Технология керамических материалов

Содержание:

 

1. 49. Технология керамических материалов…………………………..  3

 

2. 3. Механические свойства материалов, основные показатели механических средств…………………………………………..………5

 

3. 19. Легированные стали……………………………………………….16

 

 

4. 39. Оценка коррозийной стойкости…………………………………..18

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

49. Технология  керамических материалов.

Изготовление керамического материала осуществляется по одной технологической схеме, но имеются следующие отличия:

- используется строго  определенное сырье;

- процесс формирования  изделия осуществляется определенным  способом;

- температура обжига отформованного  изделия от 900 до 1400 С°.

Технология производства включает в себя следующие основные этапы:

1. Подготовка исходного  сырья.

Данный этап включает в себя сепарацию, дробление, более тонкое измельчение, промывку и вылеживание глин.

2. Дозирование составляющих  компонентов по требуемой рецептуре.

Оно должно осуществляться с помощью массовых дозаторов, которые позволяют дозировать составляющие компоненты с точностью до 1-2%.

3. Приготовление исходной  шихты.

Шихтой называется исходная сырьевая смесь. Этот процесс осуществляется в смесителях, которые тщательно перемешивают исходные сырьевые компоненты.

4. Предание шихте необходимой  вязкости.

Для процесса формирования необходимо чтобы шихта имела определенную пластичность и вязкость. Предание шихте требуемой вязкости осуществляется с помощью технологической связки. В качестве технологической связки могут использоваться различные жидкости, чаще всего используется вода. Она придает шихте требуемую вязкость при формировании, а в процессе сушки связка удаляется.

5. Формирование изделия.

Формирование изделия осуществляется тремя способами:

- методом прессования  из сухих порошковых масс, при  этом необходимо очень большое  давление. При данном методе формирования  изделие получается плотной структурой  с высокой водонепроницаемостью. Таким способом формируются плитки  для полов;

- формирование изделий  из пластичных масс, при это не требуется высокое давление. Таким способом формируются все огнеупорные керамические материалы, а также стеновая керамика, черепица и т.д.;

- отливка изделий из  суспензий. Для ее реализации  изготавливается форма из гипса. После окончательной сборки гипсовой  формы в нее вливается шихта. Гипсовая форма впитывает технологическую  связку, для этого изделие некоторое  время находится в форме, после  чего форму открывают. Таким образом формируются все изделия тонкой керамики, посуда, раковины и т.д.

6. Сушка отформованного  изделия сырца.

Сушку лучше всего осуществлять при комнатной температуре. Но в этом случае удлиняется срок сушки и поэтому температуру сушки немного повышают до 35-40 С°. Длительность сушки при это составляет от 24 до 48 часов в зависимости от температуры и размеров изделия.

7. Обжиг керамического  изделия.

Обжиг представляет собой очень сложный процесс при котором протекает сложный комплекс физико-химических процессов:

- температуру повышают  до 100 С°. В результате чего удаляются остатки технических связей;

- далее температуру повышают  до 400 - 500 С°. При этом происходит удаление химических связей воды из глины, т.е. происходит процесс дегидратации, при этом образуется безводный метакаоленит (Al2O3 * 2Sio2);

- температуру снова повышают  до 500 - 600 С°. На данном этапе происходит выгорание выгорающих добавок;

- температуру повышают  до 600 С° - происходит разложение безводного метакаоленита;

- изделий нагревают до 900 С° - происходит образование муллита (3Al2O3 * 2SiO2), который придает керамическому изделию специфический комплекс эксплуатационных свойств (повышает прочность, коррозионную стойкость, огнестойкость, огнеупорность.

 

 

 

3. Механические  свойства материалов, основные показатели  механических средств.

        совокупность  показателей, характеризующих сопротивление  материала воз действующей на  него нагрузке, его способность  деформироваться при этом, а также  особенности его поведения в  процессе разрушения. В соответствии  с этим М. с. м. измеряют напряжениями (обычно в кгс/мм2 или Мн/м2), деформациями (в %), удельной работой деформации и разрушения (обычно в кгс․м/см2 или Мдж/м2), скоростью развития процесса разрушения при статической или повторной нагрузке (чаще всего в мм за 1 сек или за 1000 циклов повторений нагрузки, мм/кцикл). М. с. м. определяются при механических испытаниях образцов различной формы.

         В общем случае материалы в  конструкциях могут подвергаться  самым различным по характеру  нагрузкам: работать на растяжение, сжатие, изгиб, кручение, срез и т. д. или подвергаться совместному  действию нескольких видов нагрузки, например растяжению и изгибу. Также разнообразны условия эксплуатации  материалов и по температуре, окружающей среде, скорости приложения  нагрузки и закону её изменения  во времени. В соответствии с  этим имеется много показателей  М. с. м. и много методов механических  испытаний. Для металлов и конструкционных  пластмасс наиболее распространены  испытания на растяжение, Твёрдость, ударный изгиб; хрупкие конструкционные  материалы (например, керамику, металлокерамику) часто испытывают на сжатие  и статический изгиб; механические  свойства композиционных материалов  важно оценивать, кроме того, при  испытаниях на сдвиг.

Диаграмма деформации. Приложенная к образцу нагрузка вызывает его деформацию (См. Деформация). Соотношения между нагрузкой и деформацией описываются т. н. диаграммой деформации (рис. 2). Вначале деформация образца (при растяжении — приращение длины Δl ) пропорциональна возрастающей нагрузке Р, затем в точке n эта пропорциональность нарушается, однако для увеличения деформации необходимо дальнейшее повышение нагрузки Р; при Δl > Δlв деформация развивается без приложения усилия извне, при постепенно падающей нагрузке. Вид диаграммы деформации не меняется, если по оси ординат откладывать напряжение

         а по оси абсцисс — относительное  удлинение

 

         а по оси абсцисс — относительное  удлинение

 

         (F0 и l0 — соответственно начальная площадь поперечного сечения и расчётная длина образца).

         Сопротивление материалов измеряется  напряжениями, характеризующими нагрузку, приходящуюся на единицу площади  поперечного сечения образца

        

         в кгс/мм2. Напряжение

        

         при котором нарушается пропорциональный нагрузке рост деформации, называется пределом пропорциональности. При нагрузке Р < Рn разгрузка образца приводит к исчезновению деформации, возникшей в нём под действием приложенного усилия; такая деформация называется упругой. Небольшое превышение нагрузки относительно Рn может не изменить характера деформации — она по-прежнему сохранит упругий характер. Наибольшая нагрузка, которую выдерживает образец без появления остаточной пластической деформации при разгрузке, определяет предел упругости материала:

         У конструкционных неметаллический материалов (пластмассы, резины) приложенная нагрузка может вызвать упругую, высокоэластическую и остаточную деформации. В отличие от упругой, высокоэластическая деформация исчезает не сразу после разгрузки, а с течением времени. Высокопрочные армированные полимеры (стеклопластики, углепластики и др.) разрушаются при удлинении 1—3%. На последних стадиях нагружения у некоторых армированных полимеров появляется высокоэластическая деформация. Высокоэластический модуль ниже модуля упругости, поэтому диаграмма деформации в этом случае имеет тенденцию отклоняться к оси абсцисс.

         У конструкционных неметаллический материалов (пластмассы, резины) приложенная нагрузка может вызвать упругую, высокоэластическую и остаточную деформации. В отличие от упругой, высокоэластическая деформация исчезает не сразу после разгрузки, а с течением времени. Высокопрочные армированные полимеры (стеклопластики, углепластики и др.) разрушаются при удлинении 1—3%. На последних стадиях нагружения у некоторых армированных полимеров появляется высокоэластическая деформация. Высокоэластический модуль ниже модуля упругости, поэтому диаграмма деформации в этом случае имеет тенденцию отклоняться к оси абсцисс.

         Упругие свойства. В упругой области напряжение и деформация связаны коэффициентом пропорциональности. При растяжении σ = Еδ, где Е — т. н. модуль нормальной упругости, численно равный тангенсу угла наклона прямолинейного участка кривой σ = σ(δ) к оси деформации (рис. 2). При испытании на растяжение цилиндрического или плоского образца одноосному (σ1>0; (σ2 = σ3 = 0) напряжённому состоянию соответствует трёхосное деформированное состояние (приращение длины в направлении действия приложенных сил и уменьшение линейных размеров в двух других взаимно перпендикулярных направлениях): δ1>0; δ2 = δ3 < 0. Соотношение между поперечной и продольной деформацией (коэффициент Пуассона)

        

         в пределах упругости для основных  конструкционных материалов колеблется  в довольно узких пределах (0,27—0,3 для сталей, 0,3—0,33 для алюминиевых  сплавов). Коэффициент Пуассона является  одной из основных расчётных  характеристик. Зная μ и Е, можно расчётным путём определить и модуль сдвига

         и модуль объёмной упругости

      Для определения Е, G, и μ пользуются Тензометрами.

         Сопротивление пластической деформации. При нагрузках Р > Рв наряду со всё возрастающей упругой деформацией появляется заметная необратимая, не исчезающая при разгрузке пластическая деформация. Напряжение, при котором остаточная относительная деформация (при растяжении — удлинение) достигает заданной величины (по ГОСТ — 0,2 %), называется условным пределом текучести и обозначается

  Практически точность  современных методов испытания  такова, что σп и σе определяют с заданными допусками соответственно на отклонение от закона пропорциональности [увеличение ctg(90 — α) на 25—50 %] и на величину остаточной деформации (0,003—0,05 %) и говорят об условных пределах пропорциональности и упругости. Кривая растяжения конструкционных металлов может иметь максимум (точка в на рис. 2) или обрываться при достижении наибольшей нагрузки Рв’. Отношение

        

         характеризует временное сопротивление (предел прочности) материала. При  наличии максимума на кривой  растяжения в области нагрузок, лежащих на кривой левее в, образец деформируется равномерно  по всей расчётной длине l0, постепенно  уменьшаясь в диаметре, но сохраняя  начальную цилиндрическую или  призматическую форму. При пластической  деформации металлы упрочняются, поэтому, несмотря на уменьшение  сечения образца, для дальнейшей  деформации требуется прикладывать  всё возрастающую нагрузку. σв, как и условные σ0,2, σn и σе, характеризует сопротивление металлов пластической деформации. На участке диаграммы деформации правее в форма растягиваемого образца изменяется: наступает период сосредоточенной деформации, выражающейся в появлении «шейки». Уменьшение сечения в шейке «обгоняет» упрочнение металлов, что и обусловливает падение внешней нагрузки на участке Рв — Pk.

         У многих конструкционных материалов  сопротивление пластической деформации  в упруго-пластической области при растяжении и сжатии практически одинаково. Для некоторых металлов и сплавов (например, магниевые сплавы, высокопрочные стали) характерны заметные различия по этой характеристике при растяжении и сжатии. Сопротивление пластической деформации особенно часто (при контроле качества продукции, стандартности режимов термической обработки и в др. случаях) оценивается по результатам испытаний на твёрдость путём вдавливания твёрдого наконечника в форме шарика (твёрдость по Бринеллю или Роквеллу), конуса (твёрдость по Роквеллу) или пирамиды (твёрдость по Виккерсу). Испытания на твёрдость не требуют нарушения целостности детали и потому являются самым массовым средством контроля механических свойств. Твёрдость по Бринеллю (HB) при вдавливании шарика диаметром D под нагрузкой Р характеризует среднее сжимающее напряжение, условно вычисляемое на единицу поверхности шарового отпечатка диаметром d:

        

         Характеристики пластичности. Пластичность при растяжении конструкционных материалов оценивается удлинением

         или сужением

         или сужением

         при сжатии — укорочением

        

(где h0 и hk — начальная и конечная высота образца), при кручении — предельным углом закручивания рабочей части образца Θ, рад или относительным сдвигом γ = Θr (где r — радиус образца). Конечная ордината диаграммы деформации (точка k на рис. 2) характеризует сопротивление разрушению металла Sk, которое определяется

        

         (Fk — фактическая площадь в месте разрыва).

         Характеристики разрушения. Разрушение происходит не мгновенно (в точке k), а развивается во времени, причём начало в разрушения может соответствовать какой-то промежуточной точке на участке вк, а весь процесс заканчиваться при постепенно падающей до нуля нагрузке. Положение точки к на диаграмме деформации в значительной степени определяется жёсткостью испытательной машины и иннерционностью измерительной системы. Это делает величину Sk в большой мере условной.

         Многие конструкционные металлы (стали, в том числе высокопрочные, жаропрочные хромоникелевые сплавы, мягкие алюминиевые сплавы и  др.) разрушаются при растяжении  после значительной пластической  деформации с образованием шейки. Часто (например, у высокопрочных  алюминиевых сплавов) поверхность  разрушения располагается под  углом примерно 45° к направлению  растягивающего усилия. При определенных  условиях (например, при испытании  хладноломких сталей в жидком  азоте или водороде, при воздействии  растягивающих напряжений и коррозионной  среды для металлов, склонных  к коррозии под напряжением) разрушение  происходит по сечениям, перпендикулярным  растягивающей силе (прямой излом), без макропластической деформации.

         Прочность материалов, реализуемая в элементах конструкций, зависит не только от механических свойств самого металла, но и от формы и размеров детали (т. н. эффекты формы и масштаба), упругой энергии, накопленной в нагруженной конструкции, характера действующей нагрузки (статическая, динамическая, периодически изменяющаяся по величине), схемы приложения внешних сил (растяжение одноосное, двухосное, с наложением изгиба и др.), рабочей температуры, окружающей среды. Зависимость прочности и пластичности металлов от формы характеризуется т. н. чувствительностью к надрезу, оцениваемой обычно по отношению пределов прочности надрезанного и гладкого образцов

        

         (у цилиндрических образцов надрез  обычно выполняют в виде круговой  выточки, у полос — в виде  центрального отверстия или боковых  вырезов). Для многих конструкционных  материалов это отношение при  статической нагрузке больше  единицы, что связано со значительной  местной пластической деформацией  в вершине надреза. Чем острее  надрез, тем меньше локальная  пластическая деформация и тем  больше доля прямого излома  в разрушенном сечении. Хорошо  развитый прямой излом можно  получить при комнатной температуре  у большинства конструкционных  материалов в лабораторных условиях, если растяжению или изгибу  подвергать образцы массивного  сечения (тем толще, чем пластичнее  материал), снабдив эти образцы  специальной узкой прорезью с  искусственно созданной трещиной (рис. 3). При растяжении широкого, плоского образца пластическая деформация затруднена и ограничивается небольшой областью размером 2ry (на рис. 3, б заштрихована), непосредственно примыкающей к кончику трещины. Прямой излом обычно характерен для эксплуатационных разрушений элементов конструкций.

         Широкое распространение получили  предложенные американским учёным  Дж. Р. Ирвином в качестве констант  для условий хрупкого разрушения  такие показатели, как критический  коэффициент интенсивности напряжений  при плоской деформации K1C и вязкость  разрушения

        

         При этом процесс разрушения  рассматривается во времени и  показатели K1C(G1C) относятся к тому  критическому моменту, когда нарушается  устойчивое развитие трещины; трещина  становится неустойчивой и распространяется  самопроизвольно, когда энергия, необходимая  для увеличения её длины, меньше  энергии упругой деформации, поступающей  к вершине трещины из соседних  упруго напряжённых зон металла.

         При назначении толщины образца t и размеров трещины 2lтр исходят  из следующего требования

        

         Коэффициент интенсивности напряжений К учитывает не только значение нагрузки, но и длину движущейся трещины:

        

         (λ учитывает геометрию трещины  и образца), выражается в кгс/мм3/2 или Мн/м3/2. По K1C или G1C можно судить о склонности конструкционных материалов к хрупкому разрушению в условиях эксплуатации.

         Для оценки качества металла  весьма распространены испытания  на ударный о изгиб призматических образцов, имеющих на одной стороне надрез. При этом оценивают ударную вязкость (См. Ударная вязкость) (в кгс․м/см2 или Мдж/м2) — работу деформации и разрушения образца, условно отнесённую к поперечному сечению в месте надреза. Широкое распространение получили испытания на ударный изгиб образцов с искусственно полученной в основании надреза трещиной усталости. Работа разрушения таких образцов ату находится в целом в удовлетворительном соответствии с такой характеристикой разрушения, как K1C, и ещё лучше с отношением

        

         Временна́я зависимость прочности. С увеличением времени действия нагрузки сопротивление пластической деформации и сопротивление разрушению понижаются. При комнатной температуре у металлов это становится особенно заметным при воздействии коррозионной (коррозия под напряжением) или др. активной (эффект Ребиндера) среды. При высоких температурах наблюдается явление ползучести (См. Ползучесть), т. е. прироста пластической деформации с течением времени при постоянном напряжении (рис. 4, а). Сопротивление металлов ползучести оценивают условным пределом ползучести — чаще всего напряжением, при котором пластическая деформация за 100 ч достигает 0,2 %, и обозначают его σ0,2/100. Чем выше температура t, тем сильнее выражено явление ползучести и тем больше снижается во времени сопротивление разрушению металла (рис. 4, б). Последнее свойство характеризуют т. н. пределом длительной прочности, т. е. напряжением, которое при данной температуре вызывает разрушение материала за заданное время (например, σt100, σt1000 и т. д.). У полимерных материалов температурно-временная зависимость прочности и деформации выражена сильнее, чем у металлов. При нагреве пластмасс наблюдается высокоэластическая обратимая деформация; начиная с некоторой более высокой температуры развивается необратимая деформация, связанная с переходом материала в вязкотекучее состояние. С ползучестью связано и др. важное механическое свойство материалов — склонность к релаксации напряжений, т. е. к постепенному падению напряжения в условиях, когда общая (упругая и пластическая) деформация сохраняет постоянную заданную величину (например, в затянутых болтах). Релаксация напряжений обусловлена увеличением доли пластической составляющей общей деформации и уменьшением её упругой части.

         Если на металл действует нагрузка, периодически меняющаяся по какому-либо  закону (например, синусоидальному), то  с увеличением числа циклов N нагрузки  его прочность уменьшается (рис. 4, в) — металл «устаёт». Для конструкционной  стали такое падение прочности  наблюдается до N = (2—5) ․106 циклов. В соответствии с этим говорят о пределе усталости конструкционной стали, понимая под ним обычно амплитуду напряжения

        

         ниже которой сталь при повторно-переменной нагрузке не разрушается. При |σmin| = |σmax| предел усталости обозначают символом σ-1. Кривые усталости алюминиевых, титановых и магниевых сплавов обычно не имеют горизонтального участка, поэтому сопротивление усталости этих сплавов характеризуют т. н. ограниченными (соответствующими заданному N) пределами усталости. Сопротивление усталости зависит также от частоты приложения нагрузки. Сопротивление материалов в условиях низкой частоты и высоких значений повторной нагрузки (медленная, или малоцикловая, усталость) не связано однозначно с пределами усталости. В отличие от статической нагрузки, при повторно-переменных нагрузках всегда проявляется чувствительность к надрезу, т. е. предел усталости при наличии надреза ниже предела усталости гладкого образца. Для удобства чувствительность к надрезу при усталости выражают отношением

          

        характеризует  асимметрию цикла). В процессе  уставания можно выделить период, предшествующий образованию очага  усталостного разрушения, и следующий  за ним, иногда довольно длительный, период развития трещины усталости. Чем медленнее развивается трещина, тем надёжнее работает материал  в конструкции. Скорость развития  трещины усталости dl/dN связывают с коэффициентом интенсивности напряжений степенной функцией:

         Различают сопротивление термической  усталости, когда появляющиеся в  материале напряжения обусловлены  тем, что в силу тех или иных  причин, например из-за формы детали  или условий её закрепления, возникающие при циклическом изменении температуры тепловые перемещения не могут быть реализованы. Сопротивление термической усталости зависит и от многих других свойств материала — коэффициентов линейного расширения и температуропроводности, модуля упругости, предела упругости и др.

         Различают сопротивление термической  усталости, когда появляющиеся в  материале напряжения обусловлены  тем, что в силу тех или иных  причин, например из-за формы детали  или условий её закрепления, возникающие при циклическом изменении температуры тепловые перемещения не могут быть реализованы. Сопротивление термической усталости зависит и от многих других свойств материала — коэффициентов линейного расширения и температуропроводности, модуля упругости, предела упругости и др.

       

         Схемы деформации при разных способах нагружения: а — растяжение, б — сжатие, в — изгиб, г — кручение (пунктиром показана начальная форма образцов).

        Рис. 1. Схемы деформации при разных способах нагружения: а — растяжение, б — сжатие, в — изгиб, г — кручение (пунктиром показана начальная форма образцов).

Типичная диаграмма деформации при растяжении конструкционных металлов.

              

        Образец со специально созданной в вершине надреза трещиной усталости для определения K1C. Испытания на внецентренное (а) и осевое (б) растяжение.

         Изменение механических свойств конструкционных материалов в функции времени (или числа циклов).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

19. Легированные  стали.

Легированная сталь — сталь, которая, кроме обычных примесей, содержит элементы, специально вводимые в определённых количествах для обеспечения требуемых физических или механических свойств. Эти элементы называются легирующими.

Легирующие добавки повышают прочность, коррозийную стойкость стали, снижают опасность хрупкого разрушения. В качестве легирующих добавок применяют хром, никель, медь, азот (в химически связанном состоянии), ванадий и др.

Легированную сталь по степени легирования разделяют на:

• низколегированную (легирующих элементов до 2,5 %),

• среднелегированную (от 2,5 до 10 %),

• высоколегированную (от 10 до 50 %).

Маркировка:

Легированные стали маркируются цифрами и буквами, указывающими примерный состав стали. Буква показывает, какой легирующий элемент входит в состав стали.

Х – хром	Б - ниобий
Н – никель	Д – медь
К – кобальт	Г – марганец
М – молибден	Р – бор
Т – титан	Ю – алюминий
В – вольфрам	Ф – ванадий
А – азот	С - кремний

Стоящая за буквой цифра обозначает среднее содержание элемента в процентах. Если элемента содержится менее 1 %, то цифры за буквой не ставятся. Первые две цифры указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента, если цифра одна, то содержание углерода в десятых долях процента.

Дополнительные обозначения в начале марки:

Р — быстрорежущая;

Ш — шарикоподшипниковая;

А — автоматная;

Э — электротехническая;

Л — полученная литьём;

и др.

Исключения:

1. содержание в шарикоподшипниковых сталях хрома в десятых долях процента (например, ШХ4 — Cr 0,4 %);
2. в марке быстрорежущей стали, цифра после «Р» — содержание вольфрама в %, и во всех быстрорежущих сталях содержание хрома 4 %.

Буква А в середине марки стали показывает содержание азота, а в конце — что сталь чистая по сере и фосфору (содержание фосфора и серы в такой стали не превышает 0,03 %). 
Две буквы А в конце — «АА» — означают, что сталь особо чистая (ещё более чистая по сере и фосфору).

Примеры:

• сталь 18ХГТ — 0,18 % С, 1 % Сr, 1 % Мn, около 0,1 % Тi;
• сталь 38ХНЗМФА — 0,38 % С, 1,2—1,5 % Сr; 3 % Ni, 0,3—0,4 % Мо, 0,1—0,2 % V;
• сталь 30ХГСА — 0,30 % С, 0,8—1,1 % Сr, 0,9—1,2 % Мn, 0,8—1,25 % Si;
• сталь 03Х13АГ19 — 0,03 % С, 13 % Сr, 0,2—0,3 % N, 19 % Мn

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

39. Оценка коррозийной стойкости.

 

Коррозионная стойкость — способность материалов сопротивляться коррозии, определяющаяся скоростью коррозии в данных условиях. Для оценки скорости коррозии используются как качественные, так и количественные характеристики. Изменение внешнего вида поверхности металла, изменение его микроструктуры являются примерами качественной оценки скорости коррозии. Для количественной оценки можно использовать:

• время, истекшее до появления первого коррозионного очага;

• число коррозионных очагов, образовавшихся за определённый промежуток времени;

• уменьшение толщины материала в единицу времени;

• изменение массы металла на единице поверхности в единицу времени;

• объём газа, выделившегося (или поглощённого) в ходе коррозии единицы поверхности за единицу времени;

• плотность тока, соответствующая скорости данного коррозионного процесса;

• изменение какого-либо свойства за определённое время коррозии (например, электросопротивления, отражательной способности материала, механических свойств).