Содержание

      Введение                                                                                                             3

      1. Системы управления материальными  потоками                                        5

      2. Тянущая система управления материальными потоками                          9

      3.1. Система Канбан                                                                                         12

      3.2. Система ORT                                                                                              15

      Заключение                                                                                                        17

      Список  использованных источников                                                              18 
 Введение

      В последние годы в сфере товарного обращения ряда стран произошли существенные преобразования. В условиях,  когда рост объемов производства и расширение внутринациональных и микрохозяйственных связей привели к увеличению издержек сферы обращения,  внимание предпринимателей сконцентрировалось на поиске новых форм оптимизации рыночной деятельности и сокращения затрат в данной сфере. В хозяйственной практике стали использоваться новые методы и технологии доставки товаров. Они базируются на концепции логистики.

      Логистика (от греческого слова «logistike», что означает искусство вычислять, рассуждать) – это наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.

      Логистика охватывает всю сферу и спектр деятельности предприятия и  на всех стадиях развития производства  стремится  сократить затраты  и выпустить продукцию, заданного количества и качества в установленные сроки и в установленном месте.

      В связи с быстрыми изменениями рыночных условий предприятия, ориентированные на логистическую организацию имеют преимущественную возможность адаптации системы к условиям окружающей среды. 

      В современных условиях выделяют несколько  видов логистики: производственную, закупочную,  распределительную,  информационную,  транспортную,  логистику сервиса и др.

      Одним из центральных звеньев системы  логистики можно назвать производственную логистику, так как благодаря  производству осуществляется закупка сырья и материалов, а в последующем и распределение готовой продукции.

      Содержание  концептуальных положений свидетельствует  о том, что традиционная концепция  организации производства наиболее приемлема для условий “рынка продавца”, в то время как логистическая  концепция – для условий ”рынка покупателя”.

      Целью данной работы является:

      - Изучение систем управления материальными потоками на предприятии

      - Рассмотрение  особенностей тянущих  систем управления материальными  потоками на примере систем  Канбан и ОРТ. 
 1. Системы управления материальными потоками

      Под системой управления материальными  потоками понимается организационный  механизм формирования планирования и  регулирования материальных потоков  в рамках внутрипроизводственной логистической  системы.

      Поток представляет собой совокупность объектов, воспринимаемую как единое целое, существующую как процесс на некотором временном интервале и измеряемую в абсолютных единицах за определенный период. Параметры потока – это параметры, характеризующие происходящий процесс. Основными параметрами, характеризующими поток, являются: начальный и конечный его пункты, траектория движения, длина пути (мера траектории), скорость и время движения, промежуточные пункты, интенсивность.

      По  характеру образующих объектов выделяются следующие виды потоков: материальные, транспортные, энергетические, денежных средств, информационные, людские, военные и др., но для логистики из перечисленных представляют интерес материальные, информационные и финансовые.

      Понятие материального потока является ключевым в логистике. Материальные потоки образуются в результате транспортировки, складирования и выполнения других материальных операций с сырьем, полуфабрикатами и готовыми изделиями – начиная от первичного источника сырья вплоть до конечного потребителя. Материальные потоки могут протекать между различными предприятиями или внутри одного предприятия.

      Материальный  поток –  это продукция (в виде грузов, деталей, товарно-материальных ценностей), рассматриваемая в процессе приложения к ней различных логистических (транспортировка, складирование и др.) и (или) технологических (механообработка, сборка и др.) операций и отнесенная к определенному временному интервалу. Материальный поток не на временном интервале, а в данный момент времени переходит в материальный запас. [3, c.145]

      Материальный  поток характеризуется определенным набором параметров:

      - номенклатура, ассортимент и количество продукции;

      - габаритные характеристики (объем, площадь, линейные размеры);

      - весовые характеристики (общая масса, вес брутто, вес нетто);

      - физико-химические характеристики груза;

      - характеристики тары (упаковки);

      - условия договоров купли-продажи (передачи в собственность, поставки);

      - условия транспортировки и страхования;

      - финансовые (стоимостные) характеристики;

      - условия выполнения других операций физического распределения, связанных с перемещением продукции, и т.д.

      Материальный  поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного  потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком  на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.

      Задачи  производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающие такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др.

      Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др. Внутрипроизводственные логистические системы можно рассматривать на макро-  и на микроуровне. [2, c.52] 

      На  макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой продукций. Качественная гибкость внутрипроизводственных логистических систем может обеспечиваться за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость также обеспечивается различными способами.

      На  микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры, обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы. В соответствии с концепцией логистики построение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечивать возможность постоянного согласования и взаимной корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых звеньев внутри предприятия.

      Когда спрос превышает предложение  можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит.

        Ситуация меняется с приходом  на рынок ”диктата” покупателя. Задача реализации произведенного  продукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время производственник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на возникший спрос.

      Снижение  себестоимости в условиях конкуренции  достигается не увеличением размеров выпускаемых партий и другими экстенсивными мерами, а логистической организацией как отдельного производства, так и всей товаропроводящей системы в целом.

      Различают несколько систем управления материальными  потоками:

• MRP – планирование потребности в материалах;
• DRP – планирование распределения ресурсов;
• JIT – управление материальными и информационными потоками по принципу “точно вовремя”;
• KANBAN – информационное обеспечение оперативного управления материальными потоками по принципу “точно вовремя”;
• OPT – оптимизированная технология производства.

       2. Тянущая система управления материальными потоками.

      Тянущая система представляет собой систему  организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

      Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Тянущая система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Таким образом изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость. [7, c. 47]

      Основные  цели тянущей системы:

• предотвращение распространения возрастающих колебаний спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;
• сведение к минимуму колебания параметров запасов между технологическими операциями;
• максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем его децентрализации, повышение уровня оперативного цехового управления, т. е. предоставление цеховым мастерам или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными запасами.

      Преимуществами  тянущей системы являются:

1. отказ от избыточных запасов, информация о возможности быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей для быстрого реагирования на изменение спроса;
2. замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров;
3. задача полной загрузки мощностей заменяется минимизацией сроков прохождения продукции по технологическому процессу;
4. снижение оптимальной партии ресурсов, снижение партии обработки;
5. выполнение заказов с высоким качеством;
6. сокращение всех видов простоев и нерациональных внутризаводских перевозок.

      Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы рассмотрим пример (рис. 1) [1, с. 194].

      Условные  обозначения:

                 Материальный  поток,                          Информационный поток

      Рис. 1 Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы 

      Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки, для выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех .№ 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный ноток ”вытягивается” каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

      Главные принципы тянущей системы:

1. Сохранение устойчивых запасов на каждом этапе производства независимо от воздействующих факторов.
2. Продвижение заказа от последующего участка к предыдущему на израсходованные в процессе производства материальные ресурсы для выполнения очередного задания.

      К тянущим логистическим системам относятся широко известные системы KANBAN и ОРТ.

      При реализации готовой продукции "тянущая" (вытягивающая) система представляет собой стратегию сбыта, направленную на опережающее по отношению к  формированию товарных запасов стимулирование спроса на продукцию в оптовом  и розничном звене.

      3.1 Система KANBAN

      Система KANBAN разработана Корпорацией «Тоёта Моторс» (что в переводе с японского означает «карта»). Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» логистических систем в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы «Тоёта» ушло около 10 лет.

      Ключевыми факторами внедрения этой системы явились:

• рациональная организация и сбалансированность производства;
• тотальный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных ресурсов у поставщиков;
• партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;
• повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала.

      Первоначальные  попытки американских и европейских  конкурентов автоматически перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели неудачу.

      Система KANBAN, впервые примененная корпорацией «Тоёта Моторс» в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том. что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа. Таким образом в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа, по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.

      Средством передачи информации в системе является специальная карточка «kanban» в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек; отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа — количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий «Тоёты», так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции. [3, c.224]

      В системе отсутствует складирование  на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного обрабатывающего центра к другому с помощью технологического транспорта.

      Каждый  полностью заполненный контейнер  имеет прикрепленную на нем карточку «kanban» со следующей информацией:

- код компонента (полуфабриката);

- описание;

- продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются;

- номер (код рабочего), где производится компонент;

-  номер обрабатывающего центра (код рабочего), который использует данный компонент;

- количество компонентов для данного контейнера;

- количество контейнеров (карточек «kanban») рядом с обрабатывающим центром.

      Карточки  «kanban» могут быть двух цветов: белого и черного. Белые карточки находятся на контейнерах на входах Черные карточки «kanban» находятся на контейнерах у позиции выхода и означают разрешение на обработку.

      Информация  на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится к конкретному контейнеру и фиксирует его объем и соответствующие вышеперечисленные реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KANBAN участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера.

      KANBAN — это типичная схема «тянущей» производственной системы, где контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только в зависимости от потребления на последующих участках.

      Важными элементами KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров: система тотального (TQM) и выборочного («Дзидока») контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.

      Практическое  использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции: сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм: снизить себестоимость производства: практически исключить страховые запасы. Анализ мирового-опыта применения системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 %. товарные — на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества.

       3.2 Система ORT

      ORT относится к классу “тянущих” микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых “узких” мест или критических ресурсов. По существу ORT является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ORT препятствует возникновению узких мест в логистической сети “снабжение-производство”, а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства.

      В системе ОРТ осуществляется автоматизированное оперативно-производственное планирование и диспетчеризация. Компьютерный расчет производственных расписаний выполняется на смену, день, неделю и т.д. Решаются также задачи контроля отгрузки запасов готовой продукции потребителям, поиска альтернативных ресурсов, выдачи рекомендаций по полноценным заменам в случае отсутствия необходимых материальных ресурсов. При формировании графика производства используются критерии: степень удовлетворения потребности производства в ресурсах; эффективность использования ресурсов; средства, иммобилизированные в незавершенном производстве; гибкости.

      Реализация  оперативного планирования и регулирования производства в системе ОРТ осуществляется с использованием программно-математического обеспечения, построенного на модульной основе.

      Для формирования производственного расписания из базы данных ОРТ используются файлы заказов, технологических карт, ресурсов, прогнозов сбыта и др. Данные файлы материалов и комплектующих изделий обрабатываются параллельно с данными файлов технологических карт, в результате чего формируется технологический маршрут, который обрабатывается с помощью программного модуля, идентифицирующего критические ресурсы. В результате появляется возможность оценить интенсивность использования ресурсов и степень их загрузки и соответствующим образом упорядочить их. На этом этапе технологический маршрут разветвляется. Ветвь критических ресурсов включает все «узкие» места и последующие связанные с ними логистические активности. [4, c. 176]

      После поиска и исправления ошибок процесс повторяется.

      Эффект  системы ОРТ с логистических позиций заключается в снижении производственных и транспортных издержек, уменьшения запасов незавершенного производства, сокращении времени производственного цикла, снижении потребности в складских и производственных площадях, повышения ритмичности отгрузки готовой продукции потребителям.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 

       ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

      Логистика в России, как наука начала развиваться  сравнительно недавно , но уже сейчас можно говорить о ее значимости на предприятии. В современных рыночных условиях, когда рынок ориентирован на покупателя, становится нерационально использовать традиционную концепцию производства,  и все больше предприятий склоняются к логистической концепции.

      Логистика занимается управлением материальными  и информационными потоками. Применение систем управления материальными потоками в практике хозяйственной деятельности объясняется необходимостью сокращения временных интервалов между приобретением сырья и поставкой товаров конечному потребителю. Логистика позволяет минимизировать товарные запасы, а в ряде случаев вообще отказаться от их использования, позволяет существенно сократить время доставки товаров, ускоряет процесс получения информации, повышает уровень сервиса.

      Логистический подход к управлению материальными потоками на предприятии позволяет максимально оптимизировать выполнение комплекса логистических операций.

      В данном реферате были рассмотрены наиболее распространенные виды тянущих систем управления материальными потоками. Преимущество таких систем - они не требуют всеобщей компьютеризации производства. В то же время они предполагают высокую дисциплину и соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность персонала всех уровней, особенно исполнителей. Объясняется это тем, что централизованное регулирование производственных логистических процессов ограничено.

       Список использованных источников

1. Гаджинский  А.М. Логистика: Учебник – 16 изд. перераб. и доп. – М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К».- 2008. – 484 с.
2. Жемалдинов Ф. Тенденции развития производственной логистики //Риск: ресурсы, информация, снабжение, конкуренция. – 2007, № 3, с. 51-55.
3. Логистика: Учебник / Под ред. Б.А. Аникина. 3-е изд., перераб. и доп. – М.: ИНФРА-М, 2002. – 386 с.
4. Логистика: учеб. пособие для студентов вузов / М.Н. Григорьев, А.П. Долгов, С.А. Уваров. – М.: Гардарики 2006.- 463 с.
5. Миротин Л.Б., Ташбаев Ы.Э., Порошина О.Г. Эффективная логистика. – М.: Издательство «Экзамен», 2002.
6. Тяпухин П.А. Логистические системы и процесс их формирования // Риск, ресурсы, информация, снабжение, конкуренция. 2006 №4 с. 24-32.
7. Чистякова Ю.А. Применение тянущей логистической системы в цепях поставок. // Логистика сегодня – 2005, №6, с. 47-55.