Технология получения неметаллических конструкционных материалов
Министерство образования Российской Федерации
Пермский государственный технический университет
Кафедра «Технология,
Конструирование и
специальном машиностроении»
«Технология получения неметаллических конструкционных материалов»
По курсу «Технологические процессы в машиностроении»
Принял: преподаватель Ярушин С.Г.
Пермь, 2009 г.
Содержание
Введение
Резиновые материалы
-натуральный и синтетический каучук
-Наполнители, пластификаторы и вулканизирующие агенты резин
-Резины общего и специального назначения
-Герметики
-Компаунды
-Производство резины
Пластмассы
-Термопластичные
-Термореактивные
-Производство пластмасс
Композиционные материалы
-Композиционные материалы с волокнистыми наполнителями
-Композиционные материалы со слоистыми наполнителями
-Композиционные материалы с газообразными наполнителями
-Металлополимерные каркасные материалы
-Производство композиционных материалов
Керамика и её производство
Литература
Введение
Неметаллические материалы представляют собой огромный выбор материалов, таких как пластмассы, смолы, герметики, керамические материалы, стекло, клеящие материалы, маслосодержащие материалы, эмали, лаки, древесина и др. Современные разработки новых технологий в области применения неметаллических материалов, позволяют произвести замену многих деталей и узлов из металлов, применяемых в различных отраслях промышленности, тем самым снижая вес конструкции, обеспечивая бесшумность работы оборудования и увеличивая срок службы деталей и узлов. Некоторые материалы обладают прочностью, легкостью, термической и химической стойкостью на порядки выше, чем у металлов, высокими электроизоляционными свойствами, а так же оптической прозрачностью, которая вообще не может существовать у металлов. Замена металлических материалов неметаллами сулит значительную экономическую выгоду.
Резиновые материалы
Натуральный и синтетический каучук
Основой всякой резины является натуральный каучук (НК) или синтетический (СК), который обеспечивает пластичность исходной резиновой смеси (сырой резины) и во многом определяет основные физико-механические свойства резинового материала.
Натуральный каучук представляет собой продукт коагуляции млечного сока (латекса) бразильской гевеи. По химическому строению НК является продуктом полимеризации изопрена регулярной структуры с молекулярной массой от 70000 до 2500000. Плотность НК 910...920 кг/м3. С помощью специальных агентов можно перевести каучук в термостабильное состояние. Натуральный каучук характеризуется высокой морозостойкостью (до -60°С), высоким сопротивлением истиранию, газо и водонепроницаемостью, хорошими электрическими свойствами и высокой эластичностью.
Синтетический каучук (СК) представляет собой продукт полимеризации однородных или разнородных мономеров углеводородного, нитрильного, сульфидного, силоксанового и дру-
гих типов. Молекулы синтетических каучуков отличаются большей степенью разветвленности и, благодаря сочетанию различных звеньев, большим разнообразием свойств.
Основными типами синтетических каучуков, имеющих промышленное значение, являются бутадиеновые, бутадиенстирольные, изопреновые, относящиеся к каучукам общего назначения, а также хлоропреновые, бутадиен-нитрильные, бутилкаучуки, этиленпропиленовые, уретановые, силоксановые, фторкаучуки, полисульфидные (тиоколы) и другие, относящиеся к каучукам специального назначения.
Бутадиеновый каучук (СКБ) получают путем полимеризации бутадиена в присутствии катализатора – металлического натрия. Он имеет невысокую прочность и морозостойкость до -45°С. Применяется в производстве прокладок, ковриков, различных уплотнителей, эбонитовых изделий, диэлектрических резин. В настоящее время заменяется в основном бутадиен-стирольными и другими каучуками.
Бутадиен-стирольные (СКС) и бутадиен-α-метилстирольные каучуки (СКМС) – продукты совместной полимеризации бутадиена со стиролом и бутадиена с метилстиролом –
имеют высокое сопротивление истиранию. По морозостойкости они несколько уступают натуральному каучуку. Более морозостойки каучуки с пониженным содержанием стирола или метилстирола, например СКС-10, СКМС-10, СКС-10-1. Однако большей прочностью отличаются каучуки, содержащие больше стирола, например СКС-30, СКС-50.
Изопреновый каучук (СКИ) – продукт каталитической полимеризации изопрена. Каучук СКИ-3 по структуре и эластичности наиболее близок к натуральному каучуку, но имеет более
низкую когезионную прочность. Выпускают изопреновые каучуки для электроизоляционных резин (СКИ-ЗД), вакуумной техники (СКМИ-ЗВ), пищевой промышленности (СКИ-ЗП).
Изопреновые каучуки являются каучуками общего назначения и применяются в производстве транспортерных лент, амортизаторов, гуммирования аппаратуры и др.
Хлоропреновый каучук (наирит) представляет собой продукт эмульсионной полимеризации хлоропрена, относящийся к числу стереорегулярных кристаллизующихся полимеров. Вы-
пускают хлоропреновые каучуки, модифицированные серой (наирит СР и КР) и не содержащие серы, с примесью меркаптанов (наирит П и НП). Наириты отличаются высокой стойкостью к атмосферным воздействиям и масло-бензостойкостью, стойкостью к спиртам, кетонам, нитросоединениям, соляной и уксусной кислотам, хлористому водороду, хорошо сопротивляются тепловому старению, не поддерживают горения после удаления пламени. Наириты используются для гуммирования химической аппаратуры, изготовления оплеток кабелей, транспортерных лент и др. Морозостойкость их до -40°С.
Бутадиен-нитрильные каучуки. (СКН) являются продуктами совместной полимеризации бутадиена с нитрилом акриловой кислоты. СКН относится к некристаллизующимся каучукам. Свойства вулканизатов зависят от количества нитрильных групп. С увеличением количества нитрильных групп повышаются стойкость к действию масел и бензина, теплостойкость,
однако снижается эластичность и ухудшается морозостойкость. Например, морозостойкость СКН-18 составляет до -60°С, а СКН-40 до -28°С. Повышенной масло-бензостойкостью, тепло и радиационной стойкостью и более высоким сопротивлением раздиру обладает каучук СКН-50СМ. Каучук СКН применяют для получения транспортерных лент, уплотнительных прокладок, манжет и т.п.
Бутилкаучуки (БК) представляют собой кристаллизующиеся каучуки с линейной структурой, получают их путем совместной полимеризации изобутилена с 0,6...3% изопрена. Они имеют высокую химическую стойкость, газо- и влагонепроницаемость, стойки к тепловому и атмосферному старению, к действию озона, кислот и щелочей. Бутилкаучуки применяют для изготовления резинотехнических изделий, от которых требуется повышенная тепло-, паро-, озоно- и химическая стойкость.
Этиленпропиленовые каучуки являются некристаллизующимся продуктом совместной полимеризации этилена с пропиленом (СКЭП) и с добавкой диенов (СКЭПТ). Они обладают хорошими электроизоляционными свойствами и износостойкостью, низкой плотностью. Используются в основном для изготовления электроизоляционных изделий, герметиков, транспортерных лент и др.
Уретановые каучуки (СКУ) получают взаимодействием диизоцианатов с простыми (СКУ-ПФ, СКУ-ПФЛ) или сложными (СКУ-8, СКУ-7, СКУ-8П) эфирами. СКУ обладают высокой стойкостью к истиранию, набуханию в маслах, различных топливах и растворителях, озоно- и светостойкостью, радиационной и вибростойкостью. Применяют СКУ для изготовления резинотехнических изделий, от которых требуется высокая износостойкость и стойкость к воздействию различных жидких сред.
Фторкаучуки (СКФ) – продукт сополимеризации ненасыщенных фторсодержащих углеводородов. СКФ обладают высокой теплостойкостью, стойкостью к маслам, топливам, органическим жидкостям, сильным окислителям, негорючи. Их применяют в производстве уплотнительных и герметизирующих деталей, шлангов, рукавов, изоляции и прочих деталей, эксплуатируемых при температурах до 200°С, а кратковременно и до 315°С.
Полисульфидные каучуки (тиоколы) – продукты взаимодействия галоидопроизводных углеводородов с соединениями щелочных металлов. Вулканизаты тиокола стойки к действию органических растворителей, озона, кислорода, обладают хорошей газонепроницаемостью, однако имеют невысокие механические свойства. Жидкие тиоколы – Т, НВТ, НВБ-1, НВБ-2 применяют для изготовления герметизирующих паст и замазок.
Силоксановые каучуки представляют собой кремнийорганические полимерные соединения, основная цепь которых состоит из чередующихся атомов кремния и кислорода. Каждый атом кремния связан с двумя органическими радикалами. В зависимости от состава радикалов u1088 различают диметилсилоксановые каучуки (СКТ), винилсилоксановые (СКТВ), фенилсилоксановые (СКТФТ), этилсилоксановые (СКТЭ), фенильный каучук с винильными группами (СКТФВ). В марках низкомолекулярных каучуков добавляется в конце буква Н (например, СКТВН). Силоксановые каучуки обладают высокой термостойкостью (до 300°С) и морозостойкостью (до -100°С), хорошими электроизоляционными свойствами, устойчивы к ультрафиолетовому излучению, действию кислорода и озона. Однако они имеют невысокое сопротивление истиранию, нестойки к действию ряда топлив, масел. Применяются эти каучуки в основном для изготовления теплостойких уплотнений и других элементов.
Наполнители, пластификаторы и другие вулканизирующие агенты резины
Наполнители. В производстве резин и резинотехнических изделий применяются порошкообразные и тканевые наполнители. Основные функции наполнителей:
1) изменение физико-механических свойств резин и придание им специальных свойств (например, электропроводности,
химстойкости и др.);
2) облегчение обработки резиновых смесей;
3) снижение стоимости изделий.
Наполнители, улучшающие механические свойства резин, называются активными, или усиливающими. Наполнители, вводимые для снижения стоимости резинотехнических изделий и не оказывающие существенного влияния на свойства резин, называются неактивными, или инертными. В качестве активных наполнителей используют углеродистую сажу, диоксид кремния («белая сажа»), силикаты металлов, некоторые органические продукты (синтетические полимеры, лигнин) и др. Например, введение сажи в каучуки СКВ, СКС, СКН увеличивает их временное сопротивление. К инертным наполнителям относятся в основном различные неорганические продукты природного происхождения: мел, каолин, тальк, регенерат резины и др. Прочность резиновых смесей зависит от дисперсности и удельной поверхности наполнителя. Активные сажи имеют дисперсность 0,05...0,15 мкм и удельную поверхность более 65 м2/г. Высокодисперсные сажи придают вулканизатам высокую прочность на разрыв и раздир, высокую износостойкость.
«Белую сажу» в качестве наполнителя применяют при получении светлых и цветных резин в пропорции 7/10. Она повышает механические свойства каучуков, их тепло- и огнестойкость. Для теплостойких резин используют в качестве наполнителей также фторид и силикат кальция. В производстве прорезиненных тканевых изделий, таких как шины, транспортерные ленты, приводные ремни, рукава и т.д., в качестве наполнителей используют корд, бельтинг и разнообразные рукавные ткани.
Пластификаторы (мягчители) вводят в каучук для облегчения совмещения его с остальными компонентами резиновой смеси, заполнения ею форм в процессе формования изделий, повышения адгезии каучука к тканям и пластичности. Наряду со своей основной функцией ряд мягчителей придает резинам специфические свойства: высокую морозостойкость, эластичность, низкую горючесть, газонепроницаемость, пониженную окисляемость. Содержание пластификаторов в резиновых смесях составляет от 8 до 30% от общей массы. Пластификаторы должны быть совместимы с каучуками, стойки при температурах переработки и вулканизации, быть нетоксичными. В качестве пластификаторов используются парафины, жирные кислоты, битумы, дибутилфталат, растительные масла, различные
синтетические продукты. Для увеличения долговечности резинотехнических изделий вводятся противостарители, т.е. органические вещества, повышающие стойкость резин к воздействию кислорода воздуха и
теплоты, возникающей в результате гистерезисных потерь при деформировании резин. В качестве таковых используются различные фенолы, первичные ароматические амины, ароматические диамины, в частности неозон Д, параоксинеозон, альдольвоск и др.
Кроме антиоксидантов в резины вводят антирады, одоранты, красители и другие специальные добавки. Основным процессом переработки каучука в резину является вулканизация – сшивка макромолекул каучука при нагреве
под действием специальных вулканизующих агентов. Продукт вулканизации принимает пространственно-сшитую структуру, от густоты сетки которой зависят физико-механические свойства резины.
В качестве вулканизующего агента наиболее широкое применение нашла сера. Обычно используется сера дисперсностью 0,35...0,40 мкм. При содержании серы до 5% образуются редкосетчатые резины – мягкие, высокоэластичные. С увеличением содержания серы сетчатая структура становится более густой, резина – более твердой, и при максимально возможном насыщении каучука серой (32%) образуется твердый материал, называемый эбонитом.
Вещества, ускоряющие реакцию взаимодействия каучука с серой, носят название ускорителей. Наиболее распространенные ускорители – тиурам, каптакс, альтакс, гуанидины, сульфенамидные соединения. Для повышения эффективности их действия вводят дополнительно активаторы – оксиды металлов, в частности цинка и магния. При вулканизации каучуков с низкой степенью непредельности, например бутилкаучуков, применяют в качестве вулканизующих агентов фенолоформальдегидные смолы. Перекись бензоила используется для вулканизации силоксановых каучуков и фторкаучуков. Вулканизация этиленпропиленовых и силоксановых каучуков осуществляется перекисью дикумила.
Резины общего и специального назначения
Резины подразделяются на две группы: общего и специального назначения. К резинам общего назначения относятся резины на основе неполярных каучуков, натурального каучука, бутадиеновых, бутадиен-стирольных, изопреновых каучуков и их комбинаций. Резины общего назначения могут работать в атмосферных условиях, в слабых растворах кислот и щелочей. Рабочий диапазон температур составляет от -35...-50° до 130...250°С в зависимости от типа каучука. Выпускаются они в виде листов, пластин, рулонов, шнуров и др. Применяются для изготовления шин, приводных ремней, рукавов, транспортерных лент, кабельной изоляции и других резинотехнических изделий.
Резины специального назначения выпускаются с учетом специфики воздействия окружающей среды и условий эксплуатации и включают резины теплостойкие, маслобензостойкие, морозостойкие, стойкие к воздействию агрессивных сред, износостойкие, электротехнические, радиационностойкие и др.
Теплостойкие резины получают на основе полисилоксановых каучуков (СКТ), а также каучуков, содержащих винильные группы (СКТВ), фенильные и винильные (СКТФВ). Введение винильных групп повышает устойчивость к тепловому старению до 300°С, а фенильных – повышает морозостойкость до -100°С и сопротивляемость воздействию радиации.
Маслобензостойкие резины изготавливаются на основе хлоропреновых (наирит), изопреновых (СКП), полисульфидных (тиокол), уретановых (СКУ) каучуков. Резины работоспособны при длительном контакте с нефтепродуктами и растительными маслами, обладают хорошей износостойкостью.
Морозостойкие резины – резины на основе каучуков с низкой температурой стеклования, в частности на основе бутадиеновых (СКВ), бутадиен-итрильных (СКН), силоксановых (СКТ), бутадиен-стирольных (СКС).
Стойкими к воздействию агрессивных сред (кислот и щелочей) являются резины на основе бутилкаучука, бутадиен-нитрильных, кремнийорганических, фторсодержащих, хлоропреновых, акриловых каучуков.
Свето-озоностойкие резины – резины на основе фторсодержащих (СКФ), этиленпропиленовых (СКЭП) и бутилкаучуков. Применяют их для изготовления уплотнительных элементов, диафрагм, гибких шлангов, в шинном производстве u1080 и др.
Износостойкие резины получают на основе полиуретановых каучуков (СКУ). Они обладают высокой маслостойкостью, стойки к кислороду и озону, к воздействию радиации. Применяют такие резины в уплотнительных элементах, в автомобильной промышленности, для изготовления прозрачных шлангов, элементов машин, испытывающих воздействие абразивов и т.д.
Электротехнические резины включают электроизоляционные, электропроводящие и магнитные резины. Электроизоляционные резины получают на основе неполярных каучуков НК, СКВ, СКС, СКТ и бутилкаучуков. Для них характерны высокое удельное сопротивление ρv=1013...1017 Ом⋅м, относительная диэлектрическая проницаемость ε = 2,4...4,0, тангенс угла диэлектрических потерь tgδ = 0,005...0,010. Эти резины идут на изготовление кабельной изоляции, специальных перчаток и обуви.
Электропроводящие резины получают на основе натурального каучука, СКН, наирита путем наполнения их электропроводящими наполнителями, в частности углеродной сажей, графитом и др. Для этих материалов характерно значение ρv = 104...106 Ом⋅м. Применяют их в основном для получения то-
копроводящих покрытий. При наполнении аналогичных каучуков магнитными дисперсными наполнителями получают магнитные резины.
Радиационные резины на основе фторсодержащих, бутадиен-нитрильных, бутадиен-стирольных каучуков, наполненные оксидами свинца и бария, применяют с рентгенозащитной целью, для изготовления деталей рентгеновской аппаратуры, защитной одежды для работы с радиоактивными изотопами и др. В промышленности используются также вакуумные, вибро-,
водо-, огнестойкие, медицинские, пищевые и другие специальные резины.
Твердая резина (эбонит) обладает высокой химической стойкостью, твердостью, высокими диэлектрическими свойствами, хорошо обрабатывается резанием, полируется. Для производства эбонита применяют любые каучуки, однако эбониты на основе синтетических каучуков более теплостойки, чем на основе натуральных каучуков. При производстве эбонитов в композиции, кроме каучуков и серы, вводят различные ингредиенты: ускорители, мягчители, наполнители и другие, которые
позволяют увеличить скорость вулканизации, уменьшить усадку изделий, повысить твердость и водостойкость.
Эбонитовые изделия подразделяются на поделочные и формовочные. Поделочные эбониты выпускают в виде стержней диаметром от 5 до 75 мм и длиной до 500 мм, а также пластин толщиной от 4 до 30 мм, длиной 1000 мм и шириной до 500 мм и в виде трубок для производства деталей радиоаппаратуры, медицинского и другого оборудования в качестве изоляционного материала. Эбонит имеет следующие электрические характеристики: удельное поверхностное и объемное электрическое сопротивление не менее 1013 Ом⋅м, тангенс угла диэлектрических потерь не более 0,02, электрическая прочность 25…60 кВ/мм. Формовочные эбониты изготавливают в виде аккумуляторных баков, крышек, пробок, медицинских воронок и других деталей.
Герметики
Герметиками называют материалы, используемые для уплотнения неподвижных соединений, эксплуатируемых в условиях воздействия высоких и низких температур, вакуума, различных агрессивных сред и излучений, с целью предотвращения утечки рабочей среды или проникновения внешней среды в соединения. Герметики широко используются в машинно-, автомобиле- и судостроении для уплотнения сварных швов кузовов, различных емкостей, защиты днищ и крыльев машин от коррозии, уплотнения болтовых, заклепочных, фланцевых соединений и др. Герметики также применяются в радиотехнической промышленности для герметизации электронных блоков, работающих на открытом воздухе или в агрессивных средах. Также большое количество герметиков используется в строительстве для уплотнения стыков стенных панелей, оконных и
дверных проемов, защиты сварных соединений и др. Для выполнения своих функций герметики должны обладать жизнеспособностью, липкостью, пластичностью, хорошей адгезией и другими свойствами. Основой для герметиков в основном являются синтетические каучуки и олигомеры, а также полимеры, битумы и другие вещества, обладающие низкой эластичностью. В зависимости от основы герметики подразделяются на
вулканизирующиеся, невысыхающие и высыхающие.
Невысыхающие герметики представляют собой термопластичные материалы, которые при определенной температуре способны переходить в вязкотекучее состояние, а при охлаждении – вновь в пластическое или пластоэластическое состояние. Основой их являются каучуки с низкой непредельностью (содержащие небольшое количество двойных связей) или полностью насыщенные каучуки – полиизобутиленовый, этиленпропиленовый, бутилкаучук. Герметики этого типа не требуют вулканизации, обладают высокой стойкостью к воздействиям атмосферных факторов, озона, кислот и щелочей, окислителей, обладают хорошими диэлектрическими свойствами, газо- и водонепроницаемостью. Невысыхающие герметики могут выпускаться отформованными в виде жгутов или полос различного сечения и длины, а также в виде текучей или пастообразной массы. Ими возможна герметизация стыков любой конфигурации. Невысыхающие герметики широко применяются для уплотнения разъемных и неразъемных соединений, а также уплотнения различного рода стыков и швов. Для герметизации различных соединений (разъемных), емкостей, приборов и аппаратов используются герметики 51-Г-3, 51-Г-4. В автомобилестроении для герметизации отверстий и щелей на стыках металлических участков кузовов применяют герметики 51-Г-7, УА-01; для уплотнения стекол – У-20А, У-22, 51-Г-6. Герметик У-20А используют для герметизации заклепочных, винтовых и болтовых соединений. Защитой паяных соединений от коррозии служит герметик 51-Г-4м. В строительстве для уплотнения стыков наружных стеновых панелей и
других целей применяются герметики УМС-50, бутэпрол и др. Диапазон рабочих температур герметиков 51-Г-3, 51-Г-4, 51-Г-6, 51-Г-7 от -50 до 100°С, остальных - до 70°С.
Высыхающие герметики также относятся к термопластичным материалам и представляют собой растворы резиновых смесей в органических растворителях. После нанесения на поверхность и улетучивания растворителя они становятся эластичными. Основой этих герметиков являются высокомолекулярные вулканизующиеся каучуки – бутадиен-стирольные, бутадиен-нитрильные, хлоропреновые и другие, а также невулканизующиеся каучуки – изопрен-стирольные, уретановые и другие в сочетании с различными смолами. Высыхающие герметики выпускаются однокомпонентными, при загустевании их можно доводить до нужной вязкости растворителями. Наносятся высыхающие герметики кистью или шпателем. Шпателем наносят за один прием слой толщиной не более 3 мм. Более толстые покрытия наносят в несколько слоев с промежуточной сушкой. При высыхании эти герметики дают значительную усадку. Высыхающие герметики применяются для поверхностной и, ограниченно, для внутришовной герметизации.
Вулканизующиеся (отверждающиеся) герметики представляют собой жидкие или вязкотекучие пасты, переходящие при воздействии теплоты и специальных агентов в процессе вулканизации (отверждения) в эластичные газо- и гидронепроницаемые материалы, хорошо уплотняющие соединения. Эти герметики представляют собой термореактивные материалы,
основой которых являются
низкомолекулярные каучуки или
олигомеры с
ускорители вулканизации, отвердители), которые поставляются раздельно и смешиваются в определенной пропорции перед применением. При вулканизации усадка практически отсутствует. Вулканизующиеся герметики применяют главным образом для неразъемных соединений. Вулканизация может производится путем обработки, нагретым воздухом или обработки, нагретым воздухом или нейтральным газом, выдержки в термостате или печи, местного прогрева с помощью токов высокой частоты, направленного лучеоблучения и др. Наиболее универсальными и распространенными среди вулканизующихся герметиков являются тиоколовые герметики. Они обладают удовлетворительными физико-механическими, адгезионными и диэлектрическими свойствами, высокой эластичностью, стойки к воздействию атмосферных факторов, озона, радиации, горюче-смазочных материалов, разбавленных кислот и щелочей. Эти герметики обеспечивают эксплуатацию изделия при температурах от -60 до +130°С.
С целью повышения их адгезии к металлам и стеклу на поверхность наносят клеевой подслой. С течением времени происходит старение герметиков, увеличивается их жесткость, прочность при разрыве снижается незначительно. Из тиоколовых герметиков широкое применение для герметизации металлических, древесных и других соединений, работающих в среде разбавленных кислот и щелочей, жидкого топлива и на воздухе, в контакте с морской водой и при воздействии радиации, получили герметики У-3ОМ и УТ-31 с клеевым подслоем. Для герметизации болтовых, заклепочных и других металлических соединений применяют герметики типа
У-3ОМЭС-5, У-3ОМЭС-10, УТ-32 без клеевого подслоя. Для заполнения зазоров и щелей используется герметик УТ-34. В приборостроении применяются герметики типа 51-УТ-36А, 51-УТ-36Б. Для герметизации кабин и топливных отсеков используют герметики ВИТЭФ-2 и ВИТЭТ-1, АН-0,5. Недостатками тиоколовых герметиков является нежелательность использования их в контакте с серебряными, медными и латунными поверхностями, малое сопротивление раздиру и износу. Процесс герметизации включает следующие технологические операции: приготовление герметика, подготовку поверхностей деталей или узлов, нанесение герметика, его вулканизацию или отверждение (если это необходимо).
Приготовление герметика заключается в смешивании компонентов (для двух- или многокомпонентных герметиков в состоянии поставки) в специальных мешалках или смесителях для получения гомогенной смеси.
Подготовка поверхности необходима для обеспечения хорошей адгезии герметика к защищаемой поверхности. Поверхности очищают от различных загрязнений, следов коррозии и обезжиривают. Иногда используют оксидирование и фосфатирование поверхностей. Пористые поверхности обрабатывают специальными грунтовками для закупорки пор. При необходимости для увеличения адгезии наносится клеевой подслой
(рис. 5).
Нанесение герметиков на
небольшие поверхности
- Технология получения отливок, летниковые системы
- Технология получения отливок, летниковые системы
- Технология получения препаратов- пробиотиков
- Технология получения рапсового масла в условиях Тюменской области
- Технология получения рапсового масла в условиях Тюменской области
- Технология получения рапсового масла в условиях Тюменской Области
- Технология получения соевого масла
- Технология поисковых работ месторождения нефти
- Технология полимерных композиционных материалов
- Технология получения Алкенов
- Технология получения деталей прессованием
- Технология получения дизельного топлива из рапсового масла
- Технология получения жареного хрустящего картофеля (чипсов)
- Технология получения керамики
