На участке осуществляется сборка шасси радиоприемника. Веерная схема сборки изображена на рис. 1. Технологический процесс сборки представлен в таблице (Решение → 11436)

Заказ №38659

На участке осуществляется сборка шасси радиоприемника. Веерная схема сборки изображена на рис. 1. Технологический процесс сборки представлен в таблице 1. Месячная программа выпуска составляет 10 000 шт. Количество рабочих дней в месяце – 20. Режим работы участка односменный. Время на плановые ремонты и переналадку рабочих мест составляет 3%. Определить ─ оптимальный размер партии изделий; ─ установить удобопланируемый ритм запуска партий изделий; ─ построить цикловые графики сборки шасси без учета загрузки рабочих мест и с учетом загрузки; ─ рассчитать опережение запуска-выпуска партий изделий; определить длительность цикла сборки шасси радиоприемника. Рис. 1. Веерная схема сборки шасси радиоприемника 12, 13, 14, 15 16, 17, 18, 19, 20 А Б В 8, 9, 10, 11 Г 4, 5, 6, 7 Д 1, 2, 3 229 Таблица 1 Технологический процесс сборки шасси радиоприемника Условные обозначения сборочной единицы Номер операции (i) Норма штучного времени (ti), мин. Подготовительнозаключительное время (tп.з.i,), мин Подача сборочных единиц к операции, шт. Д 1 0,25 10 12 2 0,65 15 12 3 0,45 10 12 Г 4 0,30 10 14 5 0,35 10 14 6 0,55 15 14 7 0,80 10 14 В 8 0,35 10 15 9 0,25 15 15 10 0,30 10 15 11 0,25 10 15 Б 12 3,25 25 16 13 0,85 10 16 14 5,10 30 16 15 0,75 10 16 А 16 0,75 10 17 17 0,25 10 18 18 0,75 10 19 19 1,25 15 20 20 3,55 20 - ИТОГО - 21,00 265 -

Решение:

1. Определяем размер партии изделий по формуле:       m i i m i п зi t t N 1 об 1 об . min (100 )   , где:  об - коэффициента потерь рабочего времени на переналадку и текущий ремонт рабочих мест (3%). 408_ шт, N 10000шт 3 21 (100 3) 265 min  max  В     N  N 230 Полученный расчетом результат рассматривается как минимальная величина партии изделий. За максимальную величину можно принять месячную программу выпуска изделий (сборочных единиц). Таким образом, в результате проведенных расчетов устанавливаем пределы нормального размера партии изделий: . Nmin  NH  Nmax Предельные размеры партии изделий корректируются исходя из минимального размера. Корректировка начинается с установления удобопланируемого ритма (Rp) - периода чередования партий изделий. Если в месяце 20 день, то такими ритмами будут 20, 10, 5, 4, 2 и 1. Период чередования партий изделий рассчитывается по формуле , В р min Р N Д N R   где: Др - число рабочих дней в месяце. 0,816 дня. 10000 20 408 р   R  Поскольку по расчету получается дробное число, то из ряда удобопланируемых ритмов выбираем ближайшее целое число, т. е. принятое значение периода чередования (RПР). Из удобопланируемых ритмов выбираем ближайшее значение RПР = 1 день. Далее в соответствии с принятым периодом чередования корректируем размер партии изделий по формуле: 500_ шт. 20 10000 1 р B H  пр     Д N N R Выполняется условие 408 < 500 < 10000. Нормальный размер партии изделий должен быть кратным месячной программе выпуска (запуска) изделий. Число партий в месяц (X) определяем по формуле : 10000:500 20 партий.   NВ NH   Таблица 2 Расчетная таблица процесса сборки шасси радиоприемника 231 Условные обозначени я сборочных единиц Номер операци и (i) Штучное время на операци ю (ti,), мин Подготовитель нозаключительн ое время (tп.з.i). мин Подача сборочной единицы к операции Размер партии издели й (Nн), шт. Длительность операционног о цикла партии изделий, ч Длительность операционног о цикла партии по сборочной единице, ч 1 2 3 4 5 6 7 8 Д 1 0,25 10 12 500 2,3 11,9 2 0,65 15 12 500 5,7 3 0,45 10 12 500 3,9 Г 4 0,30 10 14 500 2,7 17,4 5 0,35 10 14 500 3,1 6 0,55 15 14 500 4,8 7 0,80 10 14 500 6,8 В 8 0,35 10 15 500 3,1 10,3 9 0,25 15 15 500 2,3 10 0,30 10 15 500 2,7 11 0,25 10 15 500 2,3 Б 12 3,25 25 16 500 27,5 84,2 13 0,85 10 16 500 7,3 14 5,10 30 16 500 43,0 15 0,75 10 16 500 6,4 А 16 0,75 10 17 500 6,4 55,7 17 0,25 10 18 500 2,3 18 0,75 10 19 500 6,4 19 1,25 15 20 500 10,7 20 3,55 20 - 500 29,9 Итого - 21,00 265 - 179,4 179,4 Результат расчета нормативного размера партии изделий заносим в гр. 6 табл. 2. 2. Продолжительность операционного цикла партии изделий по каждой операции ( i tпс ) рассчитываем по формуле: . 60 H п.з. пс i i i t N t t    Для сборочной единицы Д: 2,3 ч. 60 0,25*50 10 пс1   t  Аналогично выполняем расчеты по другим операциям, и результаты вписываем в гр. 7 табл. 2. 3. Продолжительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам определяется по формуле 232 , 1 с.ед  пс   k i i t t где k - число операций, входящих в сборочную единицу. Для сборочной единицы Д. 2,3 3,7 3,9 11,9 _ ч. t с.ед     Аналогично выполняем расчеты по другим сборочным единицам и результаты вписываем в гр. 8 табл. 2.2. Необходимое число рабочих мест для сборки изделий рассчитывается по формуле . пр 1 пс пр R Ксм Тсм t С m i i     22 мест. 1 1 8 179,4 пр    С  Необходимое количество рабочих определяется по формуле , Чсп Спр Ксм Ксп    где Kсп - коэффициент, учитывающий списочную численность (принимаем 1,1 Ксп  ) 22 1 1,1 24 чел. Чсп     4. Построение циклового графика сборки изделия без учета загрузки рабочих мест ведется на основе веерной схемы сборки (см. рис. 1) и продолжительности циклов сборки каждой i-й операции и каждой сборочной единицы (см. табл. 2 гр. 7 и 8). Как правило, такой график строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с последней операции (рис. 2), с учетом того, к какой операции поставляются сборочные единицы. Однако условия производства и ограниченные ресурсы требуют выполнения определенных работ последовательно, на одном и том же рабочем месте, стенде все это приводит к изменению циклового графика и, как правило, к смещению запуска на более ранние сроки и, как следствие, к увеличению продолжительности цикла.