Технология сварки двутавровой балки

 
Введение.

 
Сварка – технологический процесс, в результате которого получают неразъемное соединение заготовок из металлов или их сплавов через установление тесных связей между свариваемыми частями. Такие связи устанавливаются на межатомном и межмолекулярном уровне за счет местного или общего нагрева, или пластического деформирования, или совместного действия обоих этих факторов. 
 
В процессе сварки могут быть задействованы различные источники энергии: электрический ток, электрическая дуга, газовое пламя и другие. Благодаря развитию технологий сегодня имеется возможность осуществлять сварку как в стандартных условиях промышленных предприятий, так и в полевых и монтажных условиях, под водой и даже в космическом пространстве. 
 
К настоящему времени создано около 100 видов сварки, которые выделяются в отдельные классы по ряду основных признаков. Так, по физическим признакам (форма используемой энергии) предусматриваются следующие классы сварки: 
 
- термический класс – все виды сварки с применением тепловой энергии (газовая сварка, дуговая сварка и т.д.); 
- термомеханический класс – все виды сварки с использованием давления и тепловой энергии (диффузионная сварка, контактная сварка); 
- механический класс – виды сварки, которые осуществляются механической энергией (сварка трением, холодная сварка, ультразвуковая сварка). 
 
По техническим признакам выделяются следующие виды сварки: 
 
- по непрерывности процесса (прерывистая, непрерывная); 
- по способу защиты металла от повреждения в зоне сварки (в воздухе, в защитном газе, в вакууме, в пене, под флюсом, с комбинированной защитой); 
- по типу защитного газа (активный или инертный); 
- по степени механизации (от ручной до механизированной, автоматизированной, автоматической). 
В число наиболее применяемых видов сварки входят дуговая сварка, сварка под флюсом, сварка в защитных газах и некоторые другие.  
 

                             

                                       

 

 

 

                                      2. Выбор видов сварки.

                                 

                                        Дуговая сварка металла

 
 
Данный метод представляет собой сварку плавлением, при которой свариваемые кромки нагреваются за счет теплоты электрической дуги. Одной из самых распространенных является ручная дуговая сварка (РДС), в процессе которой сварщик вручную зажигает дугу, поддерживает ее длину во время сварки, перемещает вдоль расплавляемых кромок и подает электрод в зону горения дуги. 
 
Ручная дуговая сварка может выполняться как одним или двумя электродами, так большим их количеством (сварка пучком электродов), на постоянном или на переменном токе, плавящимся или неплавящимся электродом. Наиболее часто встречается ручная дуговая сварка плавящимся электродом. Между плавящимся электродом и свариваемыми кромками изделия возбуждают дугу, которая расплавляет электрод и свариваемые кромки, формируя общую ванну расплавленного металла. После остывания металл в ванне образует сварной шов. 
 
                                     Сварка под флюсом 
 
При данном способе сварки электрическая дуга горит между электродом и свариваемыми кромками изделия под слоем гранулированного флюса. С началом горения флюс и металл расплавляются и образуется газовый пузырь, заполненный парами флюса, металла и газами. Именно в этом пузыре происходит дальнейшей горение сварочной дуги. По мере удаления дуги флюс, остывая, образует шлаковую корку, в дальнейшем легко отделяемую от поверхности шва. 
 
Сварка под флюсом может быть полуавтоматической, при которой механизирована только подача электрода в зону электрической дуги, и автоматической, подразумевающей автоматизацию всех операций, необходимых для этого процесса. К достоинствам данного метода относятся высокая производительность, низкие потери металла на разбрызгивание и угар, хорошее качество сварного шва. 
 
                                  Дуговая сварка в защитных газах 
 
Особенностью данного вида сварки является подача струи защитного газа, который оттесняет воздух из зоны дуги и тем самым защищает расплавленный шов от азотирования и окисления. Данный метод обеспечивает возможность визуального наблюдения за процессом сварки, возможность механизации и автоматизации сварочного процесса, а также высокоэффективную защиту расплавленного металла. 
                                        Особые виды сварки. 
 
Для получения высококачественных швов при работе с тугоплавкими и химически активными металлами применяются такие виды сварки, как электронно-лучевая и плазменная сварки. И в том, и в другом случае сварочный процесс осуществляется в среде с очень низким содержанием азота, водорода и кислорода и с использованием специальных устройств. 
 

Дуговая сварка угольным электродом

 
Явление электрического дугового разряда открыто в 1802 г. русским ученым академиком В. В. Петровым, который еще тогда указывал на возможность использования тепла дуги для расплавления металлов. Однако практическое использование электрической дуги для плавления металла и его сварки было осуществлено только в 1882 г. русским изобретателем Н. Н. Бенардосом, который впервые разработал способ электродуговой сварки металлов угольным электродом. 
 
В 1888 г. инженером Н. Г. Славяновым был разработан способ дуговой электросварки металлическим электродом, нашедший большое распространение в промышленности всех стран. 
 
Дуговая сварка угольным электродом впервые была предложена и осуществлена талантливым русским изобретателем Н. Н. Бенардосом в 1882 г. и является первым способом дуговой электросварки, нашедшим практическое применение. Сварка угольным электродом по способу Бенардоса ведется дугой прямого действия, т. е. дуга возбуждается между свариваемым металлом и угольным стержнем — электродом. Сварка угольным электродом характеризуется следующими особенностями. 
 
В отличие от сварки металлическим электродом, где электрод быстро плавится, при сварке угольным электродом угольный стержень медленно испаряется. Температуры плавления и кипения угольных электродов весьма высоки и настолько близки (температура плавления 3800°, а кипения 4200°), что практически плавления не удается наблюдать. 
 
Сварку угольным электродом можно вести только при прямой полярности (минус на электроде). При обратной полярности получается недостаточно устойчивое горение дуги, плохое формирование валика, происходит науглероживание наплавленного металла, электрод сильно разогревается на большой длине, увеличивается его испарение. Коэффициент полезного действия (к. п. д.) угольной дуги значительно ниже к. п. д. металлической дуги. 
 
Угольная дуга более чувствительна к различным внешним воздействиям, чем металлическая дуга, сильнее поддается магнитному дутью, более легко отклоняется в сторону под действием потоков газов, ветра и т. д. Если на свариваемом металле вблизи дуги будет покрытое ионизирующим материалом место, то дуга сравнительно легко сместится на этот участок; это явление на практике используется для стабилизации дуги путем нанесения на основной металл узкой полоски стабилизирующего материала (например, мела). Угольную дугу большой длины можно легко поддерживать при небольших величинах тока. 

 

 

 

 

Автовакуумная сварка - особый вид диффузионной сварки, при котором нагрев изделия осуществляют в печах, а вакуум получают только в зазоре между соединяемыми деталями. Авирвакуумеая сварка происходит при повышенной пластической деформации.

 

 

Автогенная сварка – то же, что газовая сварка.

 

 

 

Автоматическая дуговая сварка - дуговая сварка, при которой подача плавящегося электрода и перемещение дуги вдоль свариваемых кромок механизированы.

 

 

Автоматическая сварка - дуговая сварка, характеризуемая механизированным выполнением двух главных рабочих движений: подачи электрода и относительного перемещения дуги и изделия.

 

 

Аргонодуговая сварка - дуговая сварка в защитном газе, при которой в качестве защитного газа используется аргон.

 

 

Вибродуговая сварка - дуговая сварка плавящимся электродом, который вибрирует, вследствие чего дуговые разряды чередуются с короткими замыканиями.

 

 

Газовая сварка – сварка плавлением, при которой нагрев кромок соединяемых частей производится пламенем газов, сжигаемых на выходе горелки для газовой сварки.

 

 

Газопрессовая сварка - сварка давлением, при которой нагрев производится пламенем газов, сжигаемых на выходе сварочной горелки.

 

 

 

Двухдуговая сварка - автоматическая дуговая сварка, осуществляемая одновременно двумя дугами с раздельным питанием их током.

 

 

 

 

Двухэлектродная сварка - автоматическая дуговая сварка, осуществляемая одновременно двумя электродами с общим подводом сварочного тока.

 

 

 

Диффузионная сварка - сварка давлением, осуществляемая за счет взаимной диффузии атомов контактирующих частей при относительно длительном воздействии повышенной температуры и при незначительной пластической деформации.

 

 

Дуговая сварка - сварка плавлением, при которой нагрев осуществляется электрической дугой.

 

 

Дуговая сварка в защитном газе - дуговая сварка, при которой в зону дуги подается защитный газ.

 

 

Дуговая сварка неплавящимся электродом - дуговая сварка, выполняемая нерасплавляющимся при сварке электродом.

 

 

Дуговая сварка плавящимся электродом - дуговая сварка, выполняемая электродом, который, расплавляясь при сварке, служит присадочным металлом.

 

 

Импульсно-дуговая сварка - дуговая сварка, при которой электрический ток периодически изменяют импульсами по заданной программе.

 

 

Индукционная сварка - сварка с применением давления, при которой нагрев осуществляется индуктором, генерирующим токи высокой частоты.

 

 

Лазерная сварка - сварка плавлением, при которой для местного расплавления соединяемых частей используется энергия светового луча, полученного от оптического квантового генератора.

 

 

Магнитно-импульсная сварка - сварка, при которой сварное соединение образуется в результате соударения соединяемых частей под воздействием импульсного магнитного поля.

 

 

Механизированная дуговая сварка - дуговая сварка, где с помощью механизмов выполняется подача сварочного электрода, присадочного металла или перемещение дуги относительно изделия.

 

 

Механизированная сварка выполняется машинами и механизмами под управлением человека.

Многодуговая сварка - автоматическая дуговая сварка, осуществляемая одновременно более чем двумя дугами с раздельным питанием их током.

 

 

Многоэлектродная сварка - автоматическая дуговая сварка, осуществляемая одновременно более чем двумя электродами с общим подводом сварочного тока.

 

 

Обратноступенчатая сварка - сварка, при которой сварной шов выполняется следующими один за другим участками в направлении, обратном общему приращению длины шва.

 

 

Печная сварка - сварка давлением, при которой нагрев производится в печах или горнах.

 

 

Плазменная сварка - сварка плавлением, при которой нагрев производится сжатой дугой.

 

 

Полуавтоматическая дуговая сварка - дуговая сварка, при которой механизирована только подача электродной проволоки.

 

 

Правая сварка - газовая сварка, при которой присадочный пруток движется позади пламени горелки. Наиболее удобно для сварщика в этом случае перемещать горелку слева направо.

 

 

Рельефная сварка - контактная сварка, при которой соединение элементов происходит на отдельных участках по заранее подготовленным выступам.

 

 

Ручная дуговая сварка - дуговая сварка штучными электродами, при которой подача электрода и перемещение дуги вдоль свариваемых кромок производится вручную.

 

 

Ручная сварка - сварка, выполняемая человеком с помощью инструмента, получающего энергию от специального источника.

 

 

Сварка - процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместным действием того или другого.

 

 

Сварка блоками - обратноступенчатая сварка, при которой многослойный шов выполняют отдельными участками с полным заполнением каждого из них.

 

 

Сварка в контролируемой атмосфере - сварка, осуществляемая в камерах, заполненных газом определенного состава.

 

 

Сварка в углекислом газе - дуговая сварка в защитном газе, при которой в зону дуги подается углекислый газ.

 

 

Сварка взрывом - сварка, при которой соединение осуществляется в результате вызванного взрывом соударения быстро движущихся частей.

 

 

Сварка вразброс - сварка, при которой сварной шов выполняется участками, расположенными в разных местах по его длине.

 

 

Сварка давлением - сварка, осуществляемая при температурах ниже точки плавления свариваемых металлов без использования припоя и с приложением давления, достаточного для создания необходимой пластической деформации соединяемых частей.

 

 

Сварка запасенной энергией - сварка, для которой энергия накапливается в специальных устройствах с дальнейшим использованием для нагрева соединяемых частей.

 

 

Сварка каскадом - сварка, при которой каждый последующий участок многослойного шва перекрывает весь предыдущий участок или его часть.

 

 

Сварка лежачим электродом - дуговая сварка, при которой неподвижный плавящийся сварочный электрод укладывается вдоль свариваемых кромок, а дуга перемещается по мере расплавления электрода.

 

 

Сварка на весу - односторонняя сварка со сквозным проплавлением кромок без использования подкладок.

 

 

Сварка на подъем - сварка плавлением в наклонном положении, при которой сварочная ванна перемещается снизу вверх.

 

 

Сварка на спуск - сварка плавлением в наклонном положении, при которой сварочная ванна перемещается сверху вниз.

 

 

 

Сварка наклонным электродом - дуговая сварка, при которой плавящийся электрод располагается наклонно вдоль свариваемых кромок и по мере его расплавления движется под действием силы тяжести или пружины.

 

Сварка напроход - сварка, при которой направление сварки неизменно.

 

Сварка неповоротных стыков - сварка по замкнутому контуру во всех пространственных положениях, при которой объект сварки неподвижен.

 

Сварка открытой дугой - дуговая сварка плавящимся электродом, осуществляемая без подачи защитного газа или сварочного флюса, при которой зона дуги доступна наблюдателю.

Сварка плавлением - сварка с местным расплавлением соединяемых частей без применения припоя.

 

Сварка по флюсу - автоматическая дуговая сварка, при которой на свариваемые кромки наносится слой флюса, толщина которого меньше дугового промежутка.

 

Сварка под флюсом - дуговая сварка, при которой дуга горит под слоем сварочного флюса.

 

Сварка прокаткой - сварка давлением, осуществляемая пластическим деформированием в прокатных валках.

 

Сварка сверху вниз - сварка плавлением в вертикальном положении, при которой сварочная ванна перемещается сверху вниз.

 

Сварка снизу вверх - сварка плавлением в вертикальном положении, при которой сварочная ванна перемещается снизу вверх.

 

Сварка трением - сварка давлением, при которой нагрев осуществляется трением, вызываемым вращением одной из свариваемых частей.

 

Сварка углом вперед - дуговая сварка, при которой электрод наклонен по острым углом к направлению сварки.

 

Сварка углом назад - дуговая сварка, при которой электрод наклонен под тупым углом к направлению сварки.

 

Стыковая контактная сварка - контактная сварка, при которой соединение свариваемых частей происходит по поверхности стыкуемых торцов.

 

Стыковая сварка оплавлением - стыковая контактная сварка, при которой нагрев металла сопровождается оплавлением соединяемых торцов.

 

Стыковая сварка сопротивлением - стыковая контактная сварка, при которой нагрев металла выполняется без оплавления соединяемых торцов.

 

Термитная сварка - сварка, при которой нагрев осуществляется сжиганием термита.

 

Точечная дуговая сварка -дуговая сварка без перемещения электрода в плоскости, перпендикулярной его оси, в виде отдельных точек.

 

Трансформаторная конденсаторная сварка - конденсаторная сварка, при которой энергия, запасенная в конденсаторах, передается в сварочную цепь через трансформатор.

 

Ультразвуковая сварка - сварка давлением, осуществляемая при воздействии ультразвуковых колебаний.

 

Холодная сварка - сварка давлением при значительной пластической деформации без внешнего вида соединяемых частей.

 

Шаговая шовная сварка - шовная контактная сварка, при которой в период подачи сварочного тока дисковые электроды неподвижны относительно изделия.

 

Шовная контактная сварка - контактная сварка, при которой соединение элементов выполняется внахлестку вращающимися дисковыми электродами в виде непрерывного или прерывистого шва.

 

Шовно-стыковая сварка - контактная сварка, при которой стыковой шов образуется последовательным нагревом и сжатием соединяемых кромок.

 

Электронно-лучевая сварка - сварка плавлением, при которой для нагрева соединяемых частей используется энергия электронного луча.

 

Электрошлаковая сварка – сварка плавлением, при которой для нагрева металла используется тепло, выделяющееся при прохождении электрического тока через расплавленный шлак.

 

 

 

 

 

 

 

 

                          

 

 

 

 

 

                                   4. Организация рабочего места.

 

Научная организация труда (НОТ) на предприятии есть совокупность организационных, технологических и санитарно-гигиенических мероприятий, обеспечивающих наиболее целесообразное использование рабочего времени, производственных навыков и творческих способностей каждого члена коллектива, способствующих устранению тяжелого ручного труда, неблагоприятных воздействий окружающей среды на организм работающего, снижение травматизма. Правильная организация рабочего места сварщика способствует не только повышению производительности труда и качества сварки, но и обеспечению безопасных условий работы, снижению травматизма и несчастных случаев.

В зависимости от габаритов свариваемых изделий и характера производства рабочее место сварщика может быть расположено либо в специальной кабине, либо в цехе или непосредственно на сборочном объекте. Размеры кабины должны быть не менее 2x2 м2. Стены кабины делают высотой 1,8-2 м. Для лучшей вентиляции между полом к нижним обрезом стенки оставляют просвет 150-200 мм. В качестве материала для стен кабины можно использовать тонкое железо, а также фанеру, брезент, прочитанные огнестойким составом, или другие огнестойкие материалы. Каркас кабины делают из металлических труб или уголковой стали. Дверной проем кабины обычно закрывают брезентовым занавесом, укрепленным на кольцах.

Как указывалось выше, для окраски стен кабины рекомендуется применять цинковые белила, желтый крон, титановые белила, которые хорошо поглощают ультрафиолетовые лучи. Окраска сварочных цехов и кабин в темные цвета не рекомендуется, так как при этом ухудшается общая освещенность места сварки. В тех случаях, когда сварочные работы приходится выполнять на открытых участках цеха, места сварки со всех сторон надо огораживать щитами или ширмами. Наружные стороны таких оградительных устройств рекомендуется окрашивать в яркие цвете (лучше в виде «зебры»), чтобы они лучше просматривались. Чтобы предупредить посторонних лиц об опасности, на таких щитах надо делать крупными буквами надписи: «Осторожно, идет сварка»!

В организации сварочных работ    важное    значение имеет правильное размещение оборудования. Многопостовые агрегаты и установки, состоящие из нескольких сварочных агрегатов, располагают в отдельном помещении или на площади общего производственного помещения, огражденной постоянными перегородками высотой не менее 1,7 м. Сварочные преобразователи при работу создают шум, оказывающий вредное действие на нервную систему человека, вызывая понижение  внимания и снижение работоспособности. По этой причине все сварочные преобразователи надо изолировать в помещение цеха или вынести их за пределы производственного помещения, огородив со всех сторон и укрыв от атмосферных осадков.

В стационарных многопостовых сварочных установках присоединение сварочных постов к электросварочному агрегату осуществляют через общий щит, на котором должны находиться необходимые измерительные приборы, защитные средства, сигнальные лампочки, рубильники и зажимы для присоединения сварочных постов. При однопостовой сварке должны быть предусмотрены индивидуальные щиты, оборудованные вольтметром и сигнальной лампочкой, указывающей сварщику на наличие пли отсутствие напряжения в сварочной цепи.

Проходы между многопостовыми сварочными агрегатами и между установками автоматической сварки должны быть не менее 1,5 м; проходы между однопостовыми сварочными трансформаторами или между сварочными генераторами, а также проходы с каждой стороны стеллажа или стола для выполнения ручных сварочных работ -  не менее 1 м. Расстояние между стационарным сварочным  агрегатом   и  стеной   или  колонной  должно составлять не менее 0,5 м,  а расстояние   между стеной или колонной и сварочным автоматом - не менее 1  м. Проходы между машинами точечной и шовной (роликовой) сварки с расположением рабочих    мест   напротив друг друга должны быть не менее 2 м, а между машинами стыковой сварки — не менее 3 м. Мри расположении перечисленных выше машин тыльными    сторонами друг к другу ширина проходов должна быть    не    менее 1  м, а при расположении передними и тыльными сторонами друг к другу -    не менее 1,5 м.

Электрододержатели

Электрододержатели    должны быть легкими, удобными в обращении, не стеснять движений и не утомлять руку сварщика. Их выпускают трех типов: для тока до 125 А и провода сечением 25 мм2; тока до 315 A и провода сечением 50 мм2, тока до 500 A и провода сечением 70 мм2. Электрододержатель должен выдерживать 8000 зажимов электродов. Его конструкция должна обеспечивать смену электрода не более чем за 4 с. Электрододержатели для тока 500 A и выше снабжают щитком для защиты руки от тепла сварочной дуги, а также от брызг металла. Применяют также электрододержатели, снабженные устройством для выключения сварочного тока во время смены электрода, обеспечивающие большую безопасность работы.

Выключающее устройство состоит из латунного стержня, вмонтированного в рукоятку. При вращении подвижной части рукоятки стержень вывертывается из контактной втулки, размыкая цепь сварочного тока. Токоведущий провод пропускают через рукоятку, однако при сварочном токе более 600 А токоведущий провод должен подключаться к электрододержателю, минуя рукоятку.

Сварочный пост следует снабжать специальным штативом или стойкой, приваренной к столу, для укладки или подвески электрододержателя при кратковременных перерывах в работе, чтобы избежать образование электрической дуги в результате случайного соприкосновении электрододержателя с поверхностью металлического стола. Поверхность штатива или стойки, на который укладывается или подвешивается электрододержатель, должна быть изготовлена из электроизоляционного материала.

Во время сварки к электрододержателю прилипают брызги расплавленного металла, что приводит к утяжелению и перегреву электрододержателя. Кроме того, при попадании брызг на щечки электрододержателя затрудняется установка электрода и удаление огарка. Это способствует большей утомляемости сварщика, а иногда приводит к ожогам во время смены электрода. Во избежание прилипания брызг расплавленною металла к электрододержателю его рекомендуется несколько раз в смену смазывать автолом.

                                          Столы сварщиков.

 

Сварку небольших изделий (размером менее 1 м) следует производить в отдельных кабинах на металлических столах. Для отсоса газов и пыли от сварочной дуги недопустимо над столом располагать вытяжной зонт. При такой организации рабочего места поток подымающихся газов и пыли частично проходит через зону дыхания сварщика. Более удобно рабочее место, на котором над столом сварщика несколько выше плоскости сварки расположен односторонний щелевой отсос в виде полузонта. Сварку изделий до 1 м удобно производить на рабочем столе, над которым со стороны, противоположной рабочему месту, установлена односторонняя панель равномерного всасывания.

При оборудовании стола сварщика местным отсосом вентилятор устанавливают как на самом столе, так и за пределами помещения. Исходя из того, что встроенный в стол вентилятор создает шум, снижающий работоспособность сварщика, С. Ландо и В. Жизневский разработали конструкцию стола сварщика с нижнебоковым отсосом газов и пыли, в котором вентилятор устанавливают за пределами помещения (рис. 6). При такой конструкции отсоса дым, пыль и газы не попадают в зону дыхания сварщика даже в тех случаях, когда ему приходится работать стоя.

В столе описываемой конструкции предусмотрены еще некоторые удобства. Известно, что многие сварщики перед зажиганием дуги пользуются приемом зачистки конца электрода от выступающего козырька путем прикосновения электрода к поверхности стола. В результате этого уже через небольшой промежуток времени на поверхности стола образуются наросты электродного металла, мешающие передвижению по столу изделий и портящие его внешний вид. Чтобы этого не случалось, на новом столе сварщика столешница по краям окантована медными пластинами, прикрепленными к столу винтами. Так как к медным пластинам электродный металл не пристает, то поверхность стола не загрязняется электродным металлом и в конце рабочего дня следует лишь прочистить его поверхность стальной щеткой.В новом столе предусмотрено местное освещение, смонтированное на откидной панели, которая, в свою очередь, укреплена шарнирно к верхней части наклонной панели. Такое устройство панели освещения позволяет при доставке на стол сварщика крупногабаритных тяжелых изделий при помощи тельфера откидывать панель освещения, предупреждая ее поломку. С боковых сторон к пастилу прикреплены на петлях две откидные кассеты. Левая кассета предназначена для укладки электродов, правая—для укладки молотка, стальной щетки, зубила и другого инструмента. При этом имеется в виду, что после рабочей смены материалы и инструмент будут убраны в закрывающуюся тумбочку.

Каркас стола изготовлен из уголковой стали 50x50 мм. С боков и спереди он обшит листовой сталью толщиной 1 мм. С лицевой стороны обшивка сделана с приступком. Это позволяет сварщику периодически менять позу, давая отдых ноге. В боковых стенках обшивки прорезаны окна для выходных патрубков местного отсоса. В зависимости от места установки стола на сварочном участке один из патрубков соединяется с вытяжной трубой, а другой заглушается. Настил стола изготовлен из квадратной стали 16х16 мм, скрепленной стальной рамкой. Расстояние между прутками 5—6 мм. Через эти щели отсасываются вредные выделения от места сварки, если ее ведут на расстоянии до 250 мм от поверхности стола. Если же сварку ведут па большем расстоянии от поверхности настила, то вредные выделения отсасываются в щели, сделанные в задней навели отсоса. В решетчатый настил через щели в корпус отсоса могут попадать огарки электродов, окалина, другие загрязнения. Поэтому периодически, один раз в полгода, следует открывать люк бокового патрубка и очищать отсасывающий корпус от загрязнений. Чтобы огарки и загрязнения не засасывало в вытяжную трубу, у выхода вытяжного патрубка устанавливают металлическую сетку. Рабочая зона стола сварщика 1000x700 мм, высота от пола до рабочей зоны 700 мм, общая высота 1400 мм, масса 110 кг.

При сварке крупногабаритных изделий (более 2 м), обычно переносимых краном, пользуются подставками. Удаление вредных выделений производят при помощи отсоса через панель равномерного всасывания, укрепленную на поворотном шарнирном устройстве, чтобы отводить ее в сторону во время установки изделия под сварку.

Иногда при сварке мелких изделий, требующих наложения сварочных швов по периметру, целесообразно применять вращающийся стол, регулируемый по высоте при помощи винта. Пользуясь таким столом, можно поднимать и опускать детали в наиболее удобное положение и работать в такой позе, при которой сварщик меньше подвергается воздействию вредных выделений сварки и меньше устает.Для устранения вынужденного неудобного положения тела при ручных видах сварки необходимо снабжать сварщика рациональным сиденьем, регулируемым по высоте

 

 

 

                                           

                                

 

                               6. Подготовка металла под сварку.

 
В подготовку металла под сварку входит правка, разметка и наметка, резка и обработка кромок, холодная и горячая гибка. Правка производится преимущественно на станках, а иногда вручную. Листовой, полосовой и профильный прокат правят на вальцах, которые чаще всего имеют семь или девять валков. 
Вальцы оборудуются двумя роликовыми столами для загрузки и выхода металла в процессе правки. При правке листы пропускают через вальцы от 3 до 5 раз. 
Наряду с машинной правкой иногда применяют ручную правку. Последнюю производят на чугунных или стальных правильных плитах ударами молота, кувалды и при помощи винтового пресса. 
 
Правку угловой стали производят на углоправильных вальцах или на ручных винтовых прессах, а двутавров и швеллеров — на приводных или ручных правильных прессах. 
 
Разметка и наметка. При индивидуальном производстве выправленный металл поступает на разметку, а при массовом и серийном производстве поступает для наметки. Перед разметкой и наметкой поверхность металла грунтуется меловой краской на клею. 
 
При разметке однотипных деталей для массового и серийного производства пользуются металлическими или фанерными шаблонами. Разметка при помощи шаблонов называется наметкой. Инструментами для выполнения разметки и наметки служат чертилка из закаленной стали, кернеры, стальные линейки и угольники, стальные циркули и рейсмусы, молотки, клямеры, струбцины, стальные рулетки и др. 
 
Резка. Резка металла на заготовки производится механическим способом на ножницах и пилах или газокислородным пламенем. Механическая резка производится в основном на ножницах и применяется преимущественно для прямолинейного реза листов толщиной до 20 мм. Наибольшее применение имеют гильотинные ножницы с ножами длиной от 1 до 3 м и пресс-ножницы с длиной ножей до 700 мм. 
 
Для криволинейного реза толщин до 6 мм применяются роликовые ножницы с дисковыми ножами. Для прямолинейного реза больших толщин и дла криволинейного реза толщин свыше 6 мм применяется преимущественно газокислородная резка ручная, полуавтоматическая и автоматическая. Для холодной резки стержней круглого и других сечений применяются круглые (циркульные) зубчатые и фрикционные пилы.