Ирина Эланс
Техническое задание: Для заданной схемы электрической принципиальной подобрать элементную базу, разработать печатный узел в системе проектирования AltiumDesigner. Разработать конструкторскую документацию: схему электрическую принципиаль (Решение → 10701)
Техническое задание: Для заданной схемы электрической принципиальной подобрать элементную базу, разработать печатный узел в системе проектирования AltiumDesigner. Разработать конструкторскую документацию: схему электрическую принципиаль 
![]()
![]()
- Техническое задание _Для заданной схемы электрической принципиальной подобрать элементную базу, разработать печатный узел в системе проектирования Altium Designer. Разработать конструкторскую документацию: схему электрическую принципиальную, перечень элементов, чертеж платы печатной, сборочный чертеж, спецификацию.__ Исходные данные Исходными данными курсового проекта являются схема электрическая принципиальная бегущих огней на энергосберегающих лампах и марки и номиналы ЭРЭ.
- Техническое задание Назначение, принцип работы и функциональная схема Строгальный станок предназначен для строгания плоских поверхностей. Привод станка состоит из электродвигателя, планетарного редуктора и зубчатой передачи (Z5, Z6) (рис. 1) Резание материала проводится резцом, закрепленным в резцовой головке, совершающей возвратно-поступательное движение. Для движения резца, укрепленного в суппорте ползуна 5, используется шестизвенный кривошипно-кулисный механизм, состоящий из кривошипа 1, кулисного ползуна 2, вращающейся кулисы 3, шатуна 4, ползуна 5. Силы сопротивления, приложенные к звену 5, показаны в виде диаграммы (PC5, SD) на рис. 2. Ход Н ползуна 5 выбирается в зависимости от длины обрабатываемой детали lд с учетом длины перебегов резца ld в начале и в конце рабочего хода. Средняя скорость резания Vрез выбирается в зависимости от условий обработки. Во время пербегов в конце холостого и в начале рабочего ходов осуществляется перемещением стола (на котором закрепляется обрабатываемая деталь) с помощью ходового винта на велечину поперечной подачи (на рис1 не показано). Поворот этого винта производится посредством кулачкового механизма, состоящего из кулачка 6 и коромыслового толкателя 7, а также храпового механизма, состоящего из звеньев 8 и 9, храпового колеса 10 и собачки 11. Кулачок 6 закреплен на одном валу с кривошипом 1. Регулирование подачи стола производится изменением количества зубьев захватываемых собачкой 11. При проектировании кулчаскового механизма необходимо обеспечить заданый закон изменения ускорений точки В толкателя (рис.3) и осуществить подачу резца за время го перебегов в соответствии с циклограммой работы механизмов (рис.4) строгального станка
- Техническое заданиеОпределить оптимальную по энергомассовым характеристикам рецептуру твёрдого ракетного топлива, состоящего из следующих компонентов:Окислитель – перхлорат калия (ПХК, KClO4);Горючее-связующее вещество – синтетический каучук дивинильный (СКД) – C68,8H97,5O4,8;Энергетическая добавка – оксид марганца (MnO2).Тип двигателя – I ступень.Давление в камере сгорания (КС) Давление на срезе сопла
- Техническое задание по разработке комплекса мероприятий по внедрению метода оценки точности и согласованности работы приводов технологического оборудования на предприятиях ракетно-космической промышленности Содержание: I. Введение НазначениеОбласть действияОпределения, акронимы и сокращенияСсылкиКраткий обзорII. Общее описание Взаимодействие продукта (с другими продуктами и компонентами)Функции продукта (краткое описание)Характеристики пользователяОграниченияДопущения и зависимостиIII. Детальные требования Требования к внешним интерфейсамИнтерфейсы пользователяИнтерфейсы аппаратного обеспеченияИнтерфейсы программного обеспеченияИнтерфейсы взаимодействияФункциональные требованияТребования к производительностиПроектные ограничения (и ссылки на стандарты)Нефункциональные требования (надежность, доступность, безопасность и пр.)Другие требованияПриложения
- Техническое задание ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЗМОВ БРИКЕТИРОВОЧНОГО АВТОМАТА Брикетировочный автомат предназначен для прессования брикетов из порошка (например, из угольной пыли). Для возвратно-поступательного перемещения ползуна используется шестизвенный кривошипно-кулисный механизм с качающейся кулисой, состоящий из кривошипа I, камня 2, кулисы 3, шатуна 4 и ползуна 5 (рис. 30-I). Привод состоит из зубчатой передачи (Z5, Z6, Z7) планетарного редуктора 6 и электродвигателя 7. Маховик 8 установлен на выходном валу редуктора. Прессование происходит при движении ползуна 5 слева направо. Диаграмма сил сопротивления дана на рис. 30-2, а значения усилий прессования - в таблице 30-2. От главного вала, через зубчатую передачу (на чертеже не показана), вращение передается на вал дискового кулачка, приводящего в движение механизм выталкивания брикета из формы. Схема кулачкового механизма выталкивания брикета изображена на рис. 30-3. Механизмы выталкивания и подачи материала на чертежах не показаны. При проектировании кулачкового механизма необходимо обеспечить заданный закон изменения ускорения толкателя (рис. 30-4). Угол принять равным 10. Примечание: Геометрический расчѐт эвольвентой зубчатой передачи выполнить для колес с числами зубьев Z5 и Z6
- Техническое задание Проектирование и исследование механизмов для движения автомобиля Двухосный грузовой автомобиль средней грузоподъемности приводится в движение двигателем внутреннего сгорания мощностью в 60-70 л.с. и может развивать скорость до 120 км/час. Колесный ход автомобиля (рис. 1) состоит из силовой установки (двигатель 1 с маховиком) и трансмиссии, включающей муфту сцепления, коробку передач 2, карданный вал 3 с дифференциалом в ведущие колеса 4. Двигатель установки четырехтактный, четырехцилиндровый с вертикальным рядным расположением цилиндров и водяным охлаждением. Различают два режима работы двигателя: 1) при холостом ходе, когда муфта сцепления выключена, и 2) при движении автомобиля (номинальный режим), когда муфта сцепления соединяет коленчатый вал с остальными механизмами автомобиля. Рабочий цикл в каждом цилиндре двигателя совершается за 2 оборота коленчатого вала и характеризуется индикаторной диаграммой, показывающей изменение давления газов в каждом цилиндре двигателя (рис. 2). Сплошной линией очерчена индикаторная диаграмма номинального режима, пунктирно-индикаторная диаграмма холостого хода.
- Техническое задание Проектирование и исследование механизмов мотороллера. Механизмы движения мотороллера объединяют одноцилиндровый двухтактный двигатель внутреннего сгорания и вспомогательные устройства: механизм газораспределения и механизм привода вентилятора (рис.79). Основным механизмом двигателя является кривошипно-ползунный (рис.79а), который состоит из кривошипа 1, шатуна 2 и поршня 3. Диаграмма изменения давления в цилиндре 4 двигателя (рис.79б) строится по данным табл. 79-2.Рабочий цикл двухтактного двигателя осуществляется за один оборот кривошипа. Управление газораспределением д.в.с. осуществляется кулачковым механизмом, состоящим из кулачка 5 и толкателя 6 с роликом 7, воздействующим на выпускной клапан 8. Для прижима ролика к кулачку используется цилиндрическая пружина 9. Движение распределительного вала обеспечивается парой зубчатых колес 10 и 11, передаточное отношение которой i10-11=1.Закон изменения ускорения толкателя в пределах рабочего угла поворота fраб кулачка показан на рис. 79в. Для привода вентилятора 15 охлаждения д.в.с. использован планетарный редуктор 12-13-14 (рис.79г) с числом сателлитов k=3. Запуск двигателя начинается с нижней мертвой точки 1=0, с начала участка сжатия при начальной угловой скорости вращения ω1нач=0 и производится вручную моментом запуска . Можно считать, что необходимый для запуска крутящий момент не зависит от угла поворота кривошипа и равен максимальному значению приведенного момента силы давления сжатия.
- Технические характеристики изделияНаименование параметраЗначениеФорма ТВСШестигранная призмаСетка расположения твэлов (твэгов)Равномерно треугольнаяВысота ТВС, мм4570±1Максимально допустимый размер «под ключ » свежей ТВС, мм235,1Масса ТВС, кг, номинальная738Высота активной части топливного столба, мм3530 Шаг между твэлами (по треугольной решётке), мм12,75Дистанционирующая решёткаколичество, штматериал 15Сплав Э110Направляющий каналколичество, штматериал 18Сплав Э635Центральный каналколичество, штматериал 1Сплав Э635Твэл/твэгколичество, штматериалнаружный диаметр оболочки, ммвнутренний диаметр оболочки, мм 312Сплав Э1109,17,73Предельно допустимая глубина выгорания, усреднённая по ТВС, МВт*сут/кг U68 3.2 Исходные данные для проектированияТепловая мощность реактора, МВт3000Давление в первом контуре, МПа15,7Температура на входе в активную зону, ˚C292Температура на выходе из активной зоны, ˚C326Коэффициент неравномерности по радиусу Kr1.45Номер загрузки5Настоящая пояснительная записка изготовлена на тепловыделяющую сборку, применимую к реакторной установке с водо-водяным энергетическим реактором с тепловой мощностью 3000 МВт (ВВЭР-1000). Пояснительная записка содержит следующие главы:ВведениеНазначение и область применения проектируемого изделияТехническая характеристика данного изделия, в которой указываются все технические характеристики (в том числе и исходные данные для проектирования).Описание конструкции.Материалы тепловыделяющей сборки.Расчетное обоснование, состоящее из подпунктов:Теплогидравлический расчет, целью которого является определение температур конструкционных материалов, запасы до кризиса кипения, гидравлические потери на ТВС, мощность на прокачку теплоносителя через ТВС. Расчет на прочность, в котором производится расчет на прочность цанги направляющего каналаТехнологическая часть, в которой производится описание операций изготовления одного из узлов изделия, конструкция приспособления.Заключение, содержащее основные выводы о проделанной работе.Документ разработан по заданию к курсовому проекту по дисциплине «Технология энергомашиностроения » .
- Техническое задание 1. Разработать кинематическую схему гироскопического стабилизатора 2. Рассчитать/разработать физическую модель гироскопического стабилизатора (ГС) для оценки инерционных параметров ГС 3. Произвести расчет контура стабилизации введением корректирующего звена для обеспечения необходимого запаса устойчивости системы , обеспечения необходимого коэффициента подавления колебаний на частоте 1 Гц Вариант 11 Назначение ГС: ГС координатора цели ракеты Вид чувствительного элемента (ЧЭ): МГТУ-0.5 Статическая ошибка, угл. мин: 2 Запас по амплитуде, дБ: 25 Запас по фазе , град: 25 Коэффициент подавления колебаний: 35
- Техническое задание 1. Разработать модель цифрового аудио проигрывателя в пакете Matlab, реализующую заданный звуковой эффект. 2. Разработать программу цифрового аудио проигрывателя с графическим эквалайзером и с поддержкой заданного звукового эффекта. Условия задания для варианта 35: Звуковой эффект: phaserКоличество полос графического эквалайзера: 7 Базовые функции медиаплеера: Графический интерфейсОткрытие файлов из графического интерфейсаВоспроизведение музыки разных форматовВключение и отключение эффектаИзменение громкостиУправление параметрами эффектаПеремещение по трекуГрафический эквалайзер
- Техническое задание: Выбрать посадки для соединений: - внутреннего кольца подшипника с валом (по d); - наружного кольца подшипника с корпусом (по D); - крышки со корпусом (по d1) - распорной втулки (по d2) - вала с зубчатым колесом (по d3) Построить схемы расположения полей допусков для выбранных посадок по d, D, d1,d2.d3. Рассчитать числовые характеристики выбранных посадок и указать их величины на схемах расположения полей допусков. На выданном эскизе задания для всех указанных на сборке соединений проставить условные расположения посадок. Начертить эскизы следующих деталей: - вала - корпуса - распорной втулки - крышки - зубчатого колеса Указать на них размеры с условным обозначением полей допусков и с соответствующими им предельными отклонениями. Выбрать средства контроля деталей соединения по d2 Исходные данные: Класс точности подшипника 5 № подшипника 7510H Расчётная радиальная реакция опоры Fr = 25 000 Н Осевая нагрузка на опору Fa = 12 000 Н Перегрузка до 150% Натяг в сопряжении вал – зубчатое колесо Nmax = 70 мкм Nmin = 10 мкм dотв./d 0.3 Форма вала полый d1 = D d2 = d d3 = d + 10
- Техническое задание: Выбрать посадки для соединений: - внутреннего кольца подшипника с валом (по d); - наружного кольца подшипника с корпусом (по D); - крышки со корпусом (по d1) - распорной втулки (по d2) - вала с зубчатым колесом (по d3) Построить схемы расположения полей допусков для выбранных посадок по d, D, d1,d2.d3. Рассчитать числовые характеристики выбранных посадок и указать их величины на схемах расположения полей допусков. На выданном эскизе задания для всех указанных на сборке соединений проставить условные расположения посадок. Начертить эскизы следующих деталей: - вала - корпуса - распорной втулки - крышки - зубчатого колеса Указать на них размеры с условным обозначением полей допусков и с соответствующими им предельными отклонениями. Выбрать средства контроля деталей соединения по d2. Исходные данные: Класс точности подшипника 6 № подшипника 7608 Расчётная радиальная реакция опоры Fr = 8000 Н Осевая нагрузка на опору Fa = 2500 Н Перегрузка до 300% Натяг в сопряжении вал – зубчатое колесо Nmax = 75 мкм Nmin = 25 мкм Форма вала полый d1 = D dотв /d=0.4 d2 = d d3 = d + 8 Для подшипника 7608 (см. рис.1a) находим размеры по ГОСТ 333-71: d, мм D, мм B, мм r, мм r1, мм b, град 40 90 33 2,5 0,8 11…150 По таблице 14 находим отклонение посадочных размеров: D = 90-0,013 d = 40-0,010 Определяем вид нагружения колец подшипника: т.к. радиальная сила, постоянная по направлению, приложена к валу, который вращается, то наружное кольцо имеет местное нагружение, а внутреннее – циркуляционное.
- Техническое задание Выполнить расчет и выбор конструктивных и геометрических параметров спирального сверла для изготовления отверстия в детали диаметром 12H8 мм и глубиной 35мм. Материал детали: сталь 40Х ГОСТ 4543-71, твердость НВ217, σв = 610МПа. Тип производства: единичное. Для выполнения домашнего задания были назначены исходные данные из курсового проекта по курсу: «Проектирование операций механической обработки » . Рис.1. Чертёж детали. 1. Анализ технологичности детали Деталь представляет собой тело вращения и достаточно проста в изготовлении. В качестве заготовки используем прокат горячекатаный круглый Ø62 мм по ГОСТ 2590-2006 длиной 224мм (рационально в условиях единичного производства). Деталь содержит малое количество ответственных поверхностей. Самые ответственные поверхности – отверстие Ø12H8 с шероховатостью Ra0,63 и резьба М20Х1,5-6g. Данный показатель шероховатости у отверстия можно получить в 3 перехода: сверление, зенкерование и развёртывание. Данная 4 последовательность обработки способствует ликвидации погрешности увода сверла. В детали отсутствуют элементы, требующие сложную доступность, нет необходимости в дополнительном оборудовании. Деталь можно считать технологичной, так как соблюдены следующие требования: o Сокращен объем механической обработки: а) Допуски назначены только на сопряженные и посадочные поверхности б) Коэффициент использования материала стремится к 1 в) Дистанция обработки минимальна o Имеются удобные установочные базы (заготовка устанавливается в 3-х кулачковом патроне. Установочная база – Наружная цилиндрическая поверхность) o Деталь жесткая o Имеется возможность удобного подвода инструмента o Имеется возможность свободного выхода инструмента o Размеры принадлежат нормальному ряду
- Техническое задание Детандер предназначен для расширения газа с целью генерации холода в циклах низкотемпературных установок, для чего в этих машинах энергия сжатого газа преобразуется в работу, снимаемую с вала детандера. Криогенный двухцилиндровый оппозитный детандер высокого давления – горизонтальная машина простого действия. Основным механизмом детандера являются два кривошипно - ползунных механизма. С кривошипами АВ и АF коленчатого вала 1, расположенными под углом 180˚ , соединены шатуны 2 и 4. При таком устройстве поршни 3 и 5 всегда двигаются в противоположные стороны. Рабочее тело - воздух, сжаты до давления Pсж, поступает в цилиндры 1 и 2 детандера через впускные клапаны 7 и 7’. При движении поршней навстречу друг другу сжатый воздух расширяется, производя работу. При удалении поршней друг от друга в цилиндрах детандера происходит выталкивание газа через впускные клапаны 8 и 8’ . и обратное сжатие газа, оставшегося в рабочей полости после закрытия выпускных клапанов. Рабочий цикл детандера совершается за один оборот коленчатого вала. Для обеспечения необходимой равномерности вращения на валу 1 закреплен маховик 9. Изменение давления в цилиндрах детандера в зависимости от положения поршня представлено индикаторной диаграммой, данные для которой приведены в таблице №2. В данной установке энергия сжатого воздуха, преобразованная в работу, используется генератором 16, который связан с валом 1 детандера через зубчатую передачу (z10 b z11), планетарный повышающий редуктор (мультипликатор) и муфту 16’. Механизм газораспределения состоит из двух кулачков впуска (17 и 17’) и двух выпуска (18 и 18’), закрепленных на распределительных валах 0’и 0’’, и толкателей, воздействующих на клапаны. (Для цилиндра 1 механизм газораспределения на схеме не показан.) Частота вращения распределительных валов и вала 1 одинаковая (nк = n1, c-1). Схема кулачкового механизма и закон движения толкателя представлен на рис. 1.