Технология сварки балки коробчатого сечения

Содержание

Введение

В настоящее время профессии «Сварщик» и «Газорезчик» являются одни из самых востребованных в строительной сфере. В условиях нехватки рабочего персонала эти специалисты на особом счету, потому что сварочные газорезочные работы требуются почти на каждом производстве, а молодых мастеров очень мало.

Сварщик – рабочая специальность и предусматривает работу на сварочном производстве. Специалист занимается соединением металлических конструкций, деталей, изделий, ёмкостей и трубопроводов разного вида, состава, предназначения и уровня сложности.  Профессия сварщика подразделяется на несколько специальностей: газосварщик, сварщик ручной дуговой сварки, оператор автоматических сварочных аппаратов.

Резка металла – это отделение сделанных заготовок от листового металла. Она бывает термической, ударной и механической. В ходе термической резки можно получить заготовки  даже из металлов значительной толщины или при сложном контуре. При этом затрачивается малое количество энергии, а производительность значительно увеличивается. Каждый газорезчик должен  без особых усилий осуществлять газоэлектрическую и кислородную резки  металлов, различных деталей из сплавов и цветных металлов. В его обязанности входит профессиональное выполнение разметки и резки различного лома, балок машин по заданным размерам с отделением цветного лома. Также он должен осуществлять резку судовых объектов на плаву и под водой.

Целью данной работы является нахождение технологии сварки балки коробочного сечения.

Глава I. Технологическая последовательность выполнения работ

1.1. Технология сварки балки коробчатого сечения

Изготовление главных балок на переменно - поточной линии производится в следующем порядке.

Первое рабочее место состоит из двух сборочно - сварочных стендов, на которых производятся сборка и полуавтоматическая сварка верхнего пояса на магнитно - флюсовой подушке, расстановка и приварка диафрагм и уголков жесткости.

Элементы верхнего пояса в горизонтальном положении подаются на сборочный стенд последовательно с помощью самоходного портала, снабженного траверсой с вакуумными присосами. Стыки элементов верхнего пояса последовательно располагаются над магнитно - флюсовой подушкой, служащей для выравнивания кромок стыкуемых элементов, после чего они прихватываются друг к другу. Здесь же на стыках по обе стороны устанавливают и приваривают фальшпланки.

Далее поочередно с помощью сварочного полуавтомата завариваются стыки, зачищают заподлицо пневмо - шлифовальной машинкой стыковые швы в местах прилегания вертикальных стенок и размечают пояса для постановки вертикальных стенок и диафрагм. На пояс по разметке вручную под угольник устанавливают и прихватывают диафрагмы и уголки жесткости между большими диафрагмами. Собранный узел (гребенка) с помощью челночных тележек передается на второй сварочный стенд, где и выполняется полуавтоматическая сварка диафрагм к поясу от середины к краям.

Второе рабочее место предназначено для установки и прихватки вертикальных стенок к «гребенке». С первого рабочего места «гребенка» подается с помощью челночных тележек. Самоходный портал с помощью вакуумных присосов подает два концевых листа на сборку в вертикальном положении. Другой самоходный портал поджимает пневмозажимами эти листы и прихватывает их к поясу, диафрагмам и уголкам жесткости. Аналогичную операцию повторяют и с другими листами.

Третье рабочее место, состоящее из двух сварочных стендов, служит для приварки диафрагм и уголков жесткости к вертикальным стенкам, подваркам внутренних поперечных стыков вертикальных стенок. Балка подается на третье рабочее место с помощью крана вначале с кантовкой ее на 90°, а затем на 180°. Сварку ведут вручную.

Четвертое рабочее место также состоит из двух сборочно - сварочных стендов. На втором стенде происходит сборка и сварка нижнего пояса аналогично первой операции. На первый стенд балка подается с помощью крана, подводится к ней тележка с гидродомкратами и балка растягивается до полного удаления гофр, возникших от деформаций при сварке.

Далее с помощью кантователя и сборочного портала балка накрывается нижним поясом с последующей прихваткой к вертикальным стенкам от середины к концам. Поджатие нижнего пояса к вертикальным стенкам достигается с помощью пневмоприжимов сборочного портала и с использованием струбцин. После прихватки нижнего пояса тележку с гидродомкратами отводят в исходное положение и подводят сварочный полуавтомат для заварки стыков нижнего пояса и верхнего пояса с кантовкой балки на 180° с помощью крана.

На пятом рабочем месте выполняется автоматическая сварка поперечных и продольных швов главных балок. С четвертого рабочего места на пятое главная балка подается с помощью четырехкрюкового мостового крана. Здесь заваривают ручной сваркой все незаваренные автоматом участки поясных швов, пневмошлифовальной машинкой зачищают швы, и балка передается на рентгеновскую установку для просвечивания сварных швов.

 К числу недостатков  данной линии необходимо отнести  следующее:

ввиду того, что при изготовлении элементов вертикальных стенок бывает неточный раскрой листа и в процессе сборки в местах стыка получаются зазоры разной величины, в результате сборки вертикальные стенки часто получают строительный подъем, отличающийся от требуемого. Замеряют же строительный подъем после полной сборки главной балки, когда уже собранную с дефектом балку трудно исправить;

сварка диафрагм, уголков жесткости, внутренних стыковых швов вертикальных стенок выполняется внутри балки вручную в тяжелых условиях (сварщику приходится дышать сварочными газами, вредными для здоровья). Все это не исключает возможности появления различных дефектов, вплоть до отрыва диафрагм от вертикальных стенок. Ручная сварка малопроизводительна и является слабым звеном на потоке.

При проектировании второй поточной линии по изготовлению главных балок коробчатого сечения длиной до 30 мдля учета этих недостатков может быть использован «гардинный» способ сборки балок.  Сущность его заключается в том, что на «гребенку» (верхний пояс с диафрагмами) устанавливают не отдельные элементы вертикальных стенок, а обе вертикальные стенки в виде гардин, собранных на отдельных специальных стендах по тщательно выверенным упорам.

При сборке гардин все погрешности раскроя элементов самокомпенсируются при их выставлении благодаря регулированию зазора в стыках, таким образом гардины получаются в точном соответствии с необходимым строительным подъемом. В вертикальной плоскости гардины являются весьма жесткими, и в дальнейшем они служат как бы шаблонами, к которым поджимается гибкая «гребенка» и прихватывается.

В данном случае значительно повышается качество сборки и производительность труда. При использовании кантователей, позволяющих кантовать пояса непосредственно над стендом, есть возможность сваривать пояса с обеих сторон высокопроизводительными способами.

1.2 Техника выполнения  швов ручной дуговой (или газовой) сваркой

Ручная дуговая сварка – это сварка покрытым металлическим электродом. Является наиболее старой и универсальной технологией дуговой сварки. Общепринятые обозначения:

РДС – ручная дуговая сварка (преимущественно в советской литературе);

MMA – Manual Metal Arc (Welding) – ручная металлическая дуговая сварка;

SMAW – Shielded Metal Arc Welding – металлическая дуговая сварка в защитной атмосфере;

 E – международный символ ручной дуговой сварки. Для образования и поддержания электрической дуги к электроду и свариваемому изделию (см. рисунок) от источника питания подводится сварочный ток (переменный или постоянный).

Рисунок. Ручная дуговая сварка

Если положительный полюс источника питания (анод) присоединен к изделию, говорят, что ручная дуговая сварка производится на прямой полярности. Если на изделии отрицательный полюс, то полярность обратная. Под действием дуги расплавляются металлический стержень электрода (электродный металл), его покрытие и металл изделия (основной металл). Электродный металл в виде отдельных капель, покрытых шлаком, переходит в сварочную ванну, где смешивается с основным металлом, а расплавленный шлак всплывает на поверхность.

Размеры сварочной ванны зависят от режимов и пространственного положения сварки, скорости перемещения дуги по поверхности изделия, конструкции сварного соединения, формы и размера разделки свариваемых кромок и т.д. Они обычно находятся в следующих пределах: глубина до 6 мм, ширина 8–15 мм, длина 10–30 мм.

Длина дуги – расстояние от активного пятна на поверхности сварочной ванны до другого активного пятна на расплавленной поверхности электрода. В результате плавления покрытия электрода вокруг дуги и над сварочной ванной образуется газовая атмосфера, оттесняющая воздух из зоны сварки для предотвращения его взаимодействия с расплавленным металлом. В газовой атмосфере также присутствуют пары легирующих элементов, основного и электродного металлов.

Шлак, покрывая капли расплавленного электродного металла и поверхность сварочной ванны, препятствует их взаимодействию с воздухом, а также способствует очищению расплавленного металла от примесей.

По мере удаления дуги металл сварочной ванны кристаллизуется с образованием шва, соединяющего свариваемые детали. На поверхности шва образуется слой затвердевшего шлака.

Способы зажигания дуги при ручной дуговой сварке.

Дуга зажигается кратковременным прикосновением конца электрода к свариваемому изделию. В результате протекания тока короткого замыкания и наличия контактного сопротивления торец электрода быстро нагревается до высокой температуры, при которой после отрыва электрода происходит ионизация газового промежутка и возникает сварочная дуга. Для надежного зажигания дуги сварщик должен отводить электрод от изделия на высоту 4–5 мм, так как при большем расстоянии между концом электрода и изделием дуга не возникает. Обычно зажигание дуги осуществляется либо прямым отрывом электрода после короткого замыкания (А на рисунке ниже), либо скользящим движением конца электрода (Б на рисунке ниже).

Рисунок. Зажигание дуги при ручной дуговой сварке

Ведение дуги производится таким образом, чтобы обеспечить проплавление свариваемых кромок и получить требуемое качество наплавленного металла при хорошем формировании. Это достигается путем поддержания постоянства длины дуги и соответствующего перемещения конца электрода.

Перемещения электрода при ручной сварке.

В процессе сварки электроду сообщается движение в трех направлениях. Первое движение – поступательное, направлено по оси электрода. Этим движением поддерживается постоянная длина дуги в зависимости от скорости плавления электрода. Длина дуги при ручной сварке в зависимости от условий сварки и марки электрода должна быть в пределах (0,5–1,2)dэл. Чрезмерное уменьшение длины дуги ухудшает формирование шва и может привести к короткому замыканию. Чрезмерное увеличение длины дуги приводит к снижению глубины провара, увеличению разбрызгивания электродного металла и ухудшению качества шва как по форме, так и по механическим свойствам, а при сварке электродами с покрытием основного вида – и к порообразованию.

Второе движение – перемещение электрода вдоль оси валика для образования шва. Скорость этого движения устанавливается в зависимости от силы тока, диаметра электрода, скорости его плавления, вида шва и других факторов. При отсутствии поперечных движений электрода получается узкий шов (ниточный валик) шириной примерно 1,5 диаметра электрода. Такие швы применяют при сварке тонких листов, наложении первого (корневого) слоя многослойного шва, сварке по способу опирания и в других случаях.

Третье движение – перемещение электрода поперек шва для получения требуемых ширины шва и глубины проплавления. Поперечные колебательные движения конца электрода определяются формой разделки, размерами и положением шва, свойствами свариваемого материала, навыком сварщика (см. рисунок ниже). Ширина швов, получаемых с поперечными колебаниями, обычно составляет 1,5–5 диаметров электрода.

Рисунок. Основные виды траекторий поперечных движений конца электрода при слабом (А, Б), усиленном (Е–Ж) прогреве свариваемых кромок, усиленном прогреве одной кромки (З, И), прогреве корня шва (К).

Техника выполнения ручной дуговой сварки во многом зависит от пространственного положения сварного шва. При сварке различают нижнее (0–60°), вертикальное (60–120°) и потолочное (120–180°) положения (см. рисунок).

Рисунок. Различные положения изделия при ручной дуговой сварке

Глава II. Характеристика материалов при выполнении работ

2.1. Выбор сварочных материалов для производства сварочных работ

Главная балка коробчатого сечения электромостовых кранов состоит из нижнего пояса, боковых вертикальных стенок, больших и малых диафрагм, верхнего пояса и уголков. Вертикальные стенки, нижний и верхний пояса состоят из отдельных элементов, сваренных встык. Для обеспечения строительного подъема вертикальные стенки изготовляют из отдельных элементов специального раскроя.

Главные балки в зависимости от грузоподъемности моста и его пролета отличаются размерами сечения коробки и количеством вваренных диафрагм. Проведенная унификация главных балок позволила получить восемь типоразмеров балок по высоте и четыре по ширине с длиной пролета от 10 000 до 34 500 мм и массой от 0,9 до 19,0 т и разработать типовой технологический процесс изготовления, положенный в основу создания переменно - поточной механизированной линии с применением специальной оснастки. Переменно - поточная механизированная линия сборки и сварки главных балок состоит из пяти специализированных рабочих мест.

На рассматриваемой поточной линии применен способ сборки главной балки «россыпью». Сущность этого способа заключается в том, что строительный подъем создается с помощью специального раскроя и последовательной сборки элементов вертикальных стенок с верхним поясом и между собой.

Линия оборудована специальными самоходными порталами, оснащенными траверсами с вакуумными грузозахватными приспособлениями для захвата листов в горизонтальном и вертикальном положении и передачи их на сборку. Для перемещения балки с первого рабочего места на второе служат пневмотолкатели и челночные тележки.

Линия снабжена также четырехкрюковым электромостовым краном, предназначенным для перемещения и кантовки главной балки со второго рабочего места на последующие рабочие места.

Управление порталом и захватом производится с пульта управления, установленного на металлоконструкции портала. Траверса представляет собой жесткую раму, закрытую сверху кожухом и имеющую ушко для подвеса. На раме смонтированы: электродвигатель, электрошкаф, вакуумный насос с ресивером и четырьмя вакуумными присосами, соединенными между собой трубопроводом, и сирена для подачи сигнала. Вакуумный насос создает разрежение воздуха в ресивере 93 кПа (700 мм рт. ст.), замеряемое вакуумметром.

 Применение ресивера  дает возможность сократить время  на зажим заготовки, снизить мощность  насоса, увеличить безопасность  работы при вынужденной остановке  вакуумного насоса. Вакуумный присос  представляет собой чашу из  листовой резины, внутри которой  имеется отверстие для откачки  воздуха. Пружина служит для улучшения  качества работы присоса, надежности  присасывания и возвращения чаши  в исходное положение.

Вакуумные грузозахватные приспособления, обеспечивая жесткую связь с поднимаемым грузом и быстроту его захвата, являются перспективными как с точки зрения повышения производительности труда, так и с точки зрения возможности автоматизации подъемно - транспортных работ. Вакуумные захваты работают по принципу непосредственной передачи атмосферного давления на поднимаемый груз.

Работоспособность вакуумного захвата, поднимающего и транспортирующего груз, обеспечивается только при условии создания такой силы прижатия Q, которая уравновешивает все противодействующие силы Q0, т. е. необходимо выполнить неравенство Q > Q0, причем вакуумный захват рекомендуется располагать над центром масс груза, в противном случае появляются моменты сил отрыва.

К противодействующим (отрывающим) силам Q0 относятся собственная масса груза, инерционные силы, силы лобового сопротивления и силы, связанные с изменением давлений атмосферного и внутри вакуумной камеры, и др. Кроме того, учитывая разнохарактерность эксплуатационных условий и для обеспечения абсолютной безопасности работы вакуумных захватов целесообразно

При изготовлении двутавровых балок сварные швы соединения полок со стенкой выполняют автоматической дуговой сваркой под слоем флюса или в среде защитных газов. Наклонным электродом можно накладывать одновременно два шва, но есть опасность образования подрезов. Выполнение шва "в лодочку" позволяет получать более качественные сварные соединения, однако приходится поворачивать балку после выполнения каждого шва.

Для поворота используют двухстоечные, цепные и кольцевые кантователи. Удобно сваривать балки, установив их в горизонтальный вращатель, снабженный грузозахватным устройством 2 с постоянными 3 и откидными 4 винтовыми зажимами. Устройство 2 закреплено на полуосях, установленных в передней бабке 1 и электромеханическом приводе 5. Собранную балку с прихваченными выходными планками в виде тавриков укладывают мостовым краном во вращатель при горизонтальном положении устройства 2 с открытыми откидными зажимами 4. После закрепления стенки и полок винтовыми зажимами 3 и 4 балку поворачивают с помощью привода 5 вокруг горизонтальной оси, устанавливая ее в положение для сварки "в лодочку".

Стык лучше сваривать двумя автоматами в направлении от середины балки к ее концам, выполняя первым шов без прихваток. Это позволяет избежать поворота полок при сварке. Сварочные установки комплектуют сварочными тракторами либо подвесными головками в зависимости от габаритов балок и конструкции кантователя или вращателя.

2.2 Требования, предъявляемые  к материалам

Ребра жесткости на стенку балки устанавливают по разметке и прихватывают. Сваривают в первую очередь стыки ребер со стенкой, начиная с середины балки последовательно в направлении к ее концам. Для предотвращения изгиба балки ее концы жестко крепят к стенду или плите болтовыми или клиновыми хомутами. Ребра к верхней полке приваривают также в нижнем положении, предварительно закрепив концы балки.

Балки небольших размеров изготавливают из рулонной стали на автоматических линиях, применяя высокочастотную сварку.

Балки коробчатого сечения собирают и сваривают путем последовательного присоединения деталей. На верхнем поясе устанавливают по разметке диафрагмы и приваривают их ручной или полуавтоматической дуговой сваркой. Затем к такой "гребенке" подсоединяют вертикальные листы, поджимая их к диафрагмам сборочными механизмами скобообразной конструкции с пневмо-или гидроприжимами. В нижнем положении приваривают листы к диафрагмам, поворачивая балку. На полученный П-образный профиль укладывают, поджимают и прихватывают нижний пояс.

Автоматическую сварку угловых швов коробчатой балки проводят в стендах, обеспечивающих сварку в положении "в лодочку". Сварку каждого стыка ведут одновременно двумя автоматами от середины балки к ее концам.

Изготовление оболочек. Все конструкции оболочкового типа изготавливают из листового проката. В зависимости от назначения, конструктивного оформления и особенностей изготовления оболочковые конструкции можно разделить на негабаритные емкости (вертикальные цилиндрические резервуары емкостью до 50 ООО м3, вертикальнее телескопические и изотермические резервуары и т.п.), негабаритные цилиндрические изделия (вращающиеся печи, трубные мельницы и т.п.), сосуды, работающие под избыточным давлением, и трубопроводы. Характерной особенностью изготовления этих конструкций является влияние вида транспортировки от завода-изготовителя к заказчику. Если изделие не может быть доставлено на место эксплуатации в целом виде, то его разделяют на транспортабельные узлы, из которых на месте собирают и сваривают конструкцию в целом.

Негабаритные емкости, применяемые для хранения жидкостей или газов, изготавливают из металла толщиной до 18 мм способом рулонирования. По этому способу изготавливают полотнища днища и корпуса емкости диаметром до 47 м с помощью автоматической сварки под флюсом на заводе. Затем полотнища сворачивают в рулоны длиной до 18 м и массой до 60 т, транспортируют их на место эксплуатации, там разворачивают рулоны и монтируют емкость, сваривая замыкающие швы. По сравнению с полистовой сборкой и ручной сваркой это позволяет уменьшить общую трудоемкость работ на 30 %, трудоемкость монтажных работ в 4 раза, сократить сроки строительства в 6...8 раз, уменьшить его стоимость на 20...25 % и значительно повысить качество сварных конструкций.

Для изготовления рулонных заготовок применяют двухъярусные установки. На верхнем ярусе 2 собирают полотнище 1 из листов без прихваток. Кромки поджимают к медным подкладкам пневморычажными прижимами. Производят автоматическую сварку двухдуговым автоматом. В первую очередь заваривают все поперечные, а затем все продольные стыки, начиная от середины одной смежной секции до середины другой. Затем через поворотное колесо 3 полотнище поворачивают, перемещая его на нижний ярус 4, и производят сварку обратной стороны стыков листов в той же последовательности, только без прижимных устройств. После контроля сварных швов у-дефектоскопией и исправления обнаруженных недопустимых дефектов полотнище грунтуют и сворачивают его с помощью кружала 5 в рулон 6.

На монтаже раскатывают рулон днища 1.Если оно состоит из нескольких частей, то их собирают внахлестку и сваривают автоматом. Контролируют сварные швы на плотность вакуумными методами. Затем краном устанавливают вертикально рулон корпуса 5 на днище 1 и с помощью лебедки или трактора постепенно разворачивают его, прижимая к упорам 2, приваренным к днищу 7, и фиксируют его в проектном положении, прихватывая к днищу 1. В процессе разворачивания рулона 5 на верхний торец 3 и центральную стойку б укладывают и прихватывают щиты крыши 4. Замыкающий стык корпуса заваривают в вертикальном положении ручной дуговой сваркой. Корпус к днищу приваривают двухсторонним тавровым швом автоматической дуговой сваркой.

Оболочки цилиндрической формы широко используют при создании оборудования для химической, металлургической и энергетической отраслей промышленности. Для транспортировки жидких, газообразных и сыпучих материалов используют цистерны диаметром до 3 м, устанавливаемые на автомобили и железнодорожные тележки. Для изготовления химических аппаратов, работающих в агрессивных средах, при высоком давлении и температуре применяют оболочки из коррозионностойких материалов. Оболочки применяют в конструкциях автоклавов диаметром 2,0...3,6 м и длиной 20...28 м для термовлажной обработки силикатного кирпича, вращающихся печей диаметром 3,6...7,0 м и длиной 75...230 м для высокотемпературной обработки сырья для получения цемента, извести, глинозема.

Цилиндрические изделия большой длины собирают из отдельных частей-обечаек. При изготовлении обечаек применяют автоматическую дуговую сварку металла толщиной до 30 мм и электрошлаковую сварку при большей толщине. Тонкостенные обечайки из цветных металлов сваривают чаще всего автоматической дуговой сваркой в защитных газах.

Автоматической дуговой сваркой под флюсом можно сваривать прямолинейные стыки обечаек без разделки кромок, заполняя зазор между ними металлической крупкой, нарубленной из сварочной проволоки диаметром 3 мм, что позволяет избежать шлаковых включений и сваривать обратную сторону стыка кромок большой толщины без вырубки корня шва.

Глава III. Правила техники безопасности при выполнении работ

3.1.Правила техники безопасности при выполнении работ.

Сварочные работы относятся к виду работ с повышенным показателем опасности. Среди небезопасных производственных факторов выделяются:

1.Высокий уровень напряжение электросети;

2.Световое и ультрафиолетовое излучение сварочной дуги;

3.Вероятность появления искры и брызг;

4.Высокая температура сварочной дуги и материалов;

5.Давление газов, находящихся в баллонах.

Исходя из этого, техника безопасности при выполнении сварочных работ является очень актуальной темой. Ведь ее нарушение влечет за собой самые серьезные последствия. Среди самых частых травм, которые фигурируют в статистике, преобладают поражение электрическим током, ожоги глаз и незащищенных участков кожи и травмы механического свойства.

 Меры предосторожности.

– Создание необходимой изоляции проводов, питающихся от источника тока и специальное заземление аппаратов для сварки;

–Работа должна осуществляться с сухой спецодежде с дополнительными средствами защиты и рукавицами. Для замкнутых пространств необходимо применение прорезиненных ковриков и галош;

–Применение по возможности выключателей автоматического режима, которые разрывают ток в цепи при условии холостого хода;

– Надежная изоляция электродержателя. Техника безопасности при выполнении сварочных работ предполагает, что электродержатель должен обладать повышенной прочностью и выдерживать более 8000 зажимов сварочного электрода

– Тщательная защита глаз от сварочного излучения. Световой луч представляет особую опасность для зрения. Поэтому защитные щитки и маски должны быть изготовлены только из высококачественных материалов и обладать прекрасными эксплуатационными характеристиками. Для защиты других участников процесса сварки должны использоваться переносные щиты и ширмы.

–Сварочные установки и комплектующие перед началом работ должны внимательно осматриваться на возможность появления неисправностей.

–Сварка объемных и крупных конструкций должна проходить только в специализированных помещениях, чтобы доступ  и проход между конструкциями не был затруднен.

3.2 Охрана окружающей среды

Пренебрежение техникой безопасности может отрицательно сказаться и на окружающей среде. Создание системы функционирующей вентиляции. Известно, что особую опасность для сварщика представляют пары, которые выделяются во время сварочного процесса.

В дальнейшем они превращаются в конденсированные аэрозоли. Их химический состав зависит от типа сварки. Только вентиляция, снабженная вытяжным шкафом, местными отсосами позволяет снизить вредное влияние испарений на дыхательную систему сварщика.

Соблюдение требований безопасности при использовании баллонов с газом. Баллоны запрещено устанавливать поблизости от нагревательных приборов. Их эксплуатация должна производиться с осторожностью: не бросать и не переворачивать.

Также запрещается использовать отогревание баллонов, это может привести к взрыву. Большую опасность представляет и невнимательная транспортировка баллонов к месту сварки. Предотвращение возможности возгорания. Сварка не должна проводиться в непосредственной близости от горючих и легковоспламеняющихся материалов.

Предупреждение возможности травматизма во время сборочных и транспортировочных работ. Как отмечается, чаще всего механические травмы можно получить из-за неисправности транспортных средств и такелажных приспособлений. Также вред здоровью можно нанести, если не использовать защитные очки при механической зачистке поверхности и швов от шлака.

Чтобы в максимальной степени предотвратить риск возникновения опасных ситуаций при проведении сварочных работ процесс сварку необходимо превращать в предельно автоматизированный процесс. Внимательное соблюдение основных требований техники безопасности сварочных работ значительно снижает вероятность травмирования сварщиков, а также возникновения возгораний, взрывов и т.д.