Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Проект гальванического цеха

АННОТАЦИЯ

Проект гальванического цеха машиностроительного завода с разработкой технологического процесса нанесения блестящего цинкового покрытия на стальные детали в автооператорной линии производительностью 50тыс. кв. м. в год.

Близнюк Ирина Викторовна, Киев: НТУУ «КПИ», ХТФ,

Дипломный проект, 2004 год, количество страниц - 121, таблиц - 34 , рисунков - 7 , схем – 1, приложений 7.

С целью получения защитного покрытия в данном проекте разработана автооператорная линия цинкования производительностью 50000 м²/год. Проведен расчёт технологического процесса.

Осаждение цинка производиться из щелочного, не содержащего цианидов, электролита при катодной плотности тока 2 А/дм².

В проекте предусмотрены мероприятия по охране труда, рассчитаны технико-экономические показатели проектируемого производства.

сОДЕРЖАНИЕ

СТР.

Введение

1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. НАЗНАЧЕНИЕ ЦЕХА МЕТАЛЛОПОКРЫТИЙ

2.2. ОПИСАНИЕ ТИПА И КОНСТРУКЦИИ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛИНИИ.

АВТООПЕРАТОРЫ: НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ

2.3. ХАРАКТЕРИСТИКА ЦИНКОВОГО ПОКРЫТИЯ

2.4.ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ

2.5. ЭЛЕКТРОЛИТ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ЦИНКОВОГО ПОКРЫТИЯ

2.5.1.ОБЗОР ЭЛЕКТРОЛИТОВ ЦИНКОВАНИЯ

2.5.2. ВЫБОР ЭЛЕКТРОЛИТА ЦИНКОВАНИЯ

2.5.3.ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЭЛЕКТРОЛИТА ЦИНКОВАНИЯ С

ДОБАВКОЙ ЛВ-8490

2.5.4.АНОДЫ

2.5.5.ВРЕДНЫЕ ПРИМЕСИ

2.5.6.КОРРЕКТИРОВКА ЭЛЕКТРОЛИТА

2.7. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС НАНЕСЕНИЯ ЦИНКОВОГО

ПОКРЫТИЯ

2.7.1. МЕХАНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА

2.7.2.ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА ПРОЦЕССА ЦИНКОВАНИЯ НА

АВТООПЕРАТОРНОЙ ЛИНИИ

2.7.2.1. СХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

2.7.2.2. КАРТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

2.7.2.3.ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

2.7.3. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПОКРЫТИЙ

2.7.3.1. КОНТРОЛЬ ВНЕШНЕГО ВИДА ПОКРЫТИЯ

2.7.3.2. КОНТРОЛЬ ТОЛЩИНЫ ПОКРЫТИЯ

2.7.3.3. КОНТРОЛЬ ПРОЧНОСТИ СЦЕПЛЕНИЯ

2.7.4. УДАЛЕНИЕ НЕДОБРОКАЧЕСТВЕННОГО ПОКРЫТИЯ

2.7.5. НЕПОЛАДКИ ПРИ РАБОТЕ ЦИНКАТНЫХ ЭЛЕКТРОЛИТОВ,

ПРИЧИНЫ ИХ ПОЯВЛЕНИЯ И СПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯ

2.8. ОЧИСТКА СТОЧНЫХ ВОД

2.9. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ

2.9.1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФОНДОВ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ

ОБОРУДОВАНИЯ

2.9.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

2.9.3. ВЫБОР И РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ И ЕГО

ГАБАРИТНЫХ РАЗМЕРОВ

2.9.4. БАЛАНС ТОКА

2.9.5. БАЛАНС НАПРЯЖЕНИЯ НА ВАННЕ И ВЫБОР ИСТОЧНИКА

ПОСТОЯННОГО ТОКА

2.9.6.ВЫБОР ИСТОЧНИКА ПИТАНИЯ

2.9.7. БАЛАНС ЭНЕРГИИ

2.9.8.ТЕПЛОВОЙ БАЛАНС

2.9.9. МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС

2.9.9.1. РАСЧЕТ РАСХОДА АНОДОВ

2.9.9.2. РАСЧЕТ РАСХОДА ХИМИЧЕСКИХ РЕАКТИВОВ

2.9.9.3. РАСЧЕТ РАСХОДА ВОДЫ

2.10. ОПИСАНИЕ АВТООПЕРАТОРНОЙ ЛИНИИ

3.ОХРАНА ТРУДА

3.1.ВЫЯВЛЕНИЕ И АНАЛИЗ ВРЕДНЫХ И ОПАСНЫХ

ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ФАКТОРОВ НА ПРОЕКТИРУЕМОМ

ОБЪЕКТЕ

3.2.МЕРОПРИЯТИЯ ПО ОХРАНЕ ТРУДА

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ

Металлические конструкции, оборудование заводов и фабрик, детали заводов и машин и другие металлические изделия должны быть долговечны. Для этого, помимо механической прочности, все изделия должны обладать химической стойкостью и в первую очередь должны быть защищены от атмосферной коррозии. Коррозия металлов причиняет огромный вред народному хозяйству. Ежегодно вследствие коррозии разрушается много тысяч готовых изделий. Особенно подвержены коррозии черные металлы, являющиеся основным материалом для изготовления различных конструкций, машин и многих предметов народного потребления. Установлено, что около 10% выплавляемых ежегодно черных металлов разрушается от коррозии.

Методы защиты черных металлов от коррозии разнообразны. В технике широко применяют лакокрасочные, химические и гальванические покрытия. Во многих случаях одновременно с защитой от коррозии поверхности изделия необходимо придать красивый внешний вид, для этого применяют лакокрасочные покрытия. Кроме того, покрытия часто наносят для повышения износостойкости, для восстановления размеров деталей, потерянных вследствие механического износа, для изменения электрических свойств поверхностного слоя деталей и для других целей. В большинстве случаев для этих целей используются гальванические покрытия.

Борьба с коррозией начинается с подбора материала для создаваемого изделия, а также выбора защитного покрытия. Нанесение гальванических покрытий является одним из эффективных методов защиты металлов от коррозии, повышение износостойкости, и соответственно срока службы, надежности деталей машин и механизмов, приборов и радиоэлектронной аппаратуры, улучшение электрохимических характеристик многочисленных токопроводящих деталей. Гальванические покрытия значительно улучшают отделку различных металлических конструкций и изделий, придают им красивый вид. Требования к коррозионной стойкости материала могут меняться в широких пределах в зависимости от назначения изделия, условий эксплуатации и планируемого срока службы. Однако, наличие у материала высокой коррозионной стойкости при нужной комбинации других свойств является необходимым, но не достаточным критерием, которым должен руководствоваться инженер-конструктор. Его цель должна заключаться в выборе наиболее экономичной комбинации свойств.В данном проекте разработана технология и расчет оборудования для нанесения блестящего цинкового покрытия на стальные детали. Подобраны оптимальные параметры процесса, при которых получается качественное покрытие, надежно защищающее детали от коррозии. Проведена оптимизация размещения электродов в ванне с целью уменьшения затрат энергии на единицу продукции. Рассчитаны экономические показатели процесса, а также разработаны соответствующие мероприятия по охране труда.

1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

Дипломный проект разработан на основании анализа работы гальванического цеха коллективного предприятия «Киевтрактордеталь».

Здание цеха отвечает требованиям строительных норм.

Предусмотрена организация очистки и возврата в производство, а также удаления условно чистых сточных вод при сохранении чистоты окружающей среды. Имеются свободные трудовые ресурсы.

Рассматриваемая территория, согласно СНиП II – а 6 – 72 относится ко II-ому климатическому району. Среднемесячная температура воздуха от –6ºС в январе до +21ºС в июле. Относительная среднемесячная влажность воздуха довольно стабильна. Ее максимум в зимний период составляет – 88%, а в летний минимум 64%.

Проектом предусматриваются эффективные мероприятия по снижению производственных шумов до нормативно-допустимых, установка фильтров очистки на вытяжных вентиляционных системах, не позволяющих выбрасывать в атмосферу производственные вредные вещества, концентрация которых превышает предельно допустимые концентрации в воздухе рабочей и жилой зон, строительство станции доочистки промышленных стоков, уменьшающей сброс загрязненных стоков в городскую канализационную сеть.

В процессе нанесения цинковых покрытий предполагается применение

оборудования, с внедрением механизации и автоматизации производства, что повышает такие технико–экономические показатели как годовой выпуск продукции, производительность труда и уменьшит себестоимость продукции, что сделает ее конкурентно способной.

Дипломным проектом обосновывается экономическая целесообразность данных мероприятий. Автоматическая линия АГ-42, предложенная для нанесения цинкового покрытия, обеспечивает максимальную экономическую эффективность процесса.

Внедрение автоматической линии позволяет обеспечить высокий уровень гальванического производства, сократить удельный вес ручного труда, повысить прочность и коррозионную стойкость деталей.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1. НАЗНАЧЕНИЕ ЦЕХА МЕТАЛЛОПОКРЫТИЙ

На каждом предприятии машиностроения, авиастроения, на предприятиях выпускающих радиоаппаратуру существуют гальванические цеха, так как многие выпускаемые изделия нуждаются в гальванической обработке. Гальванопокрытиям подлежат стальные детали, детали из алюминиевых и медных сплавов, а также из нержавеющей стали.

Гальванический цех – это своего рода буфер между формообразующими или металлообрабатывающими цехами и сборочным производством. Он предназначен для нанесения защитных и защитно-декоративных покрытий электрохимическими и химическими способами.

Гальванический способ осаждения металлов открыт в 1838 году в Петербурге русским академиком Б.С.Якоби. Этот способ получил широкое распространение и в течении столетия развился в большой самостоятельный раздел прикладной электрохимии – гальванику.

Гальванические покрытия основаны на выделении металлов из растворов их солей под действием электрического тока. Осаждение металла на детали происходит при условии подключения ее к отрицательному полюсу источника тока. Таким образом, деталь является отрицательным электродом, называется катодом. Второй электрод, подключаемый к положительному полюсу источника тока, называется анодом.

Гальванический способ обеспечивает покрытие деталей чистыми металлами или сплавами с минимальными потерями металлов, простоту управления толщины покрытия, его пористости, сцепляемости с поверхностью детали, на которую оно наносится.

Детали, подлежащие покрытию, монтируются на подвески на монтажных столах, разложенных в зоне загрузки линий.

2.2. ОПИСАНИЕ ТИПА И КОНСТРУКЦИИ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛИНИИ. АВТООПЕРАТОРЫ: НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ

Автооператорные линии получили наибольшее распространение во всех областях промышленности благодаря их широким функциональным свойствам. В линиях этого типа можно осуществлять:

различные технологические процессы (электрохимические, химические, анодно-оксидные);
как отдельные технологические процессы, так и несколько процессов одновременно или поочередно;
нанесение покрытий с производительностью от 1 до 200 м²/ч;
обработку изделий как мельчайших, так и крупногабаритных размеров;
обработку изделий на подвесках, в барабанах, корзинах или комбинировано.

Отличительными особенностями автооператорных линий являются:

движение изделий в процессе обработки, как в прямом, так и в обратном направлениях;
расположение ванн и других позиций не в последовательности выполнения технологических операций;
возможность осуществления нескольких одноименных операций на одной технологической позиции;
наличие независимых транспортирующих органов с индивидуальными приводами перемещения и подъёма-опускания;
отсутствие необходимисти в одновременном переносе обрабатываемых изделий;
отсутствие жесткой связи между грузовыми элементами транспортирующего органа и приспособлением для размещения обрабатываемых изделий;
наличие устройства программного управления.

Автооператорная линия в общем виде содержит ванны, автооператоры (манипуляторы), сушильную камеру, загрузочно-разгрузочные стойки (устройства), систему вентиляции, металлоконструкцию, систему трубопроводов, площадку обслуживания, командоаппарат (или иную систему программного управления), вспомогательное оборудование (ёмкости для приготовления электролитов, запасные ёмкости, фильтровальные установки, насосы, теплообменники и т. п.).

В автооператорных линиях перенос обрабатываемых изделий и длительность их пребывания на каждой позиции задаются технологическим процессом, однако перемещение самого автооператора не совпадает с последовательностью технологических операций и носит челночный характер. Например, автооператор может перенести одну партию изделий с позиции загрузки на позицию химического обезжиривания, затем выгрузить другую партию изделий из ванны покрытия в ванну промывки, после чего вернутся к первой партии изделий и перенести их на позицию электрохимического обезжиривания и т. д.

В зависимости от требуемой производительности в линии может быть несколько автооператоров. Они размещаются над ваннами или сбоку ванн.

Ванны с расположенными между ними вентиляционными отсосами расставляют длинной стороной перпендикулярно к оси линии. Расстояние между осями ванн переменное, реже – постоянное. Все коммуникации с запорной и регулирующей арматурой (трубопроводы воды, пара, сжатого воздуха, канализацию), как правило, размещают сбоку ванн под площадкой обслуживания линии.

В условиях многих электрохимических производств требуется совмещать загрузочно-разгрузочные операции, поэтому в большинстве автооператорных линий имеется одна позиция загрузки-разгрузки (устройство или стойка) в начале линии. В отдельных случаях, особенно когда линию встраивают в технологический поток изготовления изделий, позиции загрузки и выгрузки размещают на противоположных концах линии.

Различают линии с подвесными автооператорами, портальными и консольными.

Подвесные автооператоры перемещаются по направляющим путям над ваннами. В этом самом распространенном типе линий доступ к ваннам открыт с двух сторон, что очень удобно при их эксплуатации, а близость центра массы автооператора и переносимого груза к опорной поверхности рельсовых путей обеспечивает устойчивость как самого автооператора, так и груза в процессе его транспортировки. Крепление направляющих путей осуществляется к специальным вертикальным стойкам или элементам перекрытия цеха. Линии с креплением направляющих путей к перекрытию цеха наиболее предпочтительны. Они пригодны для обслуживания ванн практически любой длины и высоты. По сравнению с другими типами линий занимаемая ими площадь меньше на 20-30%, а металлоемкость – на 10-15%. В тех случаях, когда крепление направляющих путей к перекрытию цеха связано с определенными сложностями, их монтируют на вертикальных стойках, устанавливаемых на фундаменте или общей раме линии. Наиболее целесообразно использовать линии этого типа при массе транспортируемого груза в пределах от 200 до 2000 кг.

Портальные автооператоры применяют в линиях, расположенных в низких производственных помещениях, и в линиях с большими размерами ванн и массой транспортируемого груза более 2000 кг. Крепление путей для перемещения автооператоров в этих линиях может осуществляться к стойкам металлоконструкции (или специальным строительным железобетонным колоннам) или кронштейнам, монтируемым непосредственно к корпусам ванн.

Линии с портальными автооператорами имеют ряд недостатков, ограничивающие их применение. Главными из них являются:

затрудненность обслуживания ванн;
необходимость частичного или полного демонтажа рельсовых путей при извлечении ванн для ремонта;
дополнительное усложнение конструкции линии из-за введения устройств, обеспечивающих безопасность обслуживающего персонала;
более быстрое коррозионное разрушение автооператоров вследствие близости их к зеркалу электролитов;
усложнение конструкции приводов горизонтального передвижения автооператоров.

Линии с консольными автооператорами по предпочтительности их использования занимают промежуточное положение между линиями с подвесными автооператорами и портальными автооператорами. Потребителей привлекает их компактность, особенно при малых габаритах ванн и небольшой грузоподъемности автооператора.

В линиях этого типа автооператоры перемещаются по направляющим путям, установленным на металлоконструкции сбоку ванн, а грузозахватный орган автооператоров выполнен в виде консоли, проходящей над поверхностью ванн.

Недостатки линии – свободное обслуживание ванны только с одной стороны, нечеткая стабилизация груза при перемещении – ограничивают область их применения, грузоподъемность не должна превышать 200 кг, а ширина ванны – 1600 мм.

Широкие функциональные возможности автооператоров (движение в прямом и обратном направлениях, передача обрабатываемого груза в поперечном направлении, перемещение по радиусу и др.) создали предпосылки для большого разнообразия компоновок автооператорных линий. Наибольшее распространение получили компоновки: однорядная прямолинейная, двухрядная овальная и двухрядная прямолинейная.

Однорядная прямолинейная компоновка отличается от других компоновок экономичностью по занимаемой площади. Загрузку-выгрузку деталей можно производить как с одного конца линии, так и с противоположных концов. В последнем случае подвесочные устройства от позиции загрузки возвращаются к месту загрузки или автооператорами, или с помощью конвейерных устройств. Линии с однорядной компоновкой удобны при монтаже. Эта компоновка позволяет применять любой тип автооператоров – подвесной, портальный или консольный. Затруднения при использовании таких компоновок вызывают отдельные технологические процессы с большим числом операций и значительным временем экспозиции, что требует производственных площадей большой протяженности. Линии с однорядной компоновкой хорошо вписываются в общий технологический поток обработки изделий.

Недостаточная длина производственных помещений диктует необходимость применять линии с двухрядной компоновкой ванн. Двухрядная овальная компоновка допускает использование только подвесных и консольных автооператоров, а двухрядная прямолинейная – автооператоров всех трех типов. При двухрядной прямолинейной компоновке груз передается с ряда на ряд автооператором (подвесным монорельсовым или консольным) или с помощью тележек, перемещающихся на конце линии поперек её оси в случаях применения автооператора портального или подвесного двухрельсового. В целях экономии производственных площадей иногда в зоне перемещения тележки располагается ванна (чаще всего промывочная), а тележка перемещается вдоль этой ванны. В этом случае перемещение груза с ряда на ряд совмещается по времени с какой-нибудь технологической операцией.

Другие компоновки линий редко применяют в производстве. Их использование обусловлено сугубо локальными условиями.

Трехрядная прямолинейная компоновка иногда встречается во многопроцессных линиях для нанесения многослойных покрытий. В таких линиях передвижные тележки устанавливаются по обоим концам линии.

Выбор рациональной компоновки линии определяется конкретными условиями, главными из которых являются размеры производственного участка, отводимого под линию, и направление потока обработки изделий. Окончательный выбор линии производится после определения загрузки одной ванны.

Автооператоры предназначены для транспортировки изделий по технологическим позициям автоматических и механизированных линий для химической и электрохимической обработки поверхности основного металла и получения металлических и неметаллических покрытий.

Помимо основного назначения – подъема, опускания и переноса груза – автооператоры могут производить:

многократное окунание обрабатываемых изделий;
передачу силового тока к приводам барабанных электролизеров (барабанов) для их превращения в момент подъема и выстоя над технологическими позициями;
изменение межкатодного расстояния при переносе двух катодных рам одновременно;
извлечение и транспортировку анодов для чистки;
встряхивание груза для удаления с его поверхности остатков раствора.

2.3. ХАРАКТЕРИСТИКА ЦИНКОВОГО ПОКРЫТИЯ

Цинк принадлежит к электроотрицательным металлам; его стандартный потенциал –0,786 В. Загрязненный примесями других металлов цинк сравнительно легко растворяется в кислотах и щелочах. Химически чистый цинк растворяется в них медленно вследствие того, что водород, который при этом должен выделяться, имеет на цинке высокое перенапряжение. Реагирует цинк также с H₂S и сернистыми соединениями, образуя сернистый цинк. В сухом виде цинк почти не корродирует. Во влажном воздухе и воде, содержащей СО₂ и О₂, он покрывается пленкой, состоящей из ZnCO₃, которая защищает металл от дальнейшего разрушения.

Скорость коррозии цинка составляет, мкм/год: 0,5 при чистой сухой атмосфере (пустыня); 1,0–1,5 – в сельской местности умеренного климата; до 5 в чистой влажной атмосфере тропиков; 6–8 в городе с атмосферой, загрязненной газами (СО₂, SO₂, H₂S); до 20 в городе с особо загрязненной атмосферой; 4–20 в атмосфере приморья.

Большое влияние на скорость коррозии цинка оказывает величина рН среды. В интервале рН 7–12 скорость коррозии цинка минимальна; она возрастает при отклонении от указанных значений.

Цинковые покрытия применяются для защиты от коррозии стальных деталей:

эксплуатирующихся в наружной атмосфере различных климатических районов, в атмосфере промышленных районов (загрязненной SO₂), в закрытых помещениях с умеренной влажностью или загрязненных газами и продуктами сгорания (деталей машин, листы, проволока, детали ширпотреба и др.);
соприкасающихся с пресной водой при температуре не выше 60-70ºС (водопроводные трубы, питательные резервуары, предметы домашнего обихода);
эксплуатирующихся при температуре до 300ºС;
контактирующих с топливами, содержащими сернистые соединения, и маслами (бензобаки, бензопроводы, маслопроводы и др.).

Высокие защитные свойства цинкового покрытия вследствие его анодного характера и низкая стоимость цинка объясняют широкое применение цинкования в различных отраслях промышленности. Защитное действие цинка сохраняется не только при наличии пор, но и при других дефектах покрытия (царапины, забоины).

Защитные свойства цинкового покрытия определяются его толщиной и равномерностью осаждения. Образующиеся в процессе коррозии цинка продукты частично заполняют поры в покрытии, несколько уменьшая скорость коррозии.

Катодный характер защиты стали цинковым покрытием нарушается при температуре выше 70ºС. Защитное действие цинкового покрытия резко ослабляется также в атмосфере, содержащей продукты органического происхождения, например, синтетические смолы, олифу, хлорированные углеводороды.

Для повышения коррозионной стойкости цинковые покрытия подвергают хроматированию или фосфатированию. Хроматированные или фосфатированные цинковые покрытия имеют удовлетворительную коррозионную стойкость при контакте деталей с топливом, содержащим сернистые соединения.

Цинковые покрытия для деталей, находящихся внутри изделий при затрудненном обмене воздухом между внутренним пространством и внешней средой и наличии в замкнутом пространстве органических материалов, которые при старении выделяют летучие агрессивные вещества, рекомендуется применять с дополнительной защитой и лакокрасочными покрытиями. Цинкование не следует применять для деталей, эксплуатирующихся в условиях морской атмосферы и в тропиках. Цинковые покрытия на деталях, эксплуатирующихся в тропиках, могут применяться при условии дополнительной защиты (окраска или периодически возобновляемая смазка).

Покрытия цинка хорошо выдерживают изгибы и развальцовку. Пайка оцинкованых деталей мягкими припоями производится с применением активных флюсов (ZnCl₂, Zn(BF₄)₂), контактная сварка же осуществляется с затруднениями.

2.4.ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЮ

К цинковым покрытиям предъявляются следующие требования. По внешнему виду – цвет от серого до светло-серого. В результате хранения оцинкованных деталей допускается потускнение поверхности. Образование осыпающегося белого налета на цинковом покрытии ухудшает его внешний вид, но не снижает защитных свойств. Для цинковых покрытий, подвергнутых хроматированию, цвет допускается от золотисто-желтого до желтовато-зеленого с радужным оттенком. Темно-желтый или коричневый цвет не допускается. Допускается отсутствие хроматной пленки в порах и раковинах литья, в швах сварки и около них, вблизи щелевых зазоров и малых отверстий. Допускается также нарушение хроматной пленки в виде отдельных рисок и точек.

Покрытие должно быть равномерным по толщине, сплошным, не пористым. Эти параметры контролируются при контроле качества покрытия после его нанесения.

2.5. ЭЛЕКТРОЛИТ ДЛЯ НАНЕСЕНИЯ ЦИНКОВОГО ПОКРЫТИЯ

2.5.1.ОБЗОР ЭЛЕКТРОЛИТОВ ЦИНКОВАНИЯ

Цинкование производят в простых (кислых, сернокислых, хлористых, бор-фтористоводородных) и сложных комплексных (цианистых, цинкатных, пирофосфатных, аммиакатных, аминокомплексных с различными органическими аддендами и др.) электролитах.

Качество осадков и скорость их осаждения зависят от природы и состава электролитов, которые в значительной степени определяются характером и степенью изменения катодных потенциалов. Чем больше катодная поляризация, тем более мелкозернистые и равномерные по толщине покрытия осаждаются на детали.

В кислых электролитах без специальных добавок катодная поляризация невелика, хотя осадки из кислых электролитов удовлетворительны по структуре, но менее равномерны по толщине слоя, чем из цианистых и других комплексных электролитов. Допустимая плотность тока и скорость осаждения в кислых электролитах могут быть значительно выше, чем в комплексных. Наиболее эффективными являются борфтористоводородные электролиты, так как они обладают высокими буферными свойствами.

Кислые электролиты применяются главным образом для цинкования изделий простой формы (листы, ленты, проволока, стержни, пластины и т.п.).

Осаждение цинка из цианистых электролитов происходит при высокой катодной поляризации, особенно при большом содержании свободного CN^-. Осадки из цианистых электролитов получаются очень мелкозернистыми и более равномерными по толщине, чем из кислых электролитов без специальных добавок.

Проект гальванического цеха 📙 Дипломная → 🆔 14926