также обозначим практические возможности, открываемые в этой области автоматизацией процессов грузопереработки.

1.     Грузопереработка

Одна из важнейших задач современной логистики - обеспечить, чтобы капиталовложения в оборудование грузопереработки приносили максимальную отдачу, воплощенную в росте производительности труда. Грузопереработка в логистике неизбежна, но следует стремиться к сокращению ее объемов до возможного минимума. Здесь я не могу подробно разобрать технические аспекты грузопереработки, но рассмотреть основные методы и их эффективность, а затем остановиться на последних достижениях в области автоматизации грузопереработки.

Грузопереработка (или обработка грузов) – одна из основных логистич. операций, характеризующая работу склада и показывающая общую массу подвергшихся складским операциям грузов. Определяется суммированием объёмов всех складских операций по разгрузке и погрузке материалов. Делением величин грузопереработки на грузооборот склада находится количество перевалок груза на складе. Грузопереработку также можно определить как эффективное перемещение грузов на короткие расстояния, имеющее место внутри завода или склада или между помещением и транспортным предприятием; она обычно выполняется совместно с логистич. операциями складирования и транспортировки. При управлении операциями по грузопереработке следует учитывать след. факторы:

1. движение (грузопереработка всегда связана с движением и перемещением определённого количества материальных ресурсов, незаконченного производства, готовой продукции внутри определённой инфраструктуры ЛС или вне её);

2. время (продукция д.б. перемещена внутри производственных подразделений, складов и т.п. к определённому моменту времени, связанному с производственным расписанием, временем дистрибьюции, заказа или другим отрезком времени логистич. цикла);

3. количество (грузопереработка всегда связана с определёнными размерами отправок или партий груза. Зачастую именно грузоперерабатывающие мощности определяют рациональное количество поставляемых производителю материалов или потребителям – продукции);

4. пространство (склад, транспортное средство, терминал и т.п. должны рационально использовать имеющееся в наличии пространство и грузовместимость. Системы грузопереработки позволяют осуществить наиболее эффективное использование пространства).

Эти ключевые факторы должны учитываться совместно. Наиболее эффективный процесс грузопереработки возможно осущ-лять, основываясь на логистич. принципах:

1) составление плана на грузопереработки совместно с планом складирования для обеспечения максимальной эффективности;

2) интеграция всех решений по грузопереработке с другими логистич. операциями для достижения цели бизнеса.

Основные принципы грузопереработки

Основная масса операций грузопереработки в логистике приходится на складское хозяйство. Существует фундаментальное различие между обработкой упакованной продукции и обработкой жидких, насыпных или навалочных грузов. В последнем случае нет нужды в использовании защитной упаковки. Для разгрузки сыпучих, жидких и газообразных материалов применяют специализированное оборудование. Ниже мы будем рассматривать главным образом переработку упакованной продукции.

Опыт помог выработать ряд следующих требований к системам грузопереработки.

1. Оборудование, используемое для грузопереработки и хранения, должно быть максимально стандартизированным.

2. Конструкция системы грузопереработки должна в максимальной степени обеспечивать непрерывность материального потока.

3. Инвестиции следует направлять преимущественно в оборудование для перемещения грузов, а не в стационарное оборудование.

4. Нужно стремиться к максимальной загрузке оборудования.

5. При выборе оборудования грузопереработки следует стремиться к минимизации отношения веса подъемно-транспортных механизмов к их грузоподъемности (полезной нагрузке).

6. Конструкция системы должна предусматривать максимально возможное использование естественной силы тяжести.

Системы грузопереработки бывают механизированными, полуавтоматизированными, автоматизированными и компьютеризованными. В механизированных системах рабочие используют подъемно транспортное оборудование для приемки, перемещения и отправки грузов. При этом значительную часть издержек составляют расходы на оплату труда. В автоматизированных системах, напротив, крупные инвестиции в оборудование позволяют сократить долю ручного труда до экономически оправданного уровня. Автоматизации поддаются практически все операции грузопереработки. Когда автоматизация охватывает только часть операций, а остальные выполняются вручную, говорят о полуавтоматизированной системе грузопереработки. Компьютеризация обеспечивает максимальный контроль над использованием механического подъемно-транспортного оборудования. Механизированные системы грузопереработки встречаются чаще всего, хотя в последнее время все большее распространение получают автоматизированные и полуавтоматизированные системы. Как мы уже отмечали, одна из причин низкой производительности труда в логистике заключается в том, что здесь пока еще очень слабо используются возможности, открываемые компьютеризацией. По всей видимости, в ближайшие годы стоит ожидать кардинальных изменений в этой сфере.

Механизированные системы

В механизированных системах применяется множество разновидностей подъемно-транспортного оборудования. Наиболее распространены вилочные погрузчики, самоходные погрузчики поддонов, бугельные буксировочные линии, тягачи с полуприцепами, конвейеры и карусельные механизмы. Некоторые образцы такой техники показаны на рисунке 1.

Рис.1 – вилочный погрузчик.

Вилочные погрузчики. Вилочные погрузчики служат для перемещения грузов в промышленной упаковке по горизонтали и вертикали. Поддон или скользящий лист образует платформу, на которую укладывают упаковки. Скользящий лист - это тонкий лист гофрированного картона или волокнистого пластика, представляющий собой экономичную альтернативу поддонам, идеальную в тех ситуациях, когда продукт подвергается грузопереработке всего несколько раз. Обычно вилочный погрузчик перевозит не более двух грузовых единиц (поддонов) единовременно. Но применение вилочных погрузчиков не ограничивается стандартными грузовыми единицами. Их используют также для перемещения навалочных грузов или ящиков - в зависимости от типа продукта. Существует множество видов вилочных погрузчиков. На складах встречаются стеллажные погрузчики, способные поднимать груз на высоту до 12 м, беспаллетные односторонние штабелеры, а также погрузчики, приспособленные для работы в проходах шириной не более 56 дюймов (140 см)2. В последние годы склады стремятся ко все более эффективному заполнению полезного пространства и ради этого стараются увеличить плотность размещения стеллажей, что, разумеется, усилило заинтересованность в погрузчиках, способных работать в узких проходах. Вилочный погрузчик неэкономичен для горизонтального перемещения грузов на большие расстояния, поскольку при этом слишком велики удельные трудозатраты. Поэтому его лучше всего использовать на операциях приемки и отправки грузов, а также для загрузки на стеллажи.

Самоходные гидравлические погрузчики поддонов. Это многофункциональные и экономичные механизмы для погрузки разгрузки поддонов, сортировки и укрупнения отправок, перемещения грузов на довольно длинные дистанции внутри складских помещений. Наиболее распространены модели, работающие на аккумуляторах.

Бугельные линии. Буксировочные бугельные линии бывают двух видов: напольные и потолочные (монтируемые под потолком). Бугельная линия приводит в движение четырехколесные грузовые платформы, которые непрерывно перемещаются по замкнутому маршруту. Непрерывное движение и есть главное достоинство этих линий. Но у них, к сожалению, отсутствует свобода выбора маршрута (гибкость), характерная для вилочных погрузчиков. Бугельные линии используют главным образом для подборки заказов. Рабочий, занимающийся комплектованием заказов, выкладывает на грузовые платформы отобранные упаковки, и те буксируются в зону отправки. Существует ряд автоматических устройств, которые в нужный момент отцепляют грузовую платформу от бугельной линии и направляют ее на нужную погрузочную площадку. Нет единого мнения о том, где лучше всего монтировать бугельную линию - в полу или под потолком. Напольная конструкция обходится дороже при модификации и техническом обслуживании. Потолочная отличается большей гибкостью, но требует идеально гладкой поверхности пола; если же на полу имеются малейшие неровности, передние колеса грузовых платформ теряют опору и возрастает риск повреждения перевозимых грузов.

Тягачи с полуприцепами. Тягач буксирует один или несколько четырехколесных полуприцепов, на которые складывают загруженные поддоны. Типичный размер полуприцепа - 4Ѕ8 футов (120Ѕ240 см). Обычно такой автопоезд используют, как и бугельную линию, для подборки отправок. Главное преимущество тягачей с полуприцепами - гибкость выбора маршрутов, хотя они не так экономичны, как бугельные линии, поскольку им необходим водитель и их работа сопряжена с длительными простоями. Благодаря техническому прогрессу возникли системы автоматического управления тягачами, которые рассматриваются в разделе о полуавтоматизированных системах грузопереработки.

Конвейеры. Конвейеры широко применяются в операциях разгрузки, погрузки и подборки отправок. Классифицируются в зависимости от (1) наличия силового привода (приводные), (2) использования естественной силы тяжести (гравитационные), (3) типа грузонесущего элемента (ленточные, роликовые и пр.). Приводные конвейеры оснащены двигательным механизмом, расположенным под конвейерной линией или над ней. При этом в значительной степени теряется гибкость операций. Гравитационные ленточные или роликовые конвейеры легко поддаются демонтажу и переносу с места на место. Переносные роликовые конвейеры гравитационного действия часто применяют на складах для разгрузки/загрузки транспортных средств, а в некоторых случаях их придают грузовикам для разгрузки отправок в месте назначения.

Карусельные механизмы. Карусельный механизм работает по иному принципу, чем большинство устройств, применяемых в грузопереработке. Карусельный механизм представляет собой круглое основание, на котором смонтирован ряд ячеек или креплений для грузов. Вращаясь, карусельный механизм проносит перед оператором, занимающимся подборкой заказов, весь ряд ячеек или креплений и таким образом доставляет ему необходимые грузы. Существует множество разных по конструкции карусельных механизмов. Обычно их используют для отбора отдельных упаковок при формировании или расформировании грузовых единиц или в операциях с запасными частями. Карусельные механизмы выгодны тем, что делают ненужным передвижение работников при подборке отправок, то есть экономят время и труд. Кроме того, такие механизмы, особенно современные (стеллажные или многоободные), существенно экономят складскую площадь.

"Световые" системы подборки заказа. Карусельные механизмы позволяют использовать еще одну технологию грузопереработки, известную на практике под названием "световая подборка". В таких системах подборщики заказов выбирают определенные предметы (упаковки) непосредственно с карусельного механизма или с конвейера и здесь же складывают их в коробки. Ряд горящих лампочек, или "светящееся дерево", расположенное перед каждым местом подборки заказа, указывает количество предметов, которые необходимо отсюда забрать для комплектования отправки. Эта же световая сигнализация может служить и для оповещения подборщика о том, что коробка собрана и готова к перемещению в другое место. В системах, где из однородных предметов подбирают сразу несколько заказов, такие "световые индикаторы" показывают сборщику, сколько предметов нужно уложить в каждую коробку, представляющую отдельный заказ. Встречаются также системы, где для дальнейшего повышения производительности грузопереработки подготовка отборочных листов (перечней необходимых предметов) и управление движением карусельных механизмов осуществляются с помощью компьютера. Такие системы называют "безбумажной подборкой", так как они не требуют работы с бумажными документами, замедляющей комплектование заказов.

Я  рассмотрел основные виды механического оборудования, применяемого в грузопереработке. В большинстве систем используются те или иные комбинации этих механизмов. Например, вилочные погрузчики служат для перемещения грузов по вертикали, а тягачи с полуприцепами и самоходные погрузчики поддонов - для перемещения по горизонтали.

Полуавтоматизированные системы

Полуавтоматизированные склады в дополнение к механическому подъемно транспортному оборудованию оснащены еще и автоматическими устройствами. Типичными примерами последних являются внутрискладские системы автоматического управления транспортными средствами, компьютеризованные сортировочные линии, роботы и различные виды наклонных стеллажей.

Системы автоматического управления транспортными средствами. Средства передвижения с автоматическим управлением выполняют ту же функцию, что и механическое подъемно транспортное оборудование (тягачи с полуприцепами или погрузчики поддонов), но с одним важным отличием: им не требуется водитель. Система автоматического управления сама выбирает маршрут и место остановки. В типичных системах автоматического управления используются оптические или магнитные устройства регулирования маршрутов. Оптические устройства построены на эффекте отражения светового сигнала: маршрут прокладывают в виде светоотражающей полосы на поверхности пола, по которой и движется транспортное средство вслед за световым лучом. Магнитные устройства ориентируются на находящуюся под напряжением проволоку, также вмонтированную в пол склада. Главное преимущество - не нужен водитель. В новейших системах автоматического управления выбор маршрута осуществляется с помощью компьютерных и видеотехнологий, а потому здесь не требуются направляющие устройства - провода или светоотражающие полосы. Современные системы проще, миниатюрнее и обладают большей гибкостью, чем их предшественники начала 1980 х годов. В первой половине 1990 х годов популярность ранних систем автоматического управления транспортным оборудованием снизилась (объем заказов на эти системы упал на 40%).

Автоматическая сортировка. Обычно системы автоматической сортировки устанавливают на конвейерных линиях. Упаковки, подобранные на складе в соответствии с заказом и помещенные на конвейер, нужно рассортировать по партиям для отправки с той или иной отгрузочной площадки. Для того чтобы системы автоматической сортировки могли работать, каждая промышленная упаковка должна нести определенную маркировку. Устройства оптического сканирования считывают код и автоматически направляют упаковку в нужное место отгрузки. Большинство считывающих устройств поддается перепрограммированию, так что может работать с разными типами маркировки. Достоинства устройств автоматической сортировки в том, что они (1) экономят живой труд и (2) работают быстрее и точнее. На то, чтобы направить упаковку в нужное место, высокоскоростная система сортировки тратит менее одной секунды. При этом упаковки направляются в требуемое место назначения и могут быть оформлены в единую грузовую единицу для отправки.

Роботы. Робот - это "человекоподобная" машина, работающая на микропроцессорах и запрограммированная на выполнение определенной операции или серии операций. Привлекательность роботов в том, что они способны действовать как "разумные механизмы". Роботы приобрели широкую популярность в начале 1980 х годов, когда их принялись внедрять на автосборочных заводах для замены живого труда. Однако складское хозяйство, сильнее, чем производство, подчиненное индивидуальным запросам отдельных потребителей, отличается меньшей регламентированностью, а потому применение роботов здесь имеет свою специфику. На складах роботов используют в первую очередь для разукрупнения или, наоборот, формирования грузовых единиц. В ходе разукрупнения робот должен уметь распознать упаковки и, выбрав нужные, поместить их на ленту конвейера в надлежащем порядке. При комплектовании грузовых единиц последовательность операций обратная. Еще одна перспективная область применения роботов на складах - работа в опасных или неблагоприятных для человека условиях (шум, холод и пр.). Многообещающие возможности открывает использование роботов на механизированных складах в отдельных операциях, требующих быстроты, надежности и точности исполнения. Благодаря элементам "искусственного интеллекта" роботы во многих случаях представляют собой более удачную альтернативу ручному труду.

Наклонные стеллажи. Наклонные стеллажные конструкции, по которым упаковки сами продвигаются в нужном направлении, широко используются на складах для экономии ручного труда. Обычно такая конструкция включает в себя гравитационный роликовый конвейер, и ее задняя часть, с которой стеллаж загружают, приподнята по сравнению с передней. Когда из передней (более низкой) части стеллажа выбирают упаковку, все, что на нем находится, под действием силы тяжести сползает вниз. Наклонные стеллажи - наиболее наглядный пример использования силы тяжести в грузопереработке. Такие стеллажи устраняют нужду в вилочных погрузчиках для перемещения грузовых упаковок. Загрузка конструкции с тыльной стороны дает важное преимущество - "автоматическое" движение грузов к месту выборки. К тому же это позволяет реализовать в управлении запасами принцип ФИФО* ("первым прибыл - первым выбыл"). Наклонные стеллажи находят весьма разнообразное применение, в том числе для размещения свежевыпеченного хлеба на поддонах перед отгрузкой потребителям. Такими же роликовыми подающими устройствами, как правило, оснащают автоматизированные рабочие места в системах, работающих по методу "точно в срок".

Автоматизированные системы

О полностью автоматизированных складах говорили несколько десятилетий, но вполне безрезультатно. Первым шагом в области автоматизации стала подборка заказов на уровне грузовой единицы (с использованием промышленной упаковки). В 1980 е годы были созданы автоматизированные высокостеллажные складские комплексы.

Возможности автоматизации. Привлекательность автоматизации в том, что она освобождает склады от прямых трудозатрат, замещая труд капиталом, воплощенным в оборудовании. К тому же автоматизированные системы работают быстрее и надежнее. Впрочем, и у них есть свои недостатки: дороговизна и сложность внедрения. Почти все существующие ныне автоматизированные системы были разработаны и сконструированы для выполнения конкретных задач конкретного склада. Шесть перечисленных выше основных требований к механизированным системам грузопереработки неприменимы к автоматизированным системам. Например, в автоматизированной системе оборудование для хранения запасов является неотъемлемой частью технической базы грузопереработки и на него приходится до 50% всех инвестиций. Отношение полезной нагрузки оборудования к его весу не имеет существенного значения для автоматизированных систем. Компьютеры сейчас везде играют важную роль, но в автоматизированных системах грузопереработки они составляют сердцевину всего. Компьютеры управляют не только процессом комплектования отправок, но и взаимодействием складов с другими элементами логистической системы. Автоматизированные склады отличаются особой системой контроля за состоянием запасов. Быстрому развитию автоматизированных складов прежде препятствовала дороговизна вычислительной техники. Сейчас этот барьер устранен.

Системы подборки заказов. Первым объектом автоматизации в складском деле стала подборка упаковок продукции для комплектования заказа. Главная цель заключалась в уменьшении трудозатрат на этой операции и повышении производительности путем создания технического комплекса, сочетающего механические устройства с автоматическими процессами. Исходная конструкция представляла собой ряд поставленных друг на друга наклонных стеллажей. Упаковки загружались с более высокой тыльной стороны стеллажа и под влиянием силы тяжести скользили вниз по вмонтированному сюда гравитационному конвейеру, пока не упирались в запирающую дверцу. Между стеллажами вдоль нижней их части располагались приводные конвейерные линии в несколько рядов - каждый на уровне запирающей дверцы, предназначенные для перемещения упаковок на отгрузочную площадку. Получив заказ, управляющая информационная система выдавала команду на открытие запирающих дверец, и упаковки начинали поступать на движущиеся конвейеры, которые перемещали продукцию в зону отправки. Зачастую продукцию загружали в стеллажи в той самой последовательности, которая была удобна для дальнейшей выгрузки и отправки заказчику. Сегодня эти первые попытки автоматизировать грузопереработку выглядят крайне беспомощными и неэффективными. Сохранялась значительная потребность в ручном труде на этапах загрузки и разгрузки конвейеров, а сама автоматика была очень дорогой. Подобные системы использовались только для работы с дорогостоящими товарами или в помещениях с вредными условиями, например в морозильных камерах. Со временем системы автоматической подборки заказов претерпели заметные усовершенствования. Удалось полностью автоматизировать перемещение грузовых единиц (промышленных упаковок) от места поступления товаров на склад до их загрузки в грузовики для отправки. Подобные системы включают в себя интегрированную сеть гравитационных роликовых конвейеров и конвейеров с силовым приводом. Системой управляет компьютер, одновременно решающий задачи обработки поступающих заказов и контроля за состоянием запасов. Поступающая на склад продукция автоматически перемещается в зону хранения и загружается на наклонные стеллажи, а одновременно с этим обновляются данные о наличных запасах. По получении заказа система готовит график загрузки и вывода на линию подвижного состава в соответствии с объемом и другими характеристиками грузовой отправки. К нужному моменту весь товар отобран в той последовательности, в какой его следует загружать на транспортное средство, и автоматически подан конвейерами в зону погрузки/отправки. В большинстве случаев рука человека в первый раз прикасается к упаковкам только при загрузке трейлера. Благодаря эффективной координации входящих/исходящих грузопотоков, а также надежному контролю сегодня такого рода системы значительно прибавили в производительности и широко применяются в складском хозяйстве.

Автоматизированные транспортно-складские комплексы. Концепция автоматизированной комплексной грузопереработки на основе высокостеллажного хранения грузовых единиц привлекла широкое внимание сравнительно недавно. В таких комплексах автоматизированы все процессы - от приемки грузов до их отправки. Комплекс образуют четыре главных элемента: стеллажи, оборудование для загрузки запасов на хранение и выборки для комплектования заказов, системы приемки/отправки грузов (системы входящих/исходящих потоков) и системы управления. В названии таких комплексов определение высокостеллажные возникло в связи с физическими характеристиками используемых здесь стальных стеллажных конструкций, которые могут достигать высоты 120 футов (37 м). Для сравнения - в механизированных складах высота стеллажей не превышает, как правило, 20 футов (6 м). Это объясняет экономическую привлекательность складов высокостеллажного хранения. Типовой высокостеллажный склад состоит из рядов стеллажей для хранения длиной от 120 до более 800 футов, разделенных технологическими проходами. В этих проходах по специальным направляющим двигаются автоматически управляемые стеллажные погрузчики, осуществляющие закладывание грузов на хранение и подбор грузов для отправки. Скорость перемещения этих машин по горизонтали составляет 300-400 футов в минуту, а по вертикали - 100 и более футов в минуту. Машина должна быстро найти нужную стеллажную ячейку, а затем поместить туда груз или забрать его оттуда. Последние операции выполняются с помощью выдвижной платформы, которая входит внутрь стеллажа и выходит оттуда со скоростью до 100 футов в минуту. Поскольку такая платформа выдвигается только на несколько футов, она должна обладать способностью быстро ускоряться и резко тормозить. В некоторых конструкциях стеллажный погрузчик с помощью тягача перемещается из одного прохода в другой. Тягач может быть закреплен за определенным погрузчиком или свободным. В первом случае он всегда стоит в конце прохода, в котором работает погрузчик. Свободный тягач обслуживает несколько проходов, по которым он движется в соответствии с графиком, обеспечивающим максимальную загрузку оборудования. Выбор между закрепленным и свободным тягачом определяется экономическим расчетом и числом проходов на складе. Помимо операций в основной зоне высокостеллажного хранения нужно еще, во первых, принять грузы, поступающие на склад, и подать грузы в зону отправки, а во вторых, правильно разместить грузы в периферийных зонах возле стеллажей перед загрузкой их в ячейки или после выгрузки их оттуда. За эти перемещения отвечают системы входящих/исходящих потоков. Наибольшие потенциальные проблемы грузопереработки кроются именно в периферийных операционных зонах вблизи от стеллажей. Обычная практика заключается в том, что возле каждой пары стеллажей, объединенных проходом, размещают участок загрузки-выгрузки, способный обеспечить достаточный приток и отток грузов для полного использования эксплуатационных возможностей стеллажных погрузчиков. Для достижения максимальной эффективности этих операций нужно, чтобы у каждого прохода имелись отдельные участки "перевалки" входящих и исходящих грузопотоков. Система управления на высокостеллажном складе подобна уже описанной выше автоматизированной системе подборки заказов. Единственной особенностью систем управления на высокостеллажных складах является то, что они одновременно должны обеспечивать и максимальную загрузку оборудования, и высокую скорость операций. Повышение быстродействия и удешевление микропроцессоров способствовали появлению компьютеров, специализированных на управлении автоматизированными высокостеллажными складскими комплексами.

     Этапы складского технологического процесса

Операции грузопереработки реализуются в рамках складского технологического процесса. Этот процесс разделен на четыре основные этапа: поступление товаров; приемка товаров по количеству и качеству; складирование и хранение товаров; отпуск товаров со склада. Рассмотрим эти этапы более подробно.

Поступление товаров

Состав логистических операций, выполняемых при получении товаров, может сильно варьироваться в зависимости от рода поступающего груза, вида транспорта и условий поставки. В следующей таблице приводится порядок получения товаров от перевозчика при использовании автомобильного и железнодорожного транспорта.

Таблица

Порядок получения товаров от перевозчика