Тянущая логистическая система

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно  отнести: промышленное предприя-тие; оптовое  предприятие, имеющее складские  сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др.

Внутрипроизводственные  логистические системы можно  рассматривать на макро- и микро-уровнях.

Внутрипроизводственные  логистические системы (на макроуровне) выступают в качестве элементов  макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками  материальных потоков. Возможность  адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в  существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количест-венный состав выходного материального потока, т.е. ассортимент и количество выпускаемой  продукции.

Внутрипроизводственные  логистические системы (на микроуровне) представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры обеспечивают вхождение  материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход  из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия. Управление  маркетинговым потоками  в рамках  внутрипроизводственных  логистических   систем    могут осуществляться различными  способами , из   которых   выделяют два толкающий и тянущий. На  первом  я и остановлю свое  внимание.

«Толкающая» система  представляет собой  систему организации,    в которой  предметы  труда,  поступающие на  производственный участок , непосредственно этим участком у предыдущего  технологического звена не  заказываются. Материальный поток « выталкивается» получателю по  команде,  поступающей на передающее звено  из  центральной системы  управления производством.  Данная  система  графически  изображена  на рисунке !.

 Рис. 1. Принципиальная  схема  толкающей  системы  управления  материальным  потокам   в  рамках  внутрипроизводственной  логистической  системы. 

Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов органи-зации производства. Возможность их применения для логистической  организации производства появилась  в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят  к  60-м годам, позволили согласовывать  и оперативно корректировать планы  и действия всех подразделений предприятия - снабженческих, производственных и сбытовых с учетом постоянных   изменений в реальном масштабе времени. 

Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производст-венный механизм в единое целое, тем не менее  имеют естественные границы своих  возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая  система в состоянии учесть и  оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако, чем больше факторов по каждому  из многочисленных участков предприятия  должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и  техническое обеспечение. 

На практике реализованы  различные варианты толкающих систем, известные под названием «системы МРП» (МРП-1 и МРП-2*).

* МРП -1 (Material Reguirement Planning, MRP); МРП -2 (Manufacturing Resources Planning, MRP)  

Возможность их создания обусловлена началом массового  использования вычислительной техники.  

Системы МРП характеризуются  высоким уровнем автоматизации  управления, позволяющим реализовывать  следующие основные функции:

обеспечивать текущее  регулирование и контроль производственных запасов;

в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия  — снабженческих, производственных, сбытовых.  

В современных, развитых вариантах систем МРП решаются также  различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач  широко применяется имитационное моделирование  и другие методы исследования операций. 

Базируясь на установленном  производственном расписании системы  МRР I реализуют повременно-фазовый  подход к установлению величины и  регулированию уровня запасов. Так  как это, в свою очередь, генерирует объем требуемых материальных ресурсов для производства или сборки заданного  объема готовой продукции, то МRР I является типичной системой «толкающего» типа. 

Базовыми микрологистическими  системами, основанными на концепции  «планирования потребностей/ ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребности  в материалах / производственного  планирования потребности в ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource, planning MRP I /MRP II), а в дистрибьюции (распределении) — системы «планирования распределения продукции/ресурсов» (distribution requirements/resource, planning MRP I /MRP II. 

Система МRР I была разработана  в США в середине 1950-х гг., однако широкое распространение, как в  США, так и в Европе получила лишь в 1970-е гг., что было связано (как  уже отмечалось) с развитием вычислительной техники. Микрологистические системы, подобные МRР I, были разработаны примерно в тот же период времени и в  СССР и первоначально широко применялись  в военно-промышленном комплексе. Обычная  практика использования систем МRР I в бизнесе связана с планированием  и контролем процедур заказа и  снабжения (закупок) материальных ресурсов, как правило, широкой номенклатуры для промышленных предприятий-изготовителей  машиностроительной продукции. Проблемы, возникающие в процессе внедрения  системы МRР I, относятся к разработке информационного, программно-математического  обеспечения расчетов и выбору комплекса  вычислительной и оргтехники, т. е. к  тем проблемам, которые являются типичными для АСУ производством  и технологическими процессами. Целью  внедрения МRР I является повышение  эффективности и качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровня запасов материальных ресурсов и готовой продукции, совершенствование  процедур контроля за уровнем запасов  и уменьшение затрат, связанных с  этими логистическими функциями. 

Практические приложения, типичные для систем МRР I, имеются  в организации производственно-технологических  процессов вместе с закупками  материальных ресурсов. Согласно определению  американского исследователя Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков  системы МRР I, система «планирования  потребности в материалах (система  МRР) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих  производственное расписание в «цепочку требований», которые синхронизированы во времени, а также запланированного покрытия этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых  для выполнения расписания... Система  МRР перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в характеристиках продукта». 

Системы МRР оперируют  материалами, компонентами, полуфабрикатами  и их частями, спрос на которые  зависит от спроса на специфическую  готовую продукцию. Хотя сама логистическая  концепция, заложенная в основу системы  МRР I, сформирована достаточно давно (с  середины 1950-х гг.), только с появлением быстродействующих компьютеров  ее удалось реализовать на практике. В то же время революция в микропроцессорных  и информационных технологиях стимулировала  бурный рост различных приложений систем МRР в бизнесе. Основными целями систем МRР являются:

повышение эффективности  качества планирования потребностей в  ресурсах;

планирование производственного  процесса, графика доставки, закупок;

снижение уровня запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции;

совершенствование контроля за уровнем запасов;

уменьшение логистических  затрат;

удовлетворение потребности  в материалах, компонентах и продукции. 

МRР I позволила координировать планы и действия звеньев логистической  системы в снабжении, производстве и сбыте в масштабе всего предприятия, учитывая постоянные изменения в  реальном масштабе времени («on line»), Появилась  возможность согласовывать средне- и долгосрочные планы снабжения, производства и сбыта в МRР, а  также проводить текущее регулирование  и контроль использования производственных запасов. 

Можно выделить следующие  недостатки микрологистических систем основанных на МRР – подходе:

значительный объем  вычислений, подготовки и предварительной  обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и  логистического цикла;

возрастание логистических  издержек на обработку заказов и  транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов  или перейти на выпуск готовой  продукции в малых объемах  с высокой периодичностью;

нечувствительность  к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в  фиксированных точках прохождения  заказа;

значительное число  отказов в системе из-за ее большой  размерности и 

перегруженности. 

Эти недостатки накладываются  на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа, к которым относятся и  системы МRР I, а именно: недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов. 

Системы МRР I преимущественно  используются, когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит  от спроса потребителей на конечную продукцию. Система МRР I может работать с  широкой номенклатурой материальных ресурсов (много ассортиментными  исходными материальными потоками). Хотя сторонники концепции «точно в  срок» утверждают, и не без основания, что «тянущие» микрологистические системы, основанные на принципах этой концепции, быстрее и эффективнее  реагируют на изменения потребительского спроса, бывают случаи, когда системы  МRР I являются более эффективными. Это, в частности, справедливо для  фирм, имеющих достаточно длительные производственные циклы, и в условиях неопределенного спроса. В то же время применение систем МRР I позволяет  фирмам достигать тех же целей, что  и при использовании JIТ-технологии, — добиваться сокращения длительности полного логистического цикла и  устранения излишних запасов, если время  принятия решений по управлению производственными  операциями и закупкам материальных ресурсов сопоставимо с периодичностью изменения спроса. 

Выявленные недостатки и некоторые ограничения использования  системы МRР I обусловили необходимость  ее совершенствования и стимулировали  разработки второго поколения этих систем, получивших использование в  США и Западной Европе с начала 1980-х гг. Это поколение логистических  систем получило название системы МRР II. Второе поколение системы МRР  включает как функции системы  МRР I, так и новые функции, а  именно:

планирование потребности  в продукции производственно-технического назначения (функция МRР I);

автоматизированное  проектирование;

управление технологическими процессами и др. 
 
 

 Однако , чем больше  факторов по каждому из  многочисленных  участков  предприятия  должна  учитывать управляющая система,  тем  совершеннее и дороже должно быть  ее  программное ,  информационное  и техническое  обеспечение.

Принцип « толкающей»  системы  лежит   логистической  организации лежит  в основе  концепции RP ,  базовым модулем которой является  система MRP.

Основным  принципом  построения MRP  системы служит  разделение спроса(потребителей)  на зависимый и независимый. Зависимый спрос на  МР предопределяется  потребностями других  позиций ,  перерабатываемых  на данном предприятии, т.е.  он определяется   внутрипроизводственными потребностми.  Примером зависимого спроса  служит  потребность  в   МР  для  выпуска   готовой продукции..  В отличие от него  независимый спрос  нельзя  непосредственно определить,  исходя из   спроса на другие   изделия.  По отношению  к  объему  готовой продукции  это будет  независимый  спрос. 

Системы МРП характеризуются  высоким уровнем  автоматизации  управления,  позволяющим  реализовывать  следующие  основные функции:

-  обеспечить  текущее регулирование и контроль   производственных запасов

-  в реальном  масштабе  времени согласовывать и оперативно корректировать  планы и действия разных  служб предприятия.. 

2.  
 

Виды потребностей. Методы определения потребностей

Государственный реестр товарных знаков. Регистрации  регистрация товарных знаков. . изготовление значков на заказ в короткие сроки  в Москве .  

Потребность на плановый период, независимо от того, находятся запасы на складе или в  виде производственных заделов —  потребность брутто. 

Общая брутто потребность — брутто потребность + доп. потребность, которая включает проведение экспериментов, выполнение образцов, повышение потребности, связанное  с ремонтом и содержанием оборудования, резерв на случай недопоставок. 

Потребность нетто — чистая потребность. Определяется как разность брутто потребности  и располагаемого наличия. 

Первичная — рыночная потребность (то, что  надо для продажи на рынке) 

Вторичная — сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия, которые  необходимы для первичной потребности. 

Третичная — вспомогательные материалы  прочего назначения, необходимые  для первичной и вторичной  потребности. 

Методы определения  потребности. 

а. Детерминированный (основан на использовании вполне определенных исходных данных, служит для определения вторичной и  третичной потребностей при известной  первичной). Необходимая информация — первичная потребность, включающая данные об объемах и сроках изготовления; информация о структуре изделия  в форме спецификации или указаний о применяемости тех или иных деталей; нормы расходов по материалам и видам продукции; располагаемое  наличие. 

Потребность мат. ресурсов для основного производства: 

Mi = ∑HijNj 

(M — потребность  мат-лов; H — норма расхода мат.  рес. i-го наименования на j вид  изделия; N — производственная программа  j вида продукции; n — ассортимент) 

Определение потребности в мат. ресурсах на ремонтно эксплуатационные нужды: 

Mi = T / (T0LnR0 (t))*QjHij 

T — годовая  загрузка оборудования; 

T0 — наработка  на         отказ  оборудования данного вида; 

R0 — заданный  уровень надежности; 

Qj — кол-во  ед. оборудования данного вида; 

Hij — норма  расхода мат. i-го вида на 1 ремонт 

t — время  поставки; 

L- количество  поставок. 

б. Стохастические методы определения потребности. 

Основаны  на прогнозировании. Прогнозы могут  быть среднесрочные (3-5 лет), кратко- и  долгосрочные. 

++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++ 

Управление  запасами заключается в решении  двух основных задач: 

1)      определение размера необходимого  запаса, т.е. нормы запаса, и частоты  его пополнения; 

2)      создание системы контроля за  фактическим размером запаса  и своевременным его пополнением  в соответствии с установленной  нормой. 

Норма запаса – расчетный минимальной уровень  запасов, который должен быть на складе предприятия для обеспечения  бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров. Для определения норм запасов  используют три группы методов: эвристические  методы, методы технико-экономических  расчетов и экономико-математические методы. 

Эвристические методы предполагают использование  опыта специалистов, которые изучают  отчетность за предыдущий период, анализируют  рынок и принимают решения  о минимально необходимых запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании тенденций  развития спроса. В качестве специалиста  может выступать работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов. В этом случае метод решения  задачи называется опытно-статистическим. Если используется опыт сразу нескольких специалистов, то их субъективные оценки ситуации анализируются по специальному алгоритму, проверяются на непротиворечивость и трансформируются в окончательное  решение, близкое к оптимальному. Такой метод называется методом  экспертных оценок. 

Метод технико-экономических  расчетов заключается в разделении совокупного запаса в зависимости  от целевого назначения на отдельные  группы, например, номенклатурные или  ассортиментные позиции. Затем для  этих групп отдельно рассчитываются страховой, текущий и сезонный запасы. Каждый из этих уровней также может  быть разделен на более мелкие составляющие, например, страховой запас на случай нарушения поставок, или страховой  запас на случай увеличения спроса и т.д. Метод технико-экономических  расчетов позволяет довольно точно  определять необходимый размер запасов, но отличается большой трудоемкостью. Такой подход используется также  в системе MRP (см. п.7.5.2 [2]). 

Система управления запасами 

Учитывая потенциальное  значение запасов, исследование логистической  системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:

Какой уровень запасов  необходимо иметь на каждом предприятии  для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

В чем состоит  компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов  в системе логистики?

Какие объемы запасов  должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса?

Должны ли товары отгружаться непосредственно с  предприятия?

Каково значение компромисса между выбранным  способом транспортировки и запасами?

Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные  со специфическим уровнем обслуживания?

Как меняются затраты  на содержание запасов в зависимости  от изменения количества складов?

Как и где следует  размещать страховые запасы?

Перспективным вариантом  решения проблем складирования  является «производство без складов», внедрение которого невозможно без  кардинальных изменений во всем комплексе  процессов, обеспечивающих производство и требующее значительных финансовых вложений. При этом необходимо было решить несколько задач, среди которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточной информационной системы  по управлению запасами, позволяющей  использовать банк данных в реальном масштабе времени.  

Логистическая система  управления запасами проектируется  с целью непрерывного обеспечения  потребителя каким-либо видом материального  ресурса. Реализация этой цели достигается  решением следующих задач:

учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;

определение размера  гарантийного (страхового) запаса;

расчет размера  заказа;

определение интервала  времени между заказами.

Для решения проблем, связанных с запасами предназначены  модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько  заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному  случаю, рассмотрим четыре наиболее общих  модели:

Модель с фиксированным  размером заказа

Модель с фиксированным  интервалом времени между заказами

Модель с установленной  периодичностью пополнения запасов  до установленного уровня

Модель «Минимум — Максимум» 

Модель с фиксированным  уровнем запаса работает так: на складе есть максимальный желательный запас  продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается  новый заказ. Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова ровнялось МЖЗ, так как  продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое  потребление во время поставки. Поэтому необходимо учитывать резервный запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита.  

Для определения  максимального желательного запаса (МЖЗ) используется формула:  

МЖЗ = ОР + РЗ.  

Модель с фиксированным  интервалом времени между заказами работает следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень  запаса до МЖЗ.  

Модель с установленной  периодичностью пополнения запасов  до установленного уровня работает следующим  образом: заказы делаются периодически (как во втором случае), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.  

В зафиксированные  моменты заказов расчет размера  заказа производится по следующей формуле:  

РЗ = МЖЗ – ТЗ + ОП,  

где,  

РЗ — размер заказа, шт.;  

МЖЗ — желательный  максимальный заказ, шт;  

ТЗ — текущий  заказ, шт;  

ОП — ожидаемое  потребление за время.  

В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по следующей формуле:  

РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП,  

где,  

РЗ — размер заказа, шт.;  

МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.;  

ПУ — пороговый  уровень запаса, шт.;  

ОП — ожидаемое  потребление до момента поставки, шт.  

Модель «Минимум — Максимум» работает следующим  образом: контроль за уровнем запасов  делается периодически, и если при  проверке оказалось, что уровень  запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ.  

При ближайшем рассмотрении этих моделей видно, что первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижение размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного  объема и завышенного размера  заказа. Третья модель объединяет все  плюсы двух первых моделей.  

Для получения ответа на вопросы: когда и сколько заказывать материалов, необходимо рассчитать объем  резервного запаса и оптимального размера  заказа. При расчете объема резервного запаса (РЗ) рассматривается два  случая: спрос на продукцию (Tд) —  детерминированная или случайная  величина. В первом случае: PЗ = Пд x Tзп, где Tзп — время возможной задержки поставки. Во втором, время поставки и время возможной задержки поставки — детерминированы. Значит ежедневный спрос за предыдущий период определяется как математическое ожидание и дисперсия . Время между моментом размещения заказа и моментом его получения (Q): Q = Tп + Tзп. Спрос за время равен  сумме ежедневных спросов, если более 4-х дней, то суммарный спрос распределен  по нормальному закону с математическим ожиданием M(Пq) = Q * M(Пд), и дисперсией D(Пq) = Q * M(Пд).  

Зададимся вероятностью возможного дефицита , по таблице нормального  распределения находим , значит   

Таким образом, находим  уровень резервного запаса из условия, что вероятность возможного дефицита будет не более заданного.  

Оптимальный размер заказа находится по формуле Уилсона:  

где,  

К- затраты на размещение одного заказа;  

h — издержки на  хранение 1 ед. продукции в ед. времени.