Статистические методы контроля и управления качеством. 2

 

по дисциплине «Управление качеством»   на тему: Статистические методы контроля и управления качеством

 

 

 

 

 

 

 

 

		Выполнила студентка группы Э-07-4 вечерней формы обучения Каблова Анжелика Рафиковна Преподаватель: КВН, доцент Соломахин  Александр Борисович
Дата сдачи: «__»__________ 20__г. Дата защиты: «__»__________ 20__г. Оценка:__________________	__________________________________________                               подпись руководителя

 

 

 

2011г.

 

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

Введение                                                                                                                                       3

1. Дефектация  деталей машин и их соединений                                                                     6

1.1. Методика дефектации                                                                                                       7

1.2.Организация дефектовочных работ                                                                                    10

1.3.Организация рабочих мест  по дефектации                                                                    11

2. Контроль  ремонтного фонда                                                                                                12

3. Входной контроль сборочных  единиц и деталей                                                               14

3.1.Контроль и сортировка деталей                                                                                    15

3.2. Входной контроль запчастей,  комплектующих изделий, материалов и полуфабрикатов 

                                                                                                                                           16

3.3. Проведение входного контроля                                                                                     18

4. Оформление  и предъявление рекламаций поставщикам                                                 20

Список литературы                                                                                                             22

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Входному контролю подвергаются ремонтный фонд и его составные  части, материалы, полуфабрикаты, сырье и комплектующие изделия, поступающие на предприятия извне или из других участков данного производства и используемые для обеспечения основной производственной деятельности завода.

К объектам входного контроля можно отнести следующие: машины и их составные части, поступившие на ремонт (ремонтный фонд); запасные части и ремонтные материалы (основные и вспомогательные), поступившие от заводов-изготовителей; сборные единицы различных систем машин, прошедшие капитальный ремонт в условиях специализированных предприятий по кооперации; детали или несложные сборочные единицы, отремонтированные или восстановленные в специализированных цехах ремонтных предприятий по кооперации.

В перечне объектов входного контроля приводят вид и наименование объекта, номера стандартов или технических условии на эти объекты, проверяемые параметры, требования стандартов или технических условий, которым должны соответствовать проверяемые параметры объектов, а также техническую характеристику средств измерений и испытательного оборудования (тип, марку, номер стандарта или ТУ, показатели точности, пределы измерений, режимы испытаний и др.). Кроме того, указывают основную применяемость проверяемого объекта входного контроля, объем выборки, вид и план контроля.

Перечень объектов входного контроля составляется службой технического контроля предприятия, согласовывается с технологической службой и утверждается главным инженером. В условиях ремонтных мастерских колхозов и совхозов этими вопросами занимаются инженер-контролер и заведующий мастерскими.

Номенклатуру проверяемых  параметров объектов входного контроля устанавливают на основе изучения условий работы изделий, чертежей, технических условий, технологии контроля завода-изготовителя и другой нормативно-технической документации, определяющей качество и методы проверки изделий, а также на основе анализа уровня качества продукции, поставляемой данным поставщиком.

Технические методы проверки качества объектов входного контроля определяются технологическими картами входного контроля, которые разрабатывает технологическая служба предприятия па каждый вид или группу однотипных объектов. Технологические карты согласовываются со службой технического контроля и утверждаются главным инженером предприятия. В технологических картах указывают: параметры качества (требования к комплектности, консервации, упаковке), подлежащие проверке; технические средства, используемые при проверке; значения приемочного уровня качества для каждого проверяемого параметра; квалификацию контролеров и нормы времени на выполнение операций проверки.

При назначении средств  и методов контроля должно быть обеспечено единство средств и методов контроля с применяемыми заводами–поставщиками продукции. Весь комплекс работ по входному контролю осуществляет группа входного контроля ОТК (ГТК).

Входной контроль может  быть сплошным и выборочным, вид  контроля указывают в технологических  картах. Выбор вида контроля зависит от многих факторов. При назначении планов выборочного контроля следует руководствоваться стандартами по статистическим методам контроля качества продукции.

Входному контролю подлежат только те объекты, поступающие на предприятие, которые имеют сопроводительные документы, удостоверяющие их качество (сертификаты, паспорта, акты испытаний и др.). Объекты ремонтного фонда, такие, как полнокомплектные машины и их сборочные единицы, также должны иметь паспорта. Детали и несложные сборочные единицы, поступающие на ремонт, принимают без какой-либо документации.

Входной контроль качества объектов, поступающих на предприятие, рекомендуется проводить в два этапа: предварительная приемка и окончательная приемка.

От результатов входного контроля, его эффективности во многом зависит качество конечного продукта авторемонтного  производства. Распределение причин некачественного ремонта выглядит следующим образом: нарушение условий на контроль и сортировку деталей – 30%; нарушение технологии восстановления деталей – 16%; поставка некачественных запасных частей из промышленности – 25%; нарушение технических условий на сборку и испытания – 40%.

Основными причинами  низкого качества ремонта является неудовлетворительное состояние входного контроля.

Эффективность входного контроля предлагается оценивать с помощью коэффициента

,                                      (1)

где n₁ и n₂ – соответственно количество изделий (материалов, сырья), забракованных при проведении входного контроля и на последующих этапах производства.

Для обеспечения качества ремонта необходимы оперативность, достоверность, активность. Производительность операций входного контроля не должна нарушать установленного ритма производства независимо от того, поступают ли контролируемые объекты непрерывно в производство или отдельными партиями. Принятые объекты должны и большей достоверностыо отвечать требованиям ТУ на их приемку и быть годными для использования в основном производстве. Результаты входного контроля должны активно воздействовать на поставщиков или смежников с целью повышения качества поставляемых ими материалов, полуфабрикатов, запасных частей и т. д.

Должны быть решены следующие  задачи: разработка регламентированного  перечня объектов входного контроля, состояние качества которых определяет или определенным образом влияет на качество отремонтированных объектов; обоснование величин контролируемых параметров; определение видов, объемов и планов контроля; подбор и анализ исходных материалов для разработки процессов контроля – определение содержания операций контроля и требований к средствам измерения, выбор схемы контроля; унификация средств измерения с целью сокращение номенклатуры и повышения коэффициента их использования, выбор средств контроля; расчет трудоемкости контрольных операций входного контроля, определение возможности их механизации и автоматизации; расчет потребного количества контролеров. Разработка технических норм времени на контроль; разработка маршрутов движения документов о результатах входного контроля, форм представления и предъявления рекламаций; определение процесса контроля, согласование и утверждение.

Перечень объектов входного контроля устанавливается исходя из степени влияний их на качество выполнения технологических операций и качество объектов ремонта. При этом комплектующие изделия, запасные части, материалы, полуфабрикаты подвергаются, как правило, одноступенчатому контролю, поскольку результаты этого контроля вполне достаточны для оценки качества и пригодности в использовании контролируемого изделия и материалов.

Ремонтный фонд проходит сплошной контроль с индивидуальной проверкой каждого сдаваемого в  ремонт объекта. Запасные части, материалы, сырье и комплектующие изделия  подвергаются, выборочному контролю – непрерывному или периодическому. Непрерывный выборочный контроль применяется для контроля технологических операций ремонта, а при входном контроле он находит ограниченное применение только тогда, когда формирование продукции в партию нецелесообразно, например, при непрерывном поступлении продукции по кооперации от завода-поставщика. Сущность выборочного контроля заключается в том, что из общей массы продукции непрерывно контролируется каждое i-е изделие. При снижении качества поступающих изделий доля некачественной продукции возрастает, следовательно, возражает и вероятность обнаружения их при контроле. По частоте появления некачественных деталей оценивают качество поступающей продукции.

Наибольшее применение при входном контроле материалов, сырья, запасных частей и комплектующих  изделий получили статистические методы, часть из которых стандартизована. Для выборочного контроля продукции, сформированной в партии, планы контроля и порядок их проведения регламентируются ГОСТ 16490–70, 16498–70, 16768–71.

В зависимости от уровня ремонтного предприятия объектами ремонтного фонда могут быть полнокомплектные машины (тракторы обычные и энергонасыщенные, комбайны, автомобили и т.д.); сборочные единицы различных систем машин (двигатели, двигатели в сборе с коробкой передач и др.), а также сборочные единицы элементов машин (коробки передач в сборе, задние мосты в сборе, передние мосты и рулевое управление); отдельные детали машин или несложные сборочные единицы (коленчатые валы, распределительные валы, гильзы цилиндров, шатуны в сборе и т.д.).

В условиях ремонтных  предприятий осуществляющих текущий ремонт и сложные виды технического обслуживания, входной контроль полнокомплектных машин обычно совмещается с техническим диагностированием.

В процессе входного контроля полнокомплектных машин или их сборочных  единиц перед техническим диагностированием объекты осматривают снаружи, выявляют их комплектность, оценивают состояние базисных и иных основных деталей объекта. При этом отмечают отсутствующие детали или другие элементы объекта н оценивают его общее состояние. При необходимости выборочно и в сомнительных случаях у полнокомплектных машин снимают отдельные элементы или детали для осмотра внутренних полостей объектов.

В процессе входного контроля поступивших на ремонт или восстановление деталей проверяют их общее состояние, наличие непоправимых дефектов, возможность ремонта или восстановления используемыми на предприятии способами. Во всех случаях при входном контроле ремонтного фонда применяют сплошной контроль. На сдачу-приемку объектов в ремонт составляют соответствующие документы, если это предусмотрено техническими условиями.

 

1. Дефектация деталей машин и их соединений

 

Детали машин после  их тщательной очистки поступают  на участок дефектации. При проведении текущего ремонта не всегда требуется полная разборка машины или ее сборочных единиц на отдельные детали, в связи с чем, в процессе дефектации большее внимание следует уделять оценке состояния отдельных соединений или механизмов. При капитальном ремонте предусматривается полная разборка машины и ее элементов на отдельные детали.

В процессе дефектации применяется  сплошной контроль всех объектов, целью  которого является оценка состояния детали пли соединения с последующей сортировкой объектов на пригодные для дальнейшей работы, требующие ремонта и непригодные к дальнейшей эксплуатации.

Организация работ по дефектации деталей и соединений может быть различной, в зависимости от вида производства, его мощности и специализации.

На ремонтных предприятиях, где принят необезличенный метод  ремонта объектов, целесообразно  направлять на дефектацию детали, комплектуя их по технологическим комплектам (сборочным единицам).

На ремонтных предприятиях капитального ремонта, специализированных на ремонте определенного вида объектов (полнокомплектных машин или их сборочных  единиц), детали целесообразно направлять на дефектацию, группируя их но конструктивным или иным признакам на отдельные партии.

На небольших ремонтных  предприятиях типа мастерских колхозов или совхозов поступление деталей на дефектацию может быть не регламентировано. При сортировке деталей в процессе дефектации следует также учитывать специфику производства.

Во время текущих  ремонтов и сложных видов технического обслуживания при дефектации желательно выявить и оставить для дальнейшей эксплуатации возможно большее число деталей и соединений, способных работать до следующего ремонта машины. Для этого детали и соединения, пригодные для дальнейшей эксплуатации, подразделяют на годные для работы при соединении их как с новыми, так и с допустимо изношенными деталями и на годные только для работы в соединении их с новыми или восстановленными до нормальных размеров парными деталями. Также могут быть допущены к дальнейшей эксплуатации без разборки приработанные соединения или пары, имеющие допустимые значения зазоров.

При капитальном ремонте технические требования на сортировку деталей более жесткие, чем при текущем ремонте, и к категории годных деталей относят только те, которые могут работать в паре с новыми или восстановленными до нормальных размеров деталями. При этом допустимые значения зазоров или натягов в соединениях практически не должны отличаться от предписанных техническими требованиями для новых машин.

Подлежащие ремонту  детали также могут иметь разные категории. Прежде всего их подразделяют на детали, которые можно отремонтировать в условиях данного производства, осуществляющего ремонт машины или сборочной единицы, и на детали, которые следует направить на специализированные предприятия и в цехи для проведения соответствующих ремонтных операций. В условиях предприятии, проводящих ремонт пли восстановление деталей в специализированных цехах или на участках, также возможно подразделение деталей по конструктивным или технологическим признакам.

Детали, непригодные для  дальнейшей эксплуатации, можно подразделить на несколько групп: детали или сборочные единицы, подлежащие обмену на новые (подшипники качения, сердцевины радиаторов и др.), и детали, сдаваемые в утиль. Кроме того, в условиях мастерских колхозов и совхозов можно выделить ряд деталей, которые могли бы быть использованы в качестве материала для изготовления других деталей.

 

 

1. Методика дефектации

 

 При дефектации контролируют в первую очередь те элементы деталей, которые в процессе эксплуатации подвергаются изнашиванию или иным внешним воздействиям, а уже после этого проверяют остальные элементы детали. Таким образом, общая методика контроля в процессе дефектации ставит целью быстрейшее выявление выбраковочных показателей детали или сборочной единицы, и в первую очередь контроль тех элементов объекта, которые работают в условиях, могущих вызвать тот или иной дефект.

Ниже указана последовательность дефектации основных деталей тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин.

Подшипники  качения. Осмотреть, проверить плавность и легкость вращения, измерить радиальный зазор в шариковых и цилиндрических роликовых подшипниках, проверить выступание роликов за торцовую кромку наружного кольца конических подшипников, при наличии следов проворачивания измерить наружный или внутренний диаметр колец подшипника.

 Шестерни  и звездочки. Осмотреть, проверить износы зубьев по длине (для непостоянно включенных шестерен) и толщине постоянной хорды, внутренней поверхности ступицы или втулки, шпоночного, кольцевого или шлицевого паза.

Пружины. Осмотреть, проверить на упругость пружины клапанов, регуляторов, муфт сцепления и бортовых фрикционов, пружины остальных механизмов проверить на упругость и сомнительных случаях.

Валы, оси, цапфы. Осмотреть, проверить износ рабочих поверхностей, их шероховатость, при необходимости проверить стрелу прогиба.

Болты, шпильки, винты, гайки. Осмотреть, проверить состояние резьбы, смятия, сорванные нитки, средний диаметр.

Цепи. Осмотреть, определить растяжение цепей, проверить состояние втулок, роликов, поверхностей крючков, планок.

Блоки цилиндров  двигателей. Осмотреть и выявить явно выраженные повреждения (трещины, сколы, пробоины), выявить гидравлическим или пневматическим испытанием скрытые трещины, проверить соосность коренных опор и опор распределительного вала, размеры диаметров отверстий коренных опор и опор распределительного вала, коробление привалочной плоскости, перпендикулярность осей отверстий под гильзы цилиндров к оси коренных опор, сносность отверстий под гильзы цилиндров, состояние поверхностей отверстий под гильзы цилиндров.

Головки цилиндров. Осмотреть и выявить повреждения, определить гидравлическим испытанием скрытые трещины, проверить состояние клапанных гнезд, отверстий под свечи или форсунки, резьбовых отверстий, привалочной плоскости.

Коленчатые  валы. Осмотреть и выявить выраженные дефекты (сколы, выбоины, глубокие риски, износ шпоночных пазов и др.), определить скрытые дефекты дефектоскопией, измерить диаметры коренных и шатунных шеек, оценить шероховатость рабочих поверхностей, проверить изгиб вала.

Гильзы цилиндров. Осмотреть и выявить выраженные дефекты (сколы, глубокие риски, задиры, трещины), измерить диаметр внутренней поверхности и оценить ее шероховатость, определить износ рабочей поверхности.

Поршни. Осмотреть и выявить выраженные дефекты (трещины, забоины, глубокие риски, задиры, наличие отложений на рабочих поверхностях и др.), измерить диаметр рабочей поверхности, ширину канавок под кольца, диаметр отверстий бобышек под палец, определить износ этих поверхностей.

Шатуны (в сборе со втулкой верхней головки и крышками и без втулок). Осмотреть и выявить выраженные дефекты (трещины, забоины, сколы, смятия), выявить скрытые трещины дефектоскопией, проверить посадку втулки обстукиванием, измерить диаметры отверстий втулки и нижней головки, при недопустимом износе втулки выпрессовать ее и измерить диаметр отверстия верхней головки, определить износ этих поверхностей, проверить прямолинейность стержня.

Поршневые пальцы. Осмотреть и выявить выраженные дефекты (сколы на цементированной поверхности, глубокие риски), измерить диаметр пальца и определить его износ.

Распределительные валы. Осмотреть и выявить выраженные дефекты (сколы закаленной поверхности кулачков и опорных шеек, повреждение верхней части кулачков), измерить высоту кулачков, проверить изгиб вала и его скручивание.

Впускные и  выпускные клапаны. Осмотреть и выявить выраженные дефекты (трещины, обгорание, цвета побежалости), проверить состояние рабочей фаски, измерить диаметр стержня и оценить его износ, проверить биение стержня и головки клапана.

Коромысло (в сборе). Осмотреть и выявить выраженные дефекты, измерить высоту бойка и оценить его износ, измерить диаметр отверстия втулки и оценить его износ, проверить состояние регулировочного винта.

Толкатели. Осмотреть и выявить выраженные дефекты, проверить состояние рабочей поверхности, измерить радиус ее закругления, измерить диаметр и глубину гнезда, оценить износ рабочих поверхностей.

Маховик, нажимные и ведущие диски муфты сцепления  или бортовых фрикционов. Осмотреть и выявить выраженные дефекты на рабочих поверхностях (риски, забоины), измерить толщину рабочей части маховика и дисков, выявить износ поверхности отверстия под кольцо подшипника в маховике и износ поверхностей отверстий под установочные болты или штифты.

Ведомые диски  муфты сцепления или бортовых фрикционов. Осмотреть и выявить выраженные дефекты, измерить коробление дисков, толщину фрикционных накладок, оценив их износ, выявить состояние крепления накладок к диску, определить износ шлицевых или шпоночных пазов втулок дисков.

Корпусные детали машин в сборе со втулками, шпильками, штифтами. Осмотреть и выявить выраженные дефекты (трещины, забоины, сколы, пробоины), обстукиванием оценить посадку втулок, шпилек, штифтов, измерить диаметры посадочных отверстий и определить их износ, измерить соосность опор, параллельность и перпендикулярность осей отверстий, измерить коробление привалочных поверхностей, проверить состояние резьбовых отверстий.

Катки, ролики, направляющие колеса. Осмотреть и выявить выраженные дефекты, измерить диаметры наружных и внутренних рабочих поверхностей и оценить их износ.

Втулки, стаканы. Осмотреть и выявить выраженные дефекты, обстукиванием выявить состояние посадки (при проверке деталей в сборе), измерить диаметры посадочных поверхностей и оценить их износ.

Шкивы, барабаны. Осмотреть и выявить выраженные дефекты, измерить элементы ручьев (для шкивов с клиноременной передачей), измерить диаметры рабочих поверхностей (обода, отверстий ступни, или втулок), шпоночные или шлицевые канавки и оценить их износ.

Тяги, штанги. Осмотреть, проверить прямолинейность штанг и определить износ наконечников.

Рычаги, вилки. Осмотреть, проверить прямолинейность, измерить размеры зева, шаровых поверхностей, диаметры посадочных отверстий и оценить износ.

Рамы, балки, брусья. Осмотреть, измерить деформацию деталей, обстукиванием оценить посадку заклепок, болтов, винтов, шпилек.

Колеса сельхозмашин. Осмотреть, проверить деформацию ободов и спиц, измерить диаметры отверстий ступиц и оценить их износ, определить износ шпоночных пли шлицевых пазов.

Лемехи, лапы культиваторов и дисков. Осмотреть и выявить выраженные дефекты, определить износы рабочих поверхностей.

Ножи режущих  аппаратов. Осмотреть, проверить прямолинейность, оценить состояние режущих элементов.

Для проведения работ  по дефектации деталь устанавливают  на специальное приспособление (если оно предусмотрено технологической документацией), верстак или стол дефектовщика. Сначала деталь тщательно осматривают, выявляя выраженные дефекты (пробоины, трещины, изломы, сколы, смятия, усталостные повреждения, выкрашивания, обломы, глубокие риски, задиры и др.). Большинство из этих дефектов служат выбраковочными признаками, и деталь бракуется без дальнейшего контроля.

Осмотр выполняют при нормальном освещении (естественном или искусственном) невооруженным глазом или с помощью лупы 8...10-кратного увеличения.

Если простым осмотром не выявлено выбраковочных дефектов, в отдельных случаях требуется определить скрытые дефекты (не заметные глазом трещины, раковины, расслоения и др.) с применением тех или иных способов дефектоскопии. Это относится к деталям, работающим в условиях знакопеременных нагрузок (коленчатые валы, шатуны, поворотные цапфы и др.), а также к деталям, имеющим полости водяного охлаждения (блоки цилиндров, головки цилиндров, радиаторы и их элементы).

Если дефектоскопия  не показала наличие дефектов, проверяют размеры рабочих поверхностей элементов деталей. Для этой цели в условиях крупных ремонтных предприятий рекомендуется использовать жесткие мерители (калибры или шаблоны) , выпускаемые промышленностью. При необходимости выявления действительных размеров элементов деталей используют универсальные средства измерений. Эти средства также применяют в процессе дефектации деталей в условиях небольших ремонтных предприятий, где применение жестких мерителей экономически нецелесообразно.

У некоторых деталей  дополнительно выявляют наличие возможных дефектов, присущих только этим деталям. Например, при помощи специальных приспособлений определяют радиальный зазор подшипников качения, прямолинейность шатунов, упругость пружин и др.

При дефектации отдельных  несложных сборочных единиц или  соединений применяют ту же методику. Сначала осматривают объект, выявляя его комплектность и явно выраженные дефекты. Простукиванием и ослушиванием проверяют плотность посадки направляющих штифтов, шпилек, втулок, заклепок, болтовых соединений и др. На ощупь выявляют легкость вращения или перемещения деталей подвижных соединений, с помощью различных средств измерений (универсальных и специальных) определяют функциональные показатели соединений: осевой разбег, зазоры, герметичность соединений, гидравлическую плотность пар и др.

Для выявления дефектов используют следующие виды контроля.

Пробоины, изломы, обломы, сколы, выкрашивания – осмотр. Сквозные, поверхностные, скрытые трещины – осмотр при явно выраженных трещинах, обстукивание, осмотр при помощи лупы в сомнительных случаях, испытание на герметичность в сомнительных случаях для герметичных деталей и соединений, дефектоскопия в сомнительных случаях для деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок.

Изломы винтов и шпилек в резьбовых отверстиях – осмотр. Выкрашивание или отслоение слоя металла – осмотр при явно выраженных дефектах, обстукивание в сомнительных случаях, ослушивание при проверке беговых дорожек колец подшипников качения.

Ослабление натяга в  соединении, нарушение плотности  заклепок, шпилек, штифтов – обстукивание выборочно и в сомнительных случаях.

Повреждение резьбы валов, осей, шпилек, болтов, гаек, резьбовых отверстий – осмотр при явно выраженных повреждениях, проверка резьбовыми калибрами в сомнительных случаях для ответственных деталей.

Задиры и риски на рабочих поверхностях деталей – осмотр при явно выраженных дефектах, проверка на ощупь в труднодоступных местах.

Нарушение размеров элементов  деталей типа «вал» – проверка калибрами-скобами в условиях крупных ремонтных предприятий без определения действительных размеров, измерение универсальными средствами в условиях мелкосерийного ремонта и для определения действительных размеров.

Нарушение размеров элементов  деталей типа «отверстие» – проверка калибрами-пробками в условиях крупных ремонтных предприятий без определения действительных размеров, измерение универсальными средствами в условиях мелкосерийного ремонта и для определения действительных размеров.

Нарушение формы  поверхности элементов детали – осмотр при явно выраженных дефектах, измерение с помощью специальных приборов в остальных случаях.

Износ элементов деталей  сложной формы: зубьев шестерен, шлицевых деталей и др. – осмотр при явно выраженных дефектах, проверка шаблонами или специальными средствами измерений в остальных случаях.

Изгибы валов – осмотр при явно выраженных дефектах, проверка на специальных приборах в остальных случаях.

Скручивание валов и других деталей – осмотр при явно выраженных дефектах, проверка на специальных приборах в остальных случаях.

Нарушение соосности  отверстий базисных деталей – проверка специальными приспособлениями во всех случаях.

Коробление привалочных  плоскостей базисных деталей – проверка при помощи поверочной линейки и щупа пли на поверочной плите во всех случаях.

По результатам контроля в процессе дефектации детали сортируют на группы, при этом детали каждой группы рекомендуют маркировать разными красками: годные детали – зеленым цветом, годные только для работы в паре с новой или восстановленной до нормального размера деталью – желтым цветом, подлежащие ремонту на данном предприятии – белым цветом, подлежащие ремонту на специализированных ремонтных предприятиях – синим цветом и негодные детали – красным цветом. При маркировке деталей следует пользоваться нитроэмалями или другими быстросохнущими красками и совершенно недопустимо использовать обычные масляные краски.