Технологія виготовлення магнітопроводів

ТЕХНОЛОГІЯ ВИГОТОВЛЕННЯ МАГНІТОПРОВОДІВ

1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

Магнітопроводом називається деталь або комплект деталей, призначених для проходження з певними втратами магнітного потоку,  що порушується електричним струмом в обмотках намотувальний виробів.

Магнітопроводи є складовими частинами схемотехніка елементів РЕА: трансформаторів, дроселів, магнітних головок, фільтрів, контурів, пристроїв, що запам'ятовують, і ін. Форма деталей

Рис. 1

створюючих магнітопровід, а також вигляд і фізичні властивості матеріалів, використовуваних для їх виготовлення, обумовлені призначенням; конструктивними особливостями схемного елементу. По цих ознаках магнітопроводи розділяють на три групи: пластинчасті, стрічкові і формовані.

Пластинчастими  магнітопроводами є пакети, зібрані з штампованих плоских пластин. Вони бувають двох типів (рис. 2): броньові (а) і стрижньові (б).

Рис. 2

Стрічкові магнітопроводи мають форму круглих (мал.  12.2,а ) або   прямокутних  з  кутами, що округляють, кілець (мал.   12.2,б ) отриманих спіральною навивкой на облямовування однієї стрічкової заготівки або П-образной гнучкою декількох заздалегідь нарізаних смуг. У другому випадку кільця виходять роз'ємними з площиною розрізу (мал. 12.2, в). Нерозрізні стрічкові магнітопроводи характеризуються кращими магнітними характеристиками в порівнянні з раз-різьбленими стрічковими і пластинчастими,   оскільки в останніх неминучі повітряний зазор і часткове замикання торців. Проте нерозрізні стрічкові магнітопроводи мають наступні недоліки:  складність і велика трудомісткість намотувальних робіт. Гідністю розрізних стрічкових магнітопроводів є те, що котушки для них можна виготовляти на звичайних намотувальних верстатах.

Формовані магнітопроводи складаються з однієї або декількох  монолітних об'ємних деталей, виготовлених з порошкоподібних магнітодіелектриків або феритів з використанням керамічної технології (формування і спікання).

2. ТЕХНОЛОГІЧНІ  МЕТОДИ ДОСЯГНЕННЯ ЗАДАНИХ ФІЗИЧНИХ ВЛАСТИВОСТЕЙ, ТОЧНІСТЬ РОЗМІРІВ  І ЯКОСТІ ПОВЕРХНІ МАГНІТОПРОВОДІВ

Магнітопроводи повинні мати високу магнітну проникність, незначну коэрцитивную силу, стабільні магнітні характеристики в робочому діапазоні температур і в часі, мінімальні втрати на гістерезис, розсіювання і вихрові струми, стійкість до сторонніх механічних дій.

Відповідність фізичних властивостей магнітопровода цим вимогам досягається, перш за все, вибором магнітного матеріалу і побудовою ТП. При переробці магнітних матеріалів в деталі магнітопроводів початкові магнітні властивості їх змінюються під тепловою і силовою дією інструментів і технологічних середовищ. З цієї причини в ТП виготовлення включають ряд операцій по контролю і відновленню магнітних властивостей деталей магнітопроводів, а умови виконання операцій формоутворення підбирають з розрахунком на те, щоб мінімально впливати на зміни цих властивостей.

Як магнітні матеріали використовують електротехнічну сталь, залозою нікелеві сплави, магнітодіелектрики і ферити. Електротехнічні стали, і пермалой застосовує у вигляді гарячекатаного і холоднокатанного прокату на листах і рулонах завтовшки 0,04—0,5 мм. Гарячекатані сталі використовують в магнітопроводах, що працюють на низьких частотах, а холоднокатані — в магнітопроводах з підвищеними магнітними характеристиками. Сплави (пермалой) залізоникелів характеризуються в 10—20 разів більшою магнітною  проникністю в слабких магнітних полях в порівнянні з електротехнічною сталлю.  Високонікелевий пермалой (72—80% нікелю) мазкий 79НМ, 80НХС та інші використовують для виготовлення сердечників малогабаритних дроселів і трансформаторів низької частоти, магнітних головок і ін. Нізконикельовиє пермалой (30—50% нікелю)   мазкий 8НС, 45Н, 50Н, 50НХС та інші застосовують для виготовлення магнітопроводів силових трансформаторів і дроселів, магнітних головок і ін.

Електротехнічні стали і пермалой характеризується малим питомим електричним опором (10-7—10-6Ом'М). Використання їх в магнітопроводах, що працюють на високих частотах, не представляється можливим із-за великих втрат на вихрові струми, що зростають пропорційно квадрату частоти. Для магнітопроводів, що працюють  на високих частотах, використовують магнітодіелектрики, які складаються із зерен магнітного матеріалу, розділених діелектриком. В порівнянні з металевими магнітними матеріалами вони характеризуються вищим електричним опором (10-3—1 Ом-м). Як магнітопроводи з магнітодіелектриків беруть карбонільне залізо (високодисперсний порошок, що складається в основному з частинок сферичної форми), альсифер (магнитомягкий сплав з високою магнітною проникністю, що містить' близько 9,5% кремнію і 5,5% алюмінію, останнє — залізо; ГОСТ 122187—76) і пермалой.

Основні достоїнства магнітодіелектриків: малі втрати на вихрові струми, стабільні магнітні характеристики в робочому інтервалі температур і в часі. До недоліків слід віднести невелику магнітну проникність (1,26·10-5 — 7,53·10~б Гн/м) на радіочастотах, що обмежує можливість підвищення добротності різних індуктивних елементів. Для роботи з малими втратами на високих частотах до декількох десятків мегагерц використовують магнітні матеріали керамічного типу, ферити, що отримуються спіканням при високій температурі суміші оксидів заліза з оксидами нікелю, цинку, марганцю, магнію, міді або іншого двовалентного металу. Ферити характеризуються високою магнітною     проникністю   (1,26·10-5  — 2,52 • 10Пі Гн/м)  і питомим електричним опором  (1 - 105  ^Ом•м)

Для забезпечення необхідної точності і форми і розмірів при виготовленні пластинчастих магнітопроводів  із заданою шорсткістю поверхні використовують штампування, обробку різанням і физико-хімічні методи. При штампуванні і обробці різанням в поверхневих шарах матеріалу в результаті силової дії інструменту кристали правильної форми, характерні для початкового матеріалу, руйнуються і орієнтуються у напрямі руху інструменту.  В результаті погіршуються характеристики магнітопроводів, наприклад, магнітна проникність зменшується, а коэрцитивная сила збільшується. Для відновлення магнітних характеристик матеріалу проводять відпал, що викликає рекристалізацію матеріалу.

При виготовленні розрізних стрічкових магнітопроводів розрізання є одній з відповідальних операцій. Відхилення режимів цієї операції від оптимальних може привести до появи короткозамкнутих витків і наклепання, в результаті зростуть втрати на вихрові струми. Розрізання магнітопроводів здійснюють різними способами,  наприклад, фрезеруванням, абразивним кругом, электроискровой обробкою і так далі При фрезеруванні поверхня розрізу виходить нерівною, а витки магнітопровода виявляються короткозамкнутими. Крім того, має місце наклепання і зміна орієнтації зерен   в   місці   розрізу.   Розрізання   магнітопроводів  абразивним  кругом  (шорсткість обробленої поверхні Rа    1,25   мкм) і электроискровой   обробкою (Rz 20 мкм) дають кращі результати. Після розрізання абразивним кругом відпадає необхідність застосування подальшого шліфування. Електроїськровая обробка дозволяє уникнути механічної дії на магнітопровід і замикання окремих його витків. Поверхневий шар, в якому в результаті теплової дії відбувається зміна орієнтації зерен   до  глибини  0,05—0,08, мм,   віддаляється при подальшому шліфуванні торців магнітопровода.

Точність розмірів, форми і якість поверхні формованих магнітопроводів забезпечується точністю розмірів і шорсткістю поверхні оформляючої порожнини прес-форм. Магнітні характеристики формованих магнітопроводів забезпечуються якістю порошку магнітного матеріалу і матеріалу діелектричного зв'язку. Кількість зв'язки при виготовленні магнітопроводів повинна бути по можливості мінімальним, оскільки її збільшення різко знижує магнітну проникність магнітопровода і збільшує діелектричні втрати. Формувальна суміш на основі полістиролу володіє хорошою текучістю, тому її використовують для виготовлення складних формою магнітопроводів. Магнітна проникність формованих магнітопроводів залежить від їх щільності, яка забезпечується вибором тиску при пресуванні. Із збільшенням тиску пресування магнітна проникність зростає до певного значення для даного типу магнітного матеріалу. При подальшому збільшенні тиску пресування зростають втрати на гістерезис, оскільки має місце пластична деформація феррочастиц, зростає електропровідність і втрати на вихрові струми  із-за  руйнування ізоляційної плівки навколо феррочастиц.

Оптимальний тиск пресування для магнітодіелектриків лежить в інтервалі 600— 1000 Мпа, а для феритів — 80-200 Мпа. Тривалість витримки під навантаженням не впливає на щільність магнітного матеріалу. Забезпечення рівномірної щільності магнітного матеріалу у формованому магнітопроводі здійснюється пресуванням в прес-формах з подвійним тиском зверху і знизу. Крім того, в магнітопроводах з феритів у разі нерівномірної щільності при подальшому спіканні виникають значна внутрішня напруга, зухвале викривлення і розтріскування. Для виключення розтріскування магнітопроводів з феритів проводять наступні технологічні заходи: перед спіканням нагрівом з них видаляють   зв'язку; при  спікань швидкість підйому температури обмежують 200—300 К/ч із-за   швидкого   випаровування   зв'язки, що залишилася  ;    після витримки при температурі спікання потрібне повільне охолоджування із швидкістю 50—100-.К/Ч.

Магнітопроводи з однаковими магнітними характеристиками можуть бути отримані тільки при однаковій температурі по всій робочій зоні печі. Температурний режим підтримується з точністю ±5 До автоматичним регулюванням.

3. ТЕХНОЛОГІЧНІ МАРШРУТИ ВИГОТОВЛЕННЯ ПЛАСТИНЧАСТИХ МАГНІТОПРОВОДІВ І  ЗМІСТ ОСНОВНИХ ОПЕРАЦІЙ

Типовий ТП виготовлення пластинчастих  магнітопроводів включає наступні основні операції: контроль матеріалу на відповідність технічним умовам, різання матеріалу на стрічки (смуги) необхідної ширини, вирубка пластин магнітопровода, зняття задирок, правка пластин магнітопровода, відпал, ізоляція пластин, збірка пакету.

Контроль матеріалу  на відповідність технічним умовам. При постачанні початковий матеріал контролюють по магнітній проникності і коэрцитивной силі.

Різання матеріалу  на стрічки (смуги) необхідної ширини проводиться  багатодисковими,   гільйотинами  або роликовими ножицями. Правильний розкрій матеріалу, як було розглянуто в гл. 4, дає велику економію матеріалу і знижує собівартість виробів, що випускаються. Велику увагу приділяють отриманню прямолінійних кромок стрічки (смуги особливо   при  безвідходному   розкроі,   наприклад  П-образных (мал. 12.5, а) і Ш-образных пластин (мал. 12.5, би).

Вирубка пластин  магнітопровода проводиться штампами на пресах і є формоутворювальною операцією. При зносі ріжучих кромок штампу на пластинах магнітопроводів з'являються задирки, які можуть привести до замикання окремих пластин, і пакету в цілому. В результаті зменшується коефіцієнт заповнення пакету, і зростають втрати, на вихрові струми. Зазор між матрицею і пуансоном штампу впливає на розмір задирок. Наприклад, для отримання задирок не більше 0,005 мм зазори між пуансоном і матрицею повинні бути менше 0,002 мм. Для підвищення стійкості штампів матриці виготовляють з твердого сплаву. Для отримання високої продуктивності застосовують штампи-автомати, оснащені пристроями для автоматичного видалення відштампованих пластин.

Зняття задирок здійснюють шліфуванням, вальцюванням, електрополіруванням, виброгалтовкой. Найбільш часто задирки видаляють шліфуванням. Пластину пропускають між тими, що обертаються з різною частотою гумовим і абразивним кругом.  При вальцюванні пластини пропускають між   двома    загартованими сталевими валяннями.   Задирки знімаються за рахунок їх м'яття і обломлення, В цьому випадку   проводиться"  також правка    пластин.    Видалення задирок    електрополіруванням забезпечує підвищення магнітної проникності на 10—12% і зниження втрат на гістерезис   на   10—15%, що пов'язане з видаленням по-

Рис. 3

верхневого шару металу з країв пластин,  де має місце наклепання після штампування. Видалення задирок у віброгалтувальних установках проводять на частоті  100 Гц з амплітудою коливань   4—6   мм   в середовищі   електрокорунда зернистістю 3-5 мкм.

Перспективним способом видалення  задирок є ультразвуковий в абразивному  середовищі з накладенням статичного тиску. Пластини занурюють у ванну з абразивною суспензією, в якій збуджуються ультразвукові коливання частотою 18 кГц. Підвищений статичний тиск в ультразвуковій ванні створюється стислим повітрям або азотом (0,4— -0,5 Мпа).

Після різання, вирубки і видалення  задирок пластини знежирюють в бензині і ацетоні, чергуючи знежирення в кожній рідині з сушкою на повітрі. Добрі результати дає ультразвукове очищення (промивка) пластин.

Правка пластин магнітопровода здійснюється для уст-ранения їх деформації в результаті штампування. Пластини правлять, пропускаючи через рихтуючі вальці, або на ексцентрикових пресах штампами з плоскими шліфованими робочими частями. Зазвичай установка з рихтуючими вальцями і зачищаючим абразивним кругом (для зняття задирок) об'єднується з штампом-автоматом в один що автоматично діє

агрегат. Перед відпалом пластини знежирюють ацетоном або бензином, припудрюють окислом магнію або окислом алюмінію,  що не допускають зниження магнітних властивостей і спікання пластин.

Відпал. Пластини магнітопровода піддають міжопераційному і остаточному відпалу. Міжопераційний відпал здійснюють для підвищення пластичних властивостей матеріалу, а остаточний — для набуття магнітних властивостей, властивих даному матеріалу. Режими відпалу представлені в табл. 12.1 і 12.2. Після остаточного відпалу на контрольних зразках вимірюють магнітну проникність, яка є критерієм якості відпалу. При значному розкиді параметрів проводять повторний відпал.

Ізоляція пластин. Найбільш поширеними способами ізоляції пластин є оксидування і фосфатування, а також лакування. Фосфатування забезпечує вищі механічні і електроізоляційні властивості, ніж лакиробание і оксидування. Прогресивним є утворення термостійкого ізоляційного шару на металургійному заводі в процесі виготовлення листового магнітного матеріалу.

Збірка пакету складається з набору пластин в пакет і їх скріпляють. Розрізняють два способи набору пластин: вперекрышку і встык. Набір пластин здійснюється уручну або автоматично. Збірку встык застосовують у тому випадку, коли необхідно мати повітряний зазор в магнітопроводі, наприклад, в дроселях. Зазор (0,05—0,10 ним) регулюють кількістю паперових прокладок між пластинами. У ряді випадків для підвищення коефіцієнта заповнення здійснюють обтискання пакету на пресі тиском 2—5 Мпа, але при цьому можуть погіршуватися магнітні характеристики магнітопровода (можливе збільшення втрат на вихрові струми унаслідок часткового руйнування ізоляційних шарів). Зібраний пакет скріпляють ізольованими шпильками, болтами або обтисковими  скобами.

Таблиця 1. Режими остаточного  відпалумагнітопроводів 

4. ТЕХНОЛОГІЧНІ   МАРШРУТИ  ВИГОТОВЛЕННЯ  СТРІЧКОВИХ

МАГНІТОПРОВОДІВ І ЗМІСТ ОСНОВНИХ ОПЕРАЦІЙ.

Типовий ТП виготовлення стрічкових витих магнітопроводів включає наступні операції: контроль матеріалу на відповідність технічним умовам, різання матеріалу на стрічки необхідної ширини, знежирення стрічки, зняття задирок, промивка і знежирення, нанесення ізоляції, навивка магнітопроводів, відпал, просочення  магнітопроводів. Для розрізних магнитопроводод додатково проводять розрізання і обробку торців магнітопроводів. Розглянемо особливості ТП виготовлення стрічкових магнітопроводів. Ряд операцій при цьому виконують так само, як і для пластинчастих магнітопроводів і в справжньому параграфі не розглядається.

Нанесення ізоляції і навивка магнітопровода. Найбільш поширеним способом нанесення ізоляції на стрічку є електрофорез, при цьому можуть бути використані суспензії на основі двоокису кремнію (розчин кремнієвою киць-лотів в ацетоні), окислу магнію (розчин окислу магнію в чотирихлористому вуглеці), окисли алюмінію (розчин каоліну у воді) і так далі

Великого поширення  набула суспензія на основі двоокису кремнію, що дозволяє отримати якісний изоляциояный шар товщиною 5—10 мкм. На мал. 12.6 представлена схема установки для навивки стрічкового магнитопроведа з одночасним нанесенням ізоляції методом электрофоре-за:1—рулон знежиреної і зачищеної стрічки; 2—ванна з суспензією; 3 — мішалки; 4— катодів; 5 — сушильна камера; 6 — облямовування для навивки магнітопровода. Товщина і щільність ізоляційного шару визначаються режимом навивки, залежним від концентрації суспензії, швидкості проходження стрічки і щільності струму. Число витків магнітопровода контролюється лічильником.

Просочення  магнітопроводів проводиться з метою поліпшення їх жорсткості і вологостійкості. Широке застосування по-

Рис. 4

світило циклічне просочення, наприклад компаундом КГДС ласий 321 або клеєм БФ-4 в спеціальній установці із застосуванням вакууму і надмірного тиску, при чергуванні яких забезпечується якісне просочення магнітопроводів. Потім для полімеризації просочувального складу магнітопровід піддають нагріву.

Розрізання   магнітопровода на дві половини здійснюється электроискровой або абразивною обробкою, або іншими методами. 

Шліфування  торців магнітопровода проводиться для видалення нерівностей, отриманих при розрізанні, і зменшення зазорів при збірці двох половин магнітопровода. У рядеслучаев торці магнітопроводів притирають. С-образниє стрічкові магнітопроводи отримують гнучкою: стрічку ріжуть на відрізки різної довжини і збирають в певному порядку в 
пакет, який потім згинають в спеціальному пристосуванні. 

Типовий ТП виготовлення гнутих магнітопроводів включає наступні основні операції: контроль матеріалу на відповідність технічним умовам, різання матеріалу на стрічки необхідної ширини,  знежирення стрічки, зняття задирок, промивка і знежирення, нанесення ізоляції, різання стрічки на заготовки різної довжини, пакетування заготовок, гнучка пакетів в гибочном пристосуванні,  фрезерування торців пакету після гнучкі, запрессовка в касету, відпал у вакуумній печі, распрессовка касет,  шліфовка і притирання торців   пакету.

Слід зазначити, що ТП виготовлення гнутих магнітопроводів легко піддається механізації і автоматизації. Наприклад, розроблені автомати для різання заготовок різної довжини і пакетування пластин магнітопровода. Цей автомат об'єднується з іншим автоматом, що проводить гибку С-образних магнітопроводів, їх склеювання і відпал.

5. ТЕХНОЛОГІЧНІ  МАРШРУТИ ВИГОТОВЛЕННЯ МАГНІТОПРОВОДІВ  З  МАГНІТОДІЕЛЕКТРИКІВ І ФЕРИТІВ  і ЗМІСТ ОСНОВНИХ ОПЕРАЦІЙ.

Типовий ТП виготовлення магнітопроводів  з магнітодіелектриків включає  наступні основні етапи: приготування порошку магнітного матеріалу, приготування формувальної суміші, формування, термообробка, просочення магнітопроводів.                                                                     

Приготування порошку  магнітного матеріалу здійснюється помелом чистих магнітних матеріалів (карбонільного заліза, альсифера і т. д.).

Приготування формувальної суміші полягає в тому, що порошок магнітного матеріалу змішують з термопластичною або термореактивною зв'язкою. Термопластична зв'язка у вигляді тонкоподрібненого порошку (наприклад, полістиролу) або термореактивна — у вигляді розчину, наприклад бакелітової смоли в спирті, подається в певній пропорції з порошком магнітного матеріалу в змішувач, де формувальна суміш ретельно перемішується для забезпечення повного обволікання магнітного порошку діелектричною зв'язкою. Формувальна суміш на основі полістиролу після змішування готова до формування, а суміш на основі бакелітової смоли заздалегідь підсушується для видалення летючих складових на металевих деках і просівається, після чого подається на формування.

Формування магнітопроводів  здійснюють тими ж методами, що і пресування пластмас, а саме, холодним і гарячим пресуванням і гарячим литвом під тиском. Магнітодіелектрики з термореактивною зв'язкою зазвичай формують ХОЛОДНИМ і гарячим пресуванням, а магнітодіелектрики з термопластичною  зв'язкою — литвом під тиском. Холодне пресування проводиться при наступних режимах: тиск 800—1000 Мпа, температура 288—298 До, витримка під тиском 1-2 с. Режими гарячого пресування формувальної маси на основі полістиролу: попередній нагрів прес-форми до 453— 473 До, тиск 400—500 Мпа, витримка під тиском 3—10 мін, охолоджуванням прес-форми до 363— 358К

Термообробка магнітопроводів  проводиться в тих випадках, коли використовується метод холодного пресування. Відформовані магнітопроводи для полімеризації термореактивної зв'язки поміщають в пекти з температурою 403-413К і витримують 4—8ч.

Просочення магнітопроводів  проводиться з метою підвищення вологостійкості і захисту від окислення. При цьому використовують різні компаунди,  кремнійорганічні склади: парафін або церизин.

     Типовий ТП виготовлення  магнітопроводів, з феритів включає  наступні основні етапи: приготування  порошків відповідних  оксидів  металів, приготування формувальної суміші, формування; термообробка, просочення магнітопроводів.

Технологія  виготовлення магнітопроводів  з феритів аналогічна технології виготовлення деталей з кераміки. Формування магнітопроводів здійснюється сухим або сирим пресуванням, а також витискуванням через мундщтук. Що відпресувало магнітопроводи спекают в печі з використанням газового середовища залежно від складу фериту. Спікання на повітрі з подальшим   охолоджуванням в інертному середовищі проводять для феритів, що містять марганець.   Спікання у вакуумі проводять для марганцево-цинкових феритів. Кінцева температура спікання феритів 1273—1683 К. Магнітопроводи просочують в 80%-ном спиртному розчині бакелітового лаку протягом 30 мін з подальшим просушуванням в термопласті при температурі 413 До  протягом 6 ч.

6. КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ  МАГНІТОПРОВОДІВ

Всі магнітопроводи піддають наступним  видам контролю: контроль геометричних розмірів, зовнішнього вигляду, маркіровки, маси, контроль магнітних характеристик (магнітній проникності і щодо тангенса кута           магнітних втрат).

 Геометричні розміри магнітопроводів  перевіряють будь-яким вимірювальним  інструментом, що забезпечує погрішність  вимірювання, встановлену , що  не перевищує, ГОСТ 8.051— 73. Зовнішній  вигляд і маркіровку перевіряють зовнішнім оглядом неозброєним оком з гостротою зору від 0,8 до 1 і нормальним цветоощущением при освітленості від 60 до 100 лк, зіставляючи з кресленнями і зразками зовнішнього вигляду. Масу магнітопроводів визначають зважуванням з погрішністю не більш ± 0,5%.                                                      

Визначення початкової магнітної  проникності і відносного тангенса кута магнітних втрат розглянемо на прикладі кільцевих магнітопроводів  з феритів (див. ГОСТ 14208-77) мазкий 10ООНМ, 1500НМ, ЗОООНМ, 4000НМ. Початкову магнітну проникність визначають вимірюванням коефіцієнта початкової індуктивності магнітопроводів на одній з частот 1 —100 кГц. Вимірювання коефіцієнта початкової індуктивності проводять за допомогою мостового вимірника индуктивностей  (наприклад,   низькочастотного  вимірника малих индуктивностей Ем18-2 або цифрового вимірника индуктивностей   Емц7-2). Магнітопроводи вважаються придатними, якщо значення коефіцієнта початкової індуктивності лежать в межах, вказаних в ТУ.                                

Відносний тангенс кута магнітних  втрат  визначають вимірюванням 'індуктивності Lx опору rx ланцюга, що намагнічує, з випробовуваним магнітопроводом при значеннях частоти і амплітуди, вказаних в ТУ, і опору ланцюгу, що намагнічує, постійному струму r0, Як ланцюг, що намагнічує, використовують рівномірно нанесену на магнітопровід обмотку. Магнітопроводи перед нанесенням обмотки обмотують одним-двумя шарами конденсаторного паперу товщиною 10—15 мкм. Вимірювання індуктивності 1Х і опори rx обмотки з магнітопроводом проводять мостовим_; вимірником               опорів, наприклад типу Ем18-5. Вимірювання Lx, rx проводять спочатку при амплітудному значенні напруженості змінного магнітного  поля Н = 0,8 А/м (10 мЭ), а потім при Н = 8 А/м (100 мЭ). Струми, що намагнічують, відповідні цим напряженностям змінного магнітного поля, даються в ТУ.

    Відносно тангенс кута магнітних  втрат

обчислюють за формулою:       

   де rх — ефективний опір обмотки з сердечником, Ом; r0 — опір обмотки постійному струму, Ом; f частота вимірювання, Гц; Lx — індуктивність обмотки   з сердечником, Гн;  - початкова магнітна проникність, визначувана по  формулі:

у якій К1— коефіцієнт початкової індуктивності, мкГн; h— висота магнітопровода, мм; К2=1/(21n D/d), де D і d — відповідно зовнішній і внутрішній діаметри магнітопровода, мм.

7. ТЕХНОЛОГІЧНІ  ВИМОГИ, що ПРЕД'ЯВЛЯЮТЬСЯ ДО КОНСТРУКЦІЇ   МАГНІТОПРОВОДІВ. ПЕРСПЕКТИВИ   РОЗВИТКУ ТП ВИГОТОВЛЕННЯ МАГНІТОПРОВОДІВ

Конфігурація пластинчастого магнітопровода повинна забезпечити наивыгоднейшее використання листового матеріалу з метою отримання безвідходного і маловідхідного розкроу. Отвори рекомендується отримувати тільки у випадку, якщо їх діаметр більш або рівний товщині листа. Найменша відстань від краю отвору до прямолінійного контура повинен бути не менше товщина листа: Перпендикулярність бічних сторін площини роз'єму магнітопроводів магнітних головок і ступінчастість пластин повинні бути не більш 0,01- 0,05 мм (межі залежать від розмірів магнітопроводів).

Внутрішній радіус R стрічкових   магнітопроводів (див. мал. 12.2, би) повинен бути не менше 0,5 мм для стрічки завтовшки 0,05 мм і не менше 1 мм для стрічки завтовшки 0,15—0,35 мм.

При проектуванні формованих магнітопроводів  необхідно враховувати наступні рекомендації. Магнітопроводи повинні володіти рівномірною товщиною стінок, оскільки процес формування супроводжується значною усадкою, що приводить до викривлення і розтріскування деталей. Товщина  стінок повинна бути не менше 1 мм. При незначній разностенности магнітопроводів в процесі формування отримують більш рівномірну щільність.    Стінки магнітопроводів, розташовані у напрямі пресування, виконують з технологічними ухилами, що полегшують витягання деталі з прес-форми. Магнітопроводи слід виконувати, без гострих переходів, які можуть привести                до розтріскування деталі. Закруглення сприяють  підвищенню механічної міцності магнітопроводів, полегшують перебіг формувальної суміші в прес-формі і збільшують її стійкість. Радіус закруглення повинен бути не менше 0,2 мм. Різьблення, що отримується при формуванні, повинне мати діаметр більше 3 мм, а крок більше 1 мм. Слід уникати пазів і отворів в магнітопроводах, розташованих перпендикулярно осі пресування, оскільки вони ускладнюють конструкцію прес-форми і знижують  продуктивність праці.

В цілях  кардинального підвищення  продуктивності праці і якості магнітопроводів  сучасний розвиток технології їх виготовлення ведеться по наступних основних на правлінням: розробка нових типів  технологічного устаткування серійного виробництва магнітопроводів,  придатних для вбудовування в автоматичні лінії; створення і застосування маніпуляторів з програмним управлінням для механізації і автоматизації трудомістких, шкідливих і монтажних робіт (штампування, механічна обробка, збірка, просочення і т. д.); створення і застосування механізованих і автоматизованих технологічних комплексів з автоматичною системою управління від ЕОМ для виготовлення магнітопроводів; впровадження маловідхідної і безвідходної технології, зокрема, впровадження з використанням ЕОМ розкроу холоднокатанных стрічок із зачищеними або полірованими    кромками для виготовлення пластинчастих і стрічкових магнітопроводів; застосування ЕОМ для оптимізації режимів обробки, управління устаткуванням і технологічними процесами  виготовлення  магнітопроводів;  вдосконалення засобів технічного контролю магнітопроводів.

ЗМІСТ

1. ЗАГАЛЬНІ ПОЛОЖЕННЯ

2. ТЕХНОЛОГІЧНІ  МЕТОДИ  ДОСЯГНЕННЯ ЗАДАНИХ ФІЗИЧНИХ ВЛАСТИВОСТЕЙ, ТОЧНІСТЬ РОЗМІРІВ  І ЯКОСТІ ПОВЕРХНІ МАГНІТОПРОВОДІВ